钢箱梁钢结构涂装方案

一．工程概况
二.编制依据
●GB50046-95 工业建筑防腐设计规范
●HG/T20587-96 化工建筑涂装设计规定
●GB50205-2001 钢结构工程施工及验收规范
●GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈
等级
●GB/T13288-91 涂装前钢材表面锈蚀等级的评定
●ISO12944 国际防腐系列标准
三.涂层配套方案设计
●醇酸底漆（二道）干膜厚80μm 采用红丹醇酸防锈漆（C53-31）
●醇酸中间漆（一道）干膜厚40μm 采用云铁醇酸漆（C06-10）
●醇酸面漆（一道）干膜厚30μm 采用醇酸磁漆
漆膜总厚度为150um，允许误差-25um（面漆颜色待定）。

四.涂装工艺
4.1涂装工艺流程：作业准备、基面清理、底漆涂装、检查验收、喷涂、面漆涂装。

a.基面清理
（1）建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构安装验收合格后进行。

油漆涂刷前，应将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。

（2）基面清理除锈质量的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。

因此涂装工艺的基面除锈质量分级达到要求。

（3）为了保证涂装质量，根据不同需要可以分别选用以下除锈工艺。

（4）喷砂除锈，它是利用压缩空气的压力，连续不断地用石英砂或铁砂冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。

这种方法效率高，除锈彻底，是比较先进的除锈工艺。

（5）酸洗除锈，它是把需涂装的钢构件浸放在酸池内，用酸除去构件表面的油污和铁锈。

采用酸洗工艺效率也高，除锈比较彻底，但是酸洗以后必须用热水或清水冲洗构件，如果有残酸存在，构件的锈蚀会更加厉害。

(6)人工除锈，是由人工用一些比较简单的工具，如刮刀、砂轮、砂布、钢丝刷等工具，清除钢构件上的铁锈。

这种方法工作效率低，劳动条件差，除锈也不彻底。

b.底漆涂装：
（1）调合红丹防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。

（2）刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。

（3）刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。

（4）待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就
上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。

（5）待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。

（6）底漆涂装后起码需4～8h 后才能达到表干、表干前不应涂装面漆。

c. 面漆涂装：
（1）建筑钢结构涂装底漆与面漆一般中间间隙时间较长。

钢构件涂装防锈漆后送到工地去组装，组装结束后才统一涂装面漆。

这样在涂装面漆前需对钢结构表面进行清理，清除安装焊缝焊药，对烧去或碰去漆的构件，还应事先补漆。

（2）面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀。

其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。

（3）面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向与上述工艺相同。

（4）涂装工艺采用喷涂施工时，应调整好喷嘴口径、喷涂压力，喷枪胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机气压应在0.4～0.7N/mm2。

（5）喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在100mm 左右，喷枪与钢结构基面角度应该保持垂直，或喷嘴略为上倾为宜。

（6）喷涂时喷嘴应该平行移动，移动时应平稳，速度一致，保持涂
层均匀。

但是采用喷涂时，一般涂层厚度较薄，故应多喷几遍，每层喷涂时应待上层漆膜已经干燥时进行。

4.2钢材表面处理的操作方法及技术要求
对钢材表面喷砂除锈，除锈质量的好坏是整个涂装质量的关键。

黑色金属表面一般都存在氧化皮和铁锈，在涂装之前必须将它们除尽，不然会严重影响涂层的附着力使用寿命，造成经济损失，而所有除锈方法中，以喷砂除锈为最佳；因为它即能除去氧化皮和铁锈，又能在金属表面形成一定的粗糙度，增加了涂层与金属表面之间的结合力。

由于施工工作的流动性，目前国内一般施工都采用干法喷砂除锈，一般用铜砂或钢丸等作为磨料，以5-7kg/cm2压力的干燥洁净的压缩空气带动磨料喷射金属表面，可除去钢材表面的氧化皮和铁锈。

4.2.1喷砂除锈的操作过程
⑴开启空压机，达到所需压力5-7kg/cm2；
⑵操作工穿戴好特制的工作服和头盔（头盔内接有压缩空气管道提供的净化呼吸空气）进入喷砂车间；
⑶将干燥的磨料装入喷砂机，喷砂机上的油水分离器必须良好（否则容易造成管路堵塞和影响后道涂层与钢材表面的结合力）；
⑷将钢材摆放整齐，就能开启喷砂机开始喷砂作业；
⑸喷砂作业完成后，对钢材表面进行除尘、除油清洁，对照标准照片检查质量是否符合要求，对不足之处进行整改，直至达到质量要求，并做好检验记录。

4.2.2钢材的表面预处理
所有构件的材料，切割下料前，先进行喷丸预处理，除锈等级为Sa2.5级，表面粗糙度为Rz40~75μm，然后在4小时内立即喷涂车间底漆，涂层厚度为20μm。

4.2.3构件的涂装、修补及质量要求
⑴构件的涂装
a. 当喷砂完成后，清除金属涂层表面的灰尘等杂物。

b. 预涂醇酸涂料，在自由边、角焊缝、手工焊缝、孔内侧及边等处在喷涂前必须用漆刷预涂装。

c. 喷涂醇酸涂料，喷砂处理完成后必须在4小时内喷涂底漆。

⑵涂装的修补
对于拼装接头、安装接头及油漆涂料损区域，先手工打磨除锈并清洁，然后按上述要求分别喷涂底漆、中间漆。

4.2.4涂装的质量控制和质量要求
⑴涂装环境：雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作；
⑵安装焊缝接口处，各留出50mm，用胶带贴封，暂不涂装；
⑶钢构件应无严重的机械损伤及变形；
⑷焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物；
⑸涂层厚度控制的原则
凡是上漆的部件，应自离自由边15 mm左右的幅度起，在单位面
积内选取一定数量的测量点进行测量，取其平均值作为该处的漆膜厚度。

但焊接接口处的线缝、以及其它不易或不能测量的组装部件，则不必测量其涂层厚度。

由于构件本身的构造、喷涂工作的管理情况、喷涂工作人员的素质等因素，都会使涂层厚薄不均，因此，要100%保证全部涂层都在规定厚度以上，不单只会大大地增加涂料的用量，实际上也不易办到，唯有按干膜厚度测定值的平均值等于或超过规定的干膜厚度即符合标准。

五.施工机具及设备
主要涂装施工设备见下：
涂装施工设备一览表
5.1 高压无气喷涂机
5.2 空压机（20 m3）
5.3气动搅拌机
5.4除湿机 DDH6000
5.5 热风机
注：以下部位不油漆
a.现场焊缝两侧各30mm范围内；
b.构件与砼接触部分 (如钢柱底部浇灌部分) ；
c.图纸上规定的表面不油漆部分。

六.涂装施工技术措施
完善的施工技术措施是施工进度和质量的重要保障, 依据多年
从事大型钢结构防腐工程施工的丰富经验,制定即切实可行又经济有效的适合本项目特点的严密的技术措施,可保证全部施工严格按施工方案规定的技术要求完成。

6.1成品及半成品保护措施
工作完成区域及施工现场周围的设备和构件应当很好的进行保护，以免油漆和其它材料的污染。

已完成的成品或半成品，在进行下道工序或验收前应采取必要的防护措施以保护涂层的技术状态。

七.涂装检验
7.1检测方法及检测标准
施工过程中应严格按有关国家标准和公司质量保证体系文件进行半成品、产品检验、不合格品的处理，计量检测设备操作维护等工作，从施工准备、施工过程进行全面检测，及时预防不合格品的产生，具体保证以下检验项目必须按工艺规定进行。

涂装检查验收项目
序号项目自检监理验收
1 打磨除污现场检查
2 除锈等级书面记录监理确认
3 表面粗糙度抽检
4 涂装环境书面记录
5 涂层外观现场检查
6 涂层附着力现场检查
7 干膜厚度书面记录监理确认
8 涂层修补现场检查
9 中间漆厚度书面记录监理确认
10 面漆厚度书面记录监理确认
检测依据：国家标准 SB9286-88《色漆和清漆漆膜的划格试验》质量标准：
外观：表面平整、无气泡、起皮、流挂、漏涂等缺陷。

附着力：有机涂层与金属涂层结合牢固。

外观检查：肉眼检查，所有工件100％进行，并认真记录，监理抽查；油漆外观必须达到涂层、漆膜表面均匀、无起泡、流挂、龟裂和掺杂杂物等现象。

附着力检查：现场测试用划格法，划格法规定，在漆膜上用单面刀片划间隔为1mm的方格36个，然后用软毛刷沿格阵两对角线方向，轻轻地往复各刷5次，按标准的要求评判合格与否。