模具出货检验标准
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珠海精模有限公司
模具试产/出货检验标准
模号
序号
作业者
品质
项目
模具名称
日期
wk.baidu.com检测项目
客户
客户验收标准
有
无
BG/QAD- 37B
合格 可接受 不合格
检测结果描述
前后模表面是否有不平整、凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷。 分型面保持干净、整洁，无手提砂轮打磨避空，封胶部分无凹陷。 排气槽深度应小于塑料的溢边值，排气槽由机床加工，无手工打磨机打磨痕 迹。 镶块、镶芯等是否可靠定位固定，圆形件应有止转。镶块下面不能垫铜片、 铁片，如烧焊垫起，烧焊处形成大面接触并磨平。 成 型 部 分 、 分 型 面 、 排 气 槽 后模筋位、柱表面，司筒孔表面无火花纹、刀痕，并尽量抛光 前模按客户要求进行抛光或蚀纹处理 后模正面需用油石去除所有纹路,刀痕,火花纹,如未破坏可保留。 模具各零部件是需要有编号。 前后模成型部位应无倒扣、抛光塌角等缺陷。 模架锁紧面研配是否到位，70％以上面积需碰到。 对于相同的制件需注明编号1、2、3等（打印方式同上）。 型腔、分型面是否擦拭干净。 各碰穿面、插穿面、分型面是否研配到位。 分型面封胶部分是否符合设计标准（中型以下模具10-20mm，大型模具3050mm其余部分机加工避空）。 斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式 前模插入后模或后模插入前模，四周应用机加工避空0.1-0.2MM。 撑头应比模脚高出0.05—0.15mm，并不与顶出孔干涉。 是否打上专用号、日期码、材料号、标志、商标等字符。（日期码按客户要 求，如无要求则用标准件）。 透明件前后模是否抛光至镜面。 模具型腔需要喷进口防锈油。滑动部件需要涂黄油。 模具材料包括型号和处理状态是否按订单要求 浇口套进料口需用黄油堵死。 模具需安装锁模片（三板模脱料板与后模固定）至少两片。 包 装 模具产品图纸、结构图纸、水路图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用 说明书、装箱单、电子文档需齐全,并需附明细表。 备品、备件,易损件需齐全,并附明细表。 模具需用薄膜包装。 木箱需固定牢靠。 用木箱包装是否有客户提供的麦头或箱号。 其 它 综合判定： 是否符合客户提供的质量标准
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浇 注 系 统
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有
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合格 可接受 不合格
检测结果描述
顶出时应该顺畅、无卡滞、无异响。 斜顶表面需抛光，斜顶面低于型芯面0.1—0.15mm。 顶杆端面应高于型芯面0－0.1mm。 非平面顶杆需有止转定位。 顶针板复位是否到底。 顶出距离需用限位块进行限位，限位材料为45＃钢，不能用螺丝代替，底面 须平整。 复位弹簧应选用标准件，两端不打磨、割断。 复位弹簧安装孔底面应该为平底，安装孔直径比弹簧大2mm 直径超过￠40的弹簧内部需加导向杆,导向杆比弹簧长10—15mm。 顶 出 、 复 位 系 统 弹簧是否有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10％—15％。 若制品有粘前模的趋势，后模侧壁是否加皮纹或保留火花纹，不允许手工打 磨加倒扣筋或扣点。 若顶杆上加倒钩,倒钩的方向需保持一致,且倒钩易于从制品上去除。 顶杆胚头的尺寸，包括直径和厚度是否私自改动，或垫垫片。 顶杆孔与顶杆的配合间隙、封胶段长度、顶杆孔的光洁度应按企业标准加工 。 顶杆不允许有上下窜动。 制品顶出跟着斜顶走时,顶杆上可加槽或蚀纹,但不能影响制品外观。 有推板顶出的情况，顶杆可设计为延迟顶出，防止顶白。 回程杆端面平整，无点焊，胚头底部无垫垫片、点焊。 固定在顶杆上的顶块是否可靠固定，四周非成型部分应加工3-5度的斜度， 下部周边倒角。 三板模水口板应该导向滑动顺利，水口板易拉开。 导套底部需加排气口。 定位销安装不能有间隙。 滑块/斜顶滑动部分应该要有油槽。 行位压板螺丝上紧后，行位要能活动自如，而且上下不能晃动。 滑块、抽芯应该有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下 可用波仔螺丝或滑块夹子。 抽 芯 系 统 如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸需加自锁机构。 斜顶、滑块中若有筋位、柱等难脱模的结构，是否加反顶机构。 大的滑块如设在模具安装方向的上下方,需安装有滑块夹子 宽度超过250mm的滑块，在下面中间部位需要增加一至数个导向块 滑块的滑动距离是否大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。 大滑块（宽度超过100mm）锁紧面需要有耐磨板,面应高出0.3-0.5mm，上面 加油槽。 冷却水道是否充分、畅通 密封/堵头是否可靠，无漏水，易于检修 冷 却 系 统 是否进行了通水试验 放置密封圈的密封槽需按企业标准加工尺寸和形状， 密封圈安放时需涂抹黄油 水道隔水片应固定可靠 水孔,喉牙是否按图纸要求尺寸加工 模板扩孔与喉牙孔同心度应保证在<0.8mm的范围内
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铭牌内容是否有模具编号,模具重量（KG）模具外形尺（mm），字符均用1/8 英寸的字码打上,字符清晰、排列整齐。 铭牌应固定在模脚上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距 离），用四个铆钉固定，固定应可靠，不易剥落。 冷却水孔,喉牙,密封圈是否按图纸要求加工,有无遗漏。 冷却水嘴应有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如 IN1、OUT1。 标识英文字符和数字应用大写(5/6″)位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰 、整齐、间距均匀。 进出油嘴、气嘴是否同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O （油） 无法内置的油嘴或水嘴下方应有支撑柱加以保护。 各模板应有基准角符号，用大写英文DATUM,字高5/16″，位置在离边10mm 处,字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。 模 具 外 观 配件是否影响模具的吊装和存放,如下方有外漏的油缸,水嘴,预复位机构等, 应有支撑腿保护。 顶出孔应符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出 （长/宽尺寸有一个大于400mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。 定位圈安装孔必须为沉孔，不准直接贴在模架顶面上。 安装有方向要求的模具应在前模板或后模上用箭头标明安装方向，箭头旁应 有“UP”字样。 模架表面是否有凹坑、锈迹，多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他 影响外观的缺陷。 模架各板及内模镶件都应该有大于1.5mm的倒角。 模具是否便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件（油缸除外需单独包 装）。吊环与水嘴,油缸,预复位杆等干涉时可更改吊环孔位置。 吊环是否能旋到底，吊装是否平衡。 螺丝沉头孔底面应该为平面。孔口需有大于1.0mm的倒角。 模具组装完成后,是否有遗漏的顶针,镶件/针,螺钉等零件未装 如注塑机采用延伸喷嘴，定位圈内部应有足够大的空间，以保证标准的注塑 机加长喷嘴带加热圈可以伸入。 所有连接螺丝须锁紧。 面板和水口板间应有10-12mm左右开距。 水口板和前模板之间的开距是否适于取料把，开距=料把长度+20~30。 三板模前模板限位需用限位拉杆。 浇口、流道是否按图纸尺寸用机床（CNC、铣床、EDM）加工，不允许手工 用打磨机加工。 点浇口浇口处是否按浇口规范加工。 点浇口处前模有一小凸起，后模相应有一凹坑。 分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。 分型面上的分流道截面应为圆形，前后模无错位。 热流道接线用扎线捆扎后放入线槽内，并用压板盖住。 热嘴或集流板与模板配合是否密封，无溢胶现象。 热流道铭牌,接线盒,说明书等配件是否齐全且安装到位。
处理意见(由核准者签署)： 报废 返修
QA/QE 制造部意见： 品质部意见：
特采
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检测者/日期
核准者/日期
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合格 可接受 不合格
检测结果描述
前后模表面是否有不平整、凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷。 分型面保持干净、整洁，无手提砂轮打磨避空，封胶部分无凹陷。 排气槽深度应小于塑料的溢边值，排气槽由机床加工，无手工打磨机打磨痕 迹。 镶块、镶芯等是否可靠定位固定，圆形件应有止转。镶块下面不能垫铜片、 铁片，如烧焊垫起，烧焊处形成大面接触并磨平。 成 型 部 分 、 分 型 面 、 排 气 槽 后模筋位、柱表面，司筒孔表面无火花纹、刀痕，并尽量抛光 前模按客户要求进行抛光或蚀纹处理 后模正面需用油石去除所有纹路,刀痕,火花纹,如未破坏可保留。 模具各零部件是需要有编号。 前后模成型部位应无倒扣、抛光塌角等缺陷。 模架锁紧面研配是否到位，70％以上面积需碰到。 对于相同的制件需注明编号1、2、3等（打印方式同上）。 型腔、分型面是否擦拭干净。 各碰穿面、插穿面、分型面是否研配到位。 分型面封胶部分是否符合设计标准（中型以下模具10-20mm，大型模具3050mm其余部分机加工避空）。 斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式 前模插入后模或后模插入前模，四周应用机加工避空0.1-0.2MM。 撑头应比模脚高出0.05—0.15mm，并不与顶出孔干涉。 是否打上专用号、日期码、材料号、标志、商标等字符。（日期码按客户要 求，如无要求则用标准件）。 透明件前后模是否抛光至镜面。 模具型腔需要喷进口防锈油。滑动部件需要涂黄油。 模具材料包括型号和处理状态是否按订单要求 浇口套进料口需用黄油堵死。 模具需安装锁模片（三板模脱料板与后模固定）至少两片。 包 装 模具产品图纸、结构图纸、水路图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用 说明书、装箱单、电子文档需齐全,并需附明细表。 备品、备件,易损件需齐全,并附明细表。 模具需用薄膜包装。 木箱需固定牢靠。 用木箱包装是否有客户提供的麦头或箱号。 其 它 综合判定： 是否符合客户提供的质量标准
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顶出时应该顺畅、无卡滞、无异响。 斜顶表面需抛光，斜顶面低于型芯面0.1—0.15mm。 顶杆端面应高于型芯面0－0.1mm。 非平面顶杆需有止转定位。 顶针板复位是否到底。 顶出距离需用限位块进行限位，限位材料为45＃钢，不能用螺丝代替，底面 须平整。 复位弹簧应选用标准件，两端不打磨、割断。 复位弹簧安装孔底面应该为平底，安装孔直径比弹簧大2mm 直径超过￠40的弹簧内部需加导向杆,导向杆比弹簧长10—15mm。 顶 出 、 复 位 系 统 弹簧是否有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10％—15％。 若制品有粘前模的趋势，后模侧壁是否加皮纹或保留火花纹，不允许手工打 磨加倒扣筋或扣点。 若顶杆上加倒钩,倒钩的方向需保持一致,且倒钩易于从制品上去除。 顶杆胚头的尺寸，包括直径和厚度是否私自改动，或垫垫片。 顶杆孔与顶杆的配合间隙、封胶段长度、顶杆孔的光洁度应按企业标准加工 。 顶杆不允许有上下窜动。 制品顶出跟着斜顶走时,顶杆上可加槽或蚀纹,但不能影响制品外观。 有推板顶出的情况，顶杆可设计为延迟顶出，防止顶白。 回程杆端面平整，无点焊，胚头底部无垫垫片、点焊。 固定在顶杆上的顶块是否可靠固定，四周非成型部分应加工3-5度的斜度， 下部周边倒角。 三板模水口板应该导向滑动顺利，水口板易拉开。 导套底部需加排气口。 定位销安装不能有间隙。 滑块/斜顶滑动部分应该要有油槽。 行位压板螺丝上紧后，行位要能活动自如，而且上下不能晃动。 滑块、抽芯应该有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下 可用波仔螺丝或滑块夹子。 抽 芯 系 统 如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸需加自锁机构。 斜顶、滑块中若有筋位、柱等难脱模的结构，是否加反顶机构。 大的滑块如设在模具安装方向的上下方,需安装有滑块夹子 宽度超过250mm的滑块，在下面中间部位需要增加一至数个导向块 滑块的滑动距离是否大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。 大滑块（宽度超过100mm）锁紧面需要有耐磨板,面应高出0.3-0.5mm，上面 加油槽。 冷却水道是否充分、畅通 密封/堵头是否可靠，无漏水，易于检修 冷 却 系 统 是否进行了通水试验 放置密封圈的密封槽需按企业标准加工尺寸和形状， 密封圈安放时需涂抹黄油 水道隔水片应固定可靠 水孔,喉牙是否按图纸要求尺寸加工 模板扩孔与喉牙孔同心度应保证在<0.8mm的范围内
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模具试产/出货检验标准
模号
序号
作业者
品质
项目
模具名称
日期
检测项目
客户
客户验收标准
有
无
BG/QAD- 37B
合格 可接受 不合格
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铭牌内容是否有模具编号,模具重量（KG）模具外形尺（mm），字符均用1/8 英寸的字码打上,字符清晰、排列整齐。 铭牌应固定在模脚上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距 离），用四个铆钉固定，固定应可靠，不易剥落。 冷却水孔,喉牙,密封圈是否按图纸要求加工,有无遗漏。 冷却水嘴应有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如 IN1、OUT1。 标识英文字符和数字应用大写(5/6″)位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰 、整齐、间距均匀。 进出油嘴、气嘴是否同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O （油） 无法内置的油嘴或水嘴下方应有支撑柱加以保护。 各模板应有基准角符号，用大写英文DATUM,字高5/16″，位置在离边10mm 处,字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。 模 具 外 观 配件是否影响模具的吊装和存放,如下方有外漏的油缸,水嘴,预复位机构等, 应有支撑腿保护。 顶出孔应符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出 （长/宽尺寸有一个大于400mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。 定位圈安装孔必须为沉孔，不准直接贴在模架顶面上。 安装有方向要求的模具应在前模板或后模上用箭头标明安装方向，箭头旁应 有“UP”字样。 模架表面是否有凹坑、锈迹，多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他 影响外观的缺陷。 模架各板及内模镶件都应该有大于1.5mm的倒角。 模具是否便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件（油缸除外需单独包 装）。吊环与水嘴,油缸,预复位杆等干涉时可更改吊环孔位置。 吊环是否能旋到底，吊装是否平衡。 螺丝沉头孔底面应该为平面。孔口需有大于1.0mm的倒角。 模具组装完成后,是否有遗漏的顶针,镶件/针,螺钉等零件未装 如注塑机采用延伸喷嘴，定位圈内部应有足够大的空间，以保证标准的注塑 机加长喷嘴带加热圈可以伸入。 所有连接螺丝须锁紧。 面板和水口板间应有10-12mm左右开距。 水口板和前模板之间的开距是否适于取料把，开距=料把长度+20~30。 三板模前模板限位需用限位拉杆。 浇口、流道是否按图纸尺寸用机床（CNC、铣床、EDM）加工，不允许手工 用打磨机加工。 点浇口浇口处是否按浇口规范加工。 点浇口处前模有一小凸起，后模相应有一凹坑。 分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。 分型面上的分流道截面应为圆形，前后模无错位。 热流道接线用扎线捆扎后放入线槽内，并用压板盖住。 热嘴或集流板与模板配合是否密封，无溢胶现象。 热流道铭牌,接线盒,说明书等配件是否齐全且安装到位。
处理意见(由核准者签署)： 报废 返修
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