挤出吹塑薄膜生产保鲜袋方案
第五章挤出吹塑薄膜
汇合处
缺点：会 产生“偏 中”现象， 薄膜厚度 不易控制 。
也可用于PE、
PP等大多数塑
料。应用最广。 工作过程：物料由机颈到达芯棒后分割为两股，绕芯
棒轴斜面流动至芯棒尖处重新融合，之后经分流锥扩
展成管坯从口模均匀挤出，再由压缩空气吹胀成薄。
2.螺旋式机头
工作过程：中心进料后经过芯棒上3~8个斜槽进入 各自的螺旋槽，螺槽由深变浅，最终消失；物料 流动过程中逐渐熔合，可有效消除熔接痕。
• 可以用吹塑法生产薄膜的塑料有:PVC、PE、 PP、PA、PS等。还发展了乙烯一醋酸乙烯 (EVA)薄膜。我国以PVC和聚烯烃薄膜居多。
挤出吹塑薄膜：
把物料加入到挤出机的机筒后，经螺杆 的转动、挤压和搅拌，物料在一定温度作用 下熔融塑化，并在螺杆推动下，经过滤网、 分流板后通过机头环形口模间隙挤出成薄壁 管，然后在流动状态下趁热用压缩空气将其 吹胀，再经风环冷却定型，进入人字板后夹 平，由导辊压紧牵引入卷取辊，最后制得薄 膜制品。
一、挤出吹塑薄膜工艺流程
熔挤
薄
加 融 出 吹定夹牵卷 膜
料 塑 膜 胀型平引取 制
化管
品
1.平挤上吹法 2.平挤下吹法 3.平挤平吹法
1.平挤上吹法：
特点：整个膜管挂在上部已冷却的坚韧段上，
牵引稳定，可得到厚度范围和幅宽范围较大
（D=10m）的薄膜；设备占地面积小，但厂房
要高；热空气向上， 影响冷却效果。
• 现在被广泛采用的复合薄膜有LDPE/PA/LDPE、 LDPE/PVDC、PA/离子型聚合物、 HDPE/LDPE/HDPE、LLDPE/HDPE/LLDPE等。
• 共挤吹膜法的技术难点在于复合机头的流道设 计，流道设计应保证各层熔料的流速均匀、结 合层剪切应力一致，各层机头的料温应能独立 控制。
塑料薄膜的挤出吹塑成型 热收缩聚酯薄膜的生产工艺
资和运行成本。
• 3. 流延铸片：熔融挤出的熔体通过熔体计量泵、过滤器、熔体管道进入衣
架式模头后从模唇口流延至冷却转鼓上而形成铸片。冷却转鼓的冷却水温 度控制在30℃左右。
• 1. 干燥处理：由于聚酯大分子链中含有酯基，有吸湿性倾向，在受热
的情况下，即使有微量的水分存在，也极易发生水解。其结果是，在成
型加工的过程中，会产生大量的气泡，影响正常生产；同时，因水解降
解，使分子量下降，PET品质变劣。所以在熔融挤出加工之前，必须进
行干燥处理。推荐采用真空转鼓干燥，干燥温度70~75℃，干燥时间
定型，使已取向的PET分子结构“冻结”定型。
这种外力作用下的高弹形变具有热收缩的“记忆效应”，当把这 种具有“记忆效应”的薄膜再加热到拉伸温度以上时，被冻结了的大 分子取向结构开始松驰，在宏观上表现为PET薄膜发生收缩。值得 一提的是这种PET薄膜热收缩主要是由取向的无定形部分所贡献。 这也是为什么共聚改性的无定形PET薄膜（APET或PETG）要比 普通结晶型PET薄膜热收缩率大得多的缘故。因此，通过增加薄膜 中取向的无定形区便可以达到大大提高薄膜热收缩率的目的。如前 所述，普通聚酯薄膜的热收缩率仅在30%以下，而共聚改性的聚酯 的热收缩率可高达70%以上。
后根据用户要求的规格进行分切、检验、包装，即为热收缩薄膜成品。
热收缩膜广泛应用于：食品、药品、消毒餐具、文体用品、工 艺礼品、印刷品、五金塑料制品、电话机、电子电器等等各种 产品的外包装，尤其是在不规则形体物品或商品的组合式(集 束)包装方面，既能满足商品的防潮防尘、防触摸偷换、透明 展示等功能，又能增加产品外观吸引力，也可用于代替各类纸 盒，不但节约包装成本，而且符合包装潮流.收缩膜(袋)可加 工制成：平口袋、圆弧形袋、梯形袋、立体袋等异形袋子。
保鲜膜制作工艺流程
保鲜膜制作工艺流程
保鲜膜是一种透明或半透明的薄膜，以聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）为主，有极少数是聚氯乙烯（PVC），主要用于食品、饮料、蔬菜、水果等包装，具有保鲜作用。
保鲜膜在使用时与食物直接接触，因此保鲜膜的质量好坏直接关系到食品安全。
下面介绍一下保鲜膜生产过程的工艺流程：
1.原料配比。
通常采用双螺杆挤出机挤出 PE膜、 PP膜。
2.吹膜。
PE膜吹制方法主要有两种：一种是将PE膜放入吹膜机内，用压缩空气吹成膜状；另一种是用挤出机挤条，将PE膜从挤条机中挤出，卷成卷。
这两种方法都是使PE膜断面平整、表面光滑的有效方法。
3.制袋。
将PE膜卷放在热模塑机中，先挤出一块PVC薄膜作为模头，然后加入一定量的热塑性塑料进行塑化（温度和压力），将塑料加热熔融、塑化均匀后再经模具冷却、定型而成。
塑化好的PVC薄膜须进行切割、整理。
4.检测包装。
将制袋好的PE薄膜卷放在打包机上，用打包机压好，然后送到薄膜加工流水线上进行检测。
—— 1 —1 —。
挤出成型—吹塑薄膜挤出工艺实例(高分子成型课件)
八、挤出吹塑薄膜成型实例
（三）吹塑薄膜主要设备 4 牵引装置——起稳泡，展平，冷却，牵引作用
（1）人字板
夹板式
①使吹胀的膜管稳定地导入牵引辊； ②逐渐将圆筒形的薄膜折叠成平面状； ③导辊式人字板进一步冷却薄膜作用。 人字板夹角可用螺钉调节，一般为10-40度
（2）牵引辊（装置）
将压扁的薄膜压紧并送至卷取设备，防止膜管内空气漏 出，保证膜泡形状尺寸稳定。
八、挤出吹塑薄膜成型实例
（四）LDPE吹塑操作规程及工艺要点
1 操作规程
①加热：加热到规定的温度并保温一段时间； ②加料及挤出：启动挤出机，并让螺杆维持低速转动； ③提料：将通过机头的熔融物料汇集在一起，并将其提起，同 时通入少量的空气，以防相互粘结； ④喂辊：慢速将提起的管泡喂入压辊（牵引辊），再依次通过 导辊送至卷取装置； ⑤充气：向管泡充入压缩空气，直至膜泡直径达到要求为止； ⑥调整：可通过调节口模间隙、冷却风环的风量、牵引速度来 调整膜的厚薄公差；薄膜的幅宽公差主要通过充气吹胀的大小 来调节。
中心进料的“十字型” 旋转式机头
八、挤出吹塑薄膜成型实例
（三）吹塑薄膜主要设备 3 冷却装置
对风环的有关要求：
ü距机头30～100mm，直径增加时选 大值；
ü内径比口模大150～300mm，口径大 选大值；
ü气流以均匀的速度吹向管泡；不均匀 的出风量导致管泡冷却快慢不一并造 成薄膜厚度不均；
ü风环出风口的间隙为1～4 mm并可 调节风量；
八、挤出吹塑薄膜成型实例
（五）吹膜质量常见问题分析解决
3 薄膜鱼眼多 （1）鱼眼的形成原因
鱼眼主要是原料中的添加剂、低分子量树脂及粉尘等，在加工中 凝结在口模上，累积一定数量后被膜不断带走，从而在膜上形成 鱼眼。
一聚乙烯薄膜挤出吹塑成型
六、思考题 1.如何控制薄膜的厚薄均匀度？ 2.影响薄膜卷取不平整的因素是什么？如何解决？
实验二 塑料拉伸试验
一、实验目的 掌握塑料拉伸试验方法，了解塑料拉伸试验机的基本结构和工作原理，并通
过试样的拉伸应力—应变曲线和各试验数据来分析该材料的静态拉伸力学性能， 对其拉伸强度、屈服强度、断裂伸长率和弹性模量作出评价。 二、实验原理
三、原料及设备 1.原料 低密度聚乙烯（LDPE 2.主要仪器设备 吹膜机组（单螺杆挤出机，吹塑机组，收卷机组）
四、实验步骤 吹膜操作如下： 按照挤出吹膜机组的操作禄步确定挤出温度范围，进行机台预热，预热温度 为 l25-145℃。当各段预热达到要求温度时，应对机头部分衔接螺栓等再次检查 并乘热拧紧。保温 15-20min ，以便加料。开机，在开机前用手拉动传动皮带， 证实螺杆可以正常转动后方可开动定动电机，并在料斗加入适量物料，使其顺利 挤出。将通过机头的熔体集中在一起，使其通过风环，同时通入少量压缩空气， 以防相互粘在一起。然后将管泡喂入夹辊。通过夹辊的管泡被压成折膜，再通过
厚度 O.01mm；薄膜试样厚度 0.O01mm；每个试样在距标线距离内测量三点，取算 术平均值。
(4)测试伸长时 应在试样上被拉伸的平行部分作标线，此标线对测试结果 不应有影响。
(5)用夹具夹持试样时 要使试样纵轴方向中心与上、下夹具中心连线相重 合，并且松紧适宜，不能使试样在受力时滑脱或夹持过紧在夹口处损坏试样。夹 持薄膜试样要求在夹具内衬垫橡胶之类的弹性薄片。
硬板材料：用Ⅱ型(可大于 170mm)。 硬质、半硬质热塑性模塑材料：用 2 型，厚度 d＝(4±0.2)mm。 软板、片材：用Ⅲ型，厚度 d＜=2mm。 塑料薄膜：用Ⅳ型。 (3)对试样的要求： ①试样表面应平整、无气泡、裂纹、分层、无明显杂质和加工损伤等缺陷， 有方向性差异的试片应沿纵横方向分别取样。 ②硬板厚度 d＜10mm 时，以原厚作为试样的厚度；当厚度 d＞10mm 时，应从 一面机械加工成 10mm。 ③测试弹性模量，用厚 4～10mm 的Ⅱ型试样或用长 200mm、宽 15mm 的长条 试样。 ④每组试样不少于 5 个。 四、实验步骤 1．实验条件 (1)试验速度(空载) A：(10±5)mm／min，B：(50±5)mm／min，C：(100 ±10)mm／min 或 (250±50)mm／min。 ①热固性塑料、硬质热塑性塑料，用 A 速。 ②伸长率较大的硬质、半硬质热塑性塑料(如 PP、PA 等)，用 B 速。 ③软板、片和薄膜用 C 速。相对伸长率＜100％的用(100±10)mm／min 速度， 相对伸长率＞100％的用(250±50)mm／min 速度。 (2)测定模量时可用 1～5mm／min 的拉伸速度，其变形量应准确至 0.01mm。 2．以机械式拉伸试验机为例：按 GBl039—92 标准方法的规定调节试验环境 处理试样 (1)试验环境 温度：热塑性塑料(25±2)℃，热固性塑料(25±5) ℃。湿度： 相对湿度(65±5)％。 (2)试样预处理 将试样置于小的环境中，使其表面尽可能暴露在环境里。 不同厚度 d 的试样处理时间如下：d＜0.25mm 的试样不少于 4h；O.25mm＜d＜2mm 的试样不少于 8h；d＞2mm 的试样不少于 16h。 (3)测量试样的厚度和宽度 模塑试样和板材试样准确至 0.05mm；片材试样
生产薄膜的五种方法
生产薄膜的五种方法前几天我和小伙伴们在讨论一个超酷的事儿，那就是薄膜！这薄膜啊，在我们生活中可常见了。
就像给东西穿上了一件神奇的“衣服”。
那你想不想知道生产薄膜有哪些方法呢？走，我来给你讲讲。
第一种方法叫挤出吹塑法。
哇塞，这就像吹泡泡一样神奇呢！先把原料加热融化，然后从一个像大喇叭一样的东西里挤出来，再用一股气吹起来，就变成了薄膜啦。
注意哦，温度可不能太高也不能太低，不然薄膜要么就破了，要么就不结实。
这种方法生产的薄膜可以用来做塑料袋呢。
你想想，我们去超市买东西，那些塑料袋不就是用这种方法做出来的嘛。
多方便呀！要是没有它，我们买的东西可怎么拿回家呢？第二种方法是流延法。
这就好像在画画的时候，把颜料慢慢地倒在纸上，让它均匀地流开。
把原料融化后，让它慢慢地流在一个平面上，然后冷却就成了薄膜。
这个方法做出来的薄膜很平整，很适合用来做包装材料。
比如说我们买的一些食品的包装，就是用流延法做的薄膜。
这不是很棒吗？第三种方法是压延法。
就像我们揉面团一样，把原料放在两个大轮子中间压呀压，就变成了薄膜。
这个方法做出来的薄膜很厚实，很耐用。
可以用来做一些工业用品的包装。
你说厉害不厉害？第四种方法是拉伸法。
这就像我们拉橡皮筋一样，把薄膜拉得长长的。
这样可以让薄膜变得更结实，更有韧性。
这种方法做出来的薄膜可以用来做一些高强度的包装材料，比如装重物的袋子。
这多牛啊！第五种方法是涂布法。
就像我们用刷子在纸上涂颜料一样，把一种特殊的涂料涂在薄膜上，可以让薄膜有不同的功能。
比如说防水、防油、防静电等等。
这个方法可太神奇了！你想想，如果我们的手机屏幕贴上一种用涂布法做的薄膜，就不会那么容易被刮花了，多好呀！这五种生产薄膜的方法各有各的好处，就像五个超级英雄，在不同的领域发挥着重要的作用。
我们的生活离不开薄膜，它给我们带来了很多便利。
所以呀，我们要好好感谢这些生产薄膜的方法，让我们的生活变得更加美好。
我觉得生产薄膜的方法真的太厉害了，你觉得呢？。
挤出吹塑薄膜工艺流程
挤出吹塑薄膜工艺流程1.原料处理：在挤出吹塑薄膜工艺中，聚合物材料通常以颗粒或颗粒形式提供。
在开始挤出之前，需要对原料进行熔化和混合处理。
这可以通过将颗粒放入特定的熔化设备中，在高温下进行熔化和混合来实现。
2.熔化混合：当原料进入熔化设备后，会通过加热和搅拌等方式将其熔化和混合均匀。
熔化设备通常是一个筒状的机器，内部设有加热器和搅拌器。
加热器会提供所需的温度，以将原料熔化为粘稠的液态状。
同时，搅拌器会使原料混合均匀，以确保获得一致的物料。
3.挤出：在原料熔化和混合后，将其通过挤出机器中的挤出头进行挤出。
挤出头是一个具有特定形状的模具，通过施加压力将熔融的聚合物材料挤出成薄膜形状。
挤出头的形状可以根据所需的薄膜形状和尺寸进行设计和调整。
4.吹膜：在挤出头挤出的聚合物材料进一步冷却和固化之前，需要进行吹膜操作。
吹膜是通过将压缩空气引入到挤出头内部，在薄膜表面形成气泡，并使其扩大和拉伸，从而形成一层均匀而薄的膜。
吹膜操作可以通过调整气压、温度和挤出速度等参数来控制膜的厚度和质量。
5.成品加工：在吹膜完成后，将薄膜切断和卷绕成卷，以便将其用于后续的包装和制品加工。
切断可以通过切刀机或剪刀等工具实现，而卷绕则可以通过卷绕机来完成。
成品加工的目的是将薄膜加工成最终的产品，如塑料袋、包装膜等。
总结起来，挤出吹塑薄膜工艺流程包括原料处理、熔化混合、挤出、吹膜和成品加工等几个主要步骤。
通过这个流程，可以生产出具有一定厚度和质量的塑料薄膜，用于各种包装和制品加工。
这种工艺简单易行且效率高，因此在塑料加工行业中被广泛应用。
保鲜袋生产工艺流程
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挤出吹塑薄膜生产保鲜袋方案
吹塑薄膜概述：
大多数热塑性塑料都可以用吹塑法来生产吹塑薄膜，吹塑薄膜是将塑料挤成薄管，然后趁热用压缩空气将塑料吹胀，再经冷却定型后而得到的筒状薄膜制品。
吹塑法生产的薄膜品种有很多，比如低密度聚乙烯、线性聚乙烯、聚丙烯、高密度聚乙烯、尼龙、乙烯一乙酸乙烯共聚物等。
产品尺寸及原料选择：
长×宽×厚：300mm*200mm*0.02mm
选用的原料应当是用吹膜级的聚乙烯树脂粒子，含有适量的爽滑剂，保证薄膜的开口性。
树脂粒子的熔融指数(MI)不能太大，熔融指数(MI)太大，则熔融树脂的粘度太小，加工范围窄，加工条件难以控制，树脂的成膜性差，不容易加工成膜；此外，熔融指数(MI)太大，聚合物相对分子量分布太窄，薄膜的强度较差。
因此，应当选用熔融指数(MI)较小，且相对分子量分布较宽的树脂原料，这样既能满足薄膜的性能要求，又能保证树脂的加工特性。
吹塑聚乙烯薄膜一般选用熔融指数(MI)在2～
6g/10min范围之间的聚乙烯原料。
生产工艺：
本方案采用平挤上吹法，其优点是泡管形状稳定、占地面积小、易生产折径大、厚度大的薄膜。
缺点是要求生产车间较高，不适宜黏度小的颗粒，不利于薄膜的冷却。
工艺参数：
挤出机温度：170℃
吹胀比：膜管直径/口膜直径=2
牵引比：牵引速度/挤出速度=5
生产仪器设备：
工艺流程：
料斗上料→熔融塑化→挤出膜管→吹胀牵引→风环冷却→夹板→牵引辊牵引→薄膜收卷
基本性能的技术要求：
1．规格及偏差
聚乙烯薄膜的宽度、厚度应当符合要求，薄膜薄厚均匀，横、纵向的厚度偏差小，且偏差分布比较均匀。
2.外观
要求聚乙烯薄膜塑化良好，无明显的"水纹"和"云雾"；薄膜的表面应当平整光滑，无皱折或仅有少量的活褶；不允许有气泡、穿孔及破裂现象；无明显的黑点、杂质、晶点和僵块；不允许有严重的挂料线和丝纹存在。
3．物理机械性能
要求聚乙烯薄膜的物理机械性能应当优良，主要包括拉伸强度、断裂伸长率、撕裂强度等几项指标应当符合标准。
4．表面张力的大小
聚乙烯薄膜的表面张力至少应当达到38达因以上，达到40达因以上更佳。
吹塑薄膜常见故障及解决方法：
1.薄膜透明度差
故障原因：
①挤出温度偏低，树脂塑化不良，造成吹塑后薄膜的透明性较差；
②吹胀比过小；
③冷却效果不佳，从而影响了薄膜的透明度；
④树脂原料中的水分含量过大；
⑤牵引速度太快，薄膜冷却不足。
解决办法：
①适当提高挤出温度，使树脂能够均匀塑化；
②适当提高吹胀比；
③加大风量，提高冷却效果；
④对原料进行烘干处理；
⑤适当降低牵引速度。
2.薄膜出现皱折
故障原因：
①薄膜厚度不均匀；
②冷却效果不够；
③吹胀比太大，造成膜泡不稳定，左右来回摆动，容易出现皱折；
④人字夹板的夹角过大，膜泡在短距离内被压扁，因此薄膜也容易出现皱折；
⑤牵引辊两边的压力不一致，一边高一边低；
⑥各导向辊之间的轴线不平行，影响薄膜的稳定性和平展性，从而出现皱折。
解决办法：
①调整薄膜的厚度，保证厚度均匀一致；
②提高冷却效果，保证薄膜能够充分冷却；
③适当降低吹胀比；
④适当减小人字夹板的夹角；
⑤调整牵引辊的压力，保证薄膜受力均匀；
⑥检查各导向轴的轴线，并使之相互平行。
3.薄膜有雾状水纹
故障原因：
①挤出温度偏低，树脂塑化不良；
②树脂受潮，水分含量过高。
解决办法：
①调整挤出机的温度设置，并适当提高挤出温度。
②将树脂原料烘干，一般要求树脂的含水量不能超过0.3％。
4.薄膜厚度不均匀
故障原因：
①模口间隙的均匀性直接影响薄膜厚度的均匀性，如果模口间隙不均匀，有的部位间隙大一些，有的部位间隙小一些，从而造成挤出量有多有少，因此，所形成的薄膜厚度也就不一致，有的部位薄，有的部位厚；
②模口温度分布不均匀，有高有低，从而使吹塑后的薄膜薄厚不均；
③冷却风环四周的送风量不一致，造成冷却效果的不均匀，从而使薄膜的厚度出现不均匀现象；
④吹胀比和牵引比不合适，使膜泡厚度不易控制；
⑤牵引速度不恒定，不断地发生变化，这当然就会影响到薄膜的厚度。
解决办法：
①调整机头模口间隙，保证各处均匀一致；
②调整机头模口温度，使模口部分温度均匀一致；
③调节冷却装置，保证出风口的出风量均匀；
④调整吹胀比和牵引比；
⑤检查机械传动装置，使牵引速度保持恒定。
5.薄膜的厚度偏厚
故障原因：
①模口间隙和挤出量偏大，因此薄膜厚度偏厚；
②冷却风环的风量太大，薄膜冷却太快；
③牵引速度太慢。
解决办法：
①调整模口间隙；
②适当减小风环的风量，使薄膜进一步吹胀，从而使其厚度变薄一些；
③适当提高牵引速度。
6.薄膜的厚度偏薄
故障原因：
①模口间隙偏小，阻力太大，因此薄膜厚度偏薄；
②冷却风环的风量太小，薄膜冷却太慢；
③牵引速度太快，薄膜拉伸过度，从而使厚度变薄。
解决办法：
①调整模口间隙；
②适当增大风环的风量，加快薄膜的冷却；
③适当降低牵引速度。
7.薄膜表面粗糙，凹凸不平
故障原因：
①挤出温度太低，树脂塑化不良；
②挤出速度太快。
解决办法：
①调整挤出的温度设置，并适当提高挤出温度，保证树脂塑化良好；
②适当降低挤出速度。