回转窑焙烧工艺流程
氧化锌回转窑工艺图及氧化锌回转窑焙烧工艺宏科
氧化锌回转窑工艺图及氧化锌回转窑焙烧工艺
氧化锌回转窑工艺图
氧化锌回转窑焙烧工艺/氧化锌的焙烧还原技术
氧化锌回转窑冶炼生产氧化锌的工艺方法:
它是将锌炉料和焦煤粉碎成为小于40目颗粒料，将
锌炉料与焦煤按1∶0.30~0.35的比例进行混合拌匀得到混合料，再将混合料制成有效直径为8-15毫米颗粒混合料，最后将颗粒混合料投入回转窑中进行冶炼。
它在含锌量为15%~25%的氧化锌矿石或含锌工业渣进行冶炼生产氧化锌时，具有大幅度节约焦碳或燃煤;冶炼获得的产品质量好、提高生产率结瘤量小的优点
1、大型氧化锌回转窑安装步骤:
(1)由因当今自行式吊车其起重能力已达数百吨，因此用其吊装回转窑已是近年最常用的种方法，此方法有灵活、高效、准备工作量小等优点，应为首选方法。
用1台自行式吊车(履带吊、轮胎吊、汽车吊)吊装回转窑其方法。
(2)回转窑筒节摆放的位置和方向，应视基础尺寸、筒节直径和长度以及吊车的起重能力而定，或垂直于窑的纵向中心摆放，或与其纵向倾斜一个角度摆放。
(3)吊车一般均置于基础侧面。
若吊车起重能力能胜任，则应将轮带在起吊前套装在筒节上，以减少高空作业量，并解决了在高空套装轮带的难题。
焙烧作业区回转窑停窑转窑操作作业指导书
焙烧作业区回转窑停窑转窑操作作业指导书
①、临时停窑，因生产故障迫使回转窑临时停窑时，一般应先停止喂料，相应减少用风和燃料用量，直至停窑。
停窑后应关闭排风闸，打开冷风阀，保持窑温，为再次开窑创造条件。
停窑后为了防止筒体弯曲，应每隔一定时间转窑1/3圈。
15分钟内转一次窑，再过20分钟转一次，再过30分钟转一次，再过一小时转一次，四小时内不能恢复生产，则应按停窑来处理。
停窑过程中如遇大雨、中雨，则应连续翻窑。
②、因检修或长时间停窑，在停窑前1～3小时内将喂料量减到正常下料的50～70%，减料30分钟后，再逐步降低窑速，并拉长火焰。
为防止窑尾温度过高，应减小排风量，同时应减少进料量，直至停止喂料，待窑内物料转空时才停窑。
这一过程中应控制预热器出口温度不超过250℃。
否则会损坏电除尘设备。
停窑后，为防止筒体弯曲变形,辅助电机连续翻窑1小时，停后2小时内，每隔20分钟转窑1/3转，2小时后可将每次翻窑间隔逐渐扩大，停窑6小时后，每小时翻窑1/3转，12小时后，每2小时翻窑1/3转，直到窑体完全冷却为止。
③、回转窑停电时的操作：回转窑停电后，应迅速起动备用电源转窑，避免停窑时间长，而导致筒体弯曲变形。
转窑按临时停窑处理。
回转窑焙烧
回转窑焙烧一．设备构造及工艺流程回转窑是对散状或浆状物料进行加热处理的热工设备，回转窑在有色金属生产中占有重要的地位，这种设备用来对矿石，精矿及中间产物进行烧结，焙烧等加热处理．回转窑为中空的卧式圆筒形设备，窑身外壳由钢板卷成，略倾斜与水平面（倾斜度为每米长度为20~60毫米），绕纵轴转动，炉料沿轴向借坡度的作用，窑的回转和料的推力向前运动。
回转窑的长度可以数十米至一百数十米，直径从2米至6米或6米以上，无严格限制，随工艺要求而任意选定，回转窑的外形与结构组成见图回转窑一般由下列久部分组成：1．筒体与窑衬筒体由钢板卷成，是物料完成物理化学变化的容器，因而是回转窑的基体。
为了适应高温（300.C以上），故筒体内均砌筑耐火材料（即内衬）起保护筒体和减少散热的作用。
按照物料的变化过程，筒体内划分成各个工作带，如烘干带、予热带、分解带、烧成带（或反应带）等。
工作带的种类和长度随物料的化学反应及处理方法而异。
由于支承的需要，筒体又分为若干跨。
2．换热装置为了增强热交换效果，筒体内往往还设有各种换热装置，如：链条、隔板式热交换器等。
3．滚圈筒体、窑衬、物料等所有回转部分的重量通过滚圈传到支承装置上。
滚圈传递可达几百吨重的载荷，其本身的重量可达到几十吨，是回转窑最重的零件。
4．支承装置它承受回转部分的全部重量，由一对托轮轴承组和一个大底座组成。
一对拖轮支承着滚圈，既允许筒体自由转动，又向基础传递了巨大的负荷。
支承装置的套数称为窑的档数，一般有2~7档，在其中一档或几档支承装置上装有档轮为带档支承装置。
档轮的作用是限制或控制窑回转部分的轴向窜动。
5．传动装置它的作用是通过设在筒体上的齿轮是筒体回转，齿轮用弹簧板安装在筒体上。
由于操作和维修需要，较大的窑还设有使窑极低转速转动的辅助传动。
6．窑头罩它是连接窑头端与流程中下道工序设备的中间体。
燃烧器及燃烧所需要的空气经过窑头罩入窑。
这里是看火工进行生产操作的地点，因此窑头罩上设有看火孔和检修门。
焙烧作业区回转窑点火转窑操作作业指导书
焙烧作业区回转窑点火转窑操作作业指导书当木柴大部分燃尽窑内火焰形成时，待窑头温度到达650℃以上时，火焰温度1000℃左右，窑尾温度220℃左右时，此时耐火砖表面颜色现象发白，即可开始间断转窑。
开始时，转动约1/5-1/4转，转动后窑头，火焰温度会下降，等一段时间后，待窑头温度回到650℃，火焰温度1000℃左右，即可再次转动1/5-1/4转，直到转窑时温度均匀，以后每隔25-30分钟转一次，转动多少随温度的升高而增加，当窑内火砖表面发亮，白火焰与黑火头有明显界线，窑头温度能稳定在650度，并且继续上升时可连续转窑。
转窑时用辅助传动转窑，转窑的主要目的是使窑的各部热均匀，不致产生局部高温，而使耐火砖受损筒体弯曲。
转窑时应密切关注意烧成带温度信窑头温度的变化，出现火色亮度转暗窑头冒黑色浓烟，并且轻微爆燃的状况时，应停止转窑，一般窑头温度降到600℃时就会发生这样的情况，窑头温度降到600℃应停止转窑。
5.1.2.3.13当开始连续转窑后，此应适当增加一次风、煤,可以以0.2t为量的煤，逐步增加给煤量，当窑头温度达到670℃以上时，应按5.1.2.2点火升温操作要求进行升温操作。
这时应密切关注意烧成带温度、窑头温度的变化，出现火色亮度转暗窑头冒黑色浓烟时轻微爆燃的状况时，应稳住。
一般窑头温度降到600℃时就会发生这样的情况，窑头温度降到600℃应适当降一点排风。
5.1.2.3.14给煤量至2.0T，一次风逐步增加到38HZ（使用萝茨风机应达到50HZ）后应稳定操作一段时间，待窑尾烟气变淡，并且已能正常投料生产，才增加给煤量进一步的提温、提产。
如给煤量增加过快，会导致窑头窑尾温度控制不住，并且窑内煤粉燃眉之急烧不完全，窑尾冒浓浓的黑烟，影响电除尘的安全。
5.1.2.3.15在加煤的过程中应注意要防止下煤粉过多，燃烧不完全被排到窑外冒黑烟，使点火时间延长。
点火后，如情况正常，窑内即呈现出通红的火焰，火舌微倒向窑的尾部，废气大部分顺窑壁向窑尾流动，小部分流向窑头，从排风机烟囱冒白烟或微灰烟。
活性石灰回转窑工艺操作规程
回转窑技术操作规程第一章工艺流程及产品标准第一节工艺流程生产石灰用的石灰石和烟煤进厂储存于石灰石料场和煤粉料场。
使用时，20～40mm石灰石经称量后装入上料小车送入预热器十二。
在预热器中约有30%石灰石被分解，再由液压为助燃空气。
冷却至100℃的石灰经链板、斗提、成品皮带送入成品筛，小于3mm的粉灰直接进入粉灰仓。
3～10mm小块灰经破碎进入粉灰仓。
大于10mm块灰进入块灰仓。
2#块灰仓中的石灰由汽车送给炼钢，3#成品灰由皮带送至炼钢转炉料仓。
第二节原料(石灰石)第三节燃料（烟煤）第四节主要经济指标第二章技术操作规程第一节开机操作接开机指令后，通知各岗位检查所属设备，检查本岗位所属设备，确认无误后，汇报工长，得到工长允许后，按下列顺序进行操作1挂上操作牌并记录2引入煤气，做爆发试验，准备点火3点火前通知其它各相关岗位4点火（执行点火操作标准）5按顺序开机待提升开机运转正常后，启动链板出灰机点火后：启动助燃风机—启动冷风套风机辅机转窑：挂上慢传联轴器—启动慢传电机()主机转窑：脱开慢传联轴器—启动主电机—调整窑速6向调度、工长汇报开机时间，向调度汇报煤气点火时间第二节停机操作正常停机分为熄火停窑和不熄火停窑，接停机指令后，按下列程序停机熄火停窑1、接停窑指令后，进行减料操作，做好停窑准备2、减料操作过程中，逐步降低风量、煤粉量和煤气量3、冷却器上部溜管插入钢钎，排空预热器推头上部物料。
4、停料后，停止喷煤粉，在窑内物料逐渐减少的过程中逐渐减少煤气量以及一次风、二次风量5、待窑内物料全部进入煅烧带后，停煤气及一次风，预热器及窑内料排空后停窑6、窑内料排空后，根据冬、夏季节生产情况，采取停引风机自然降温或降低引风量进行匀速降温7、停窑后，每隔30分钟转窑1／3～1／4圈，预热器进口温度降至500℃以下后，每隔60分钟砖窑1／3～1／4圈，直到窑冷却为止，以防窑变形8、停窑后，将冷却器内物料排空，同时处理预热器横梁上部结块。
红土镍矿回转窑还原焙烧的过程控制
如 布袋收尘 吹扫 、吸 收塔ｐ Ｈ 值及喷 淋 泵 、油 泵等 辅助 设备 也需 接入 控制 系
统。
３ ． ２控制方式 ３ ． ２ ． １ 主要参数 的采集 需 接入 中控 系统 并作 为 主要 控制 依据 的采 集对 象有 窑 内温度 、压 力 以 及油 枪鼓 风 、烟道 出风 和柴 油 流量 。 窑 体 温度 的采 集采 用 热 电偶 ＋ 滑 环 接
图 １回 转 窑还 原 焙 烧 试 验设 备 连 接 示 意 图
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用 压力 变送 器 和智能 表头 的形 式 ，需 要注 意 的是 由于窑 内气体 温 度较 高 ，
料 停 留时 间主要 受 内径等 固定 值 和窑 速等设 定值 影 响 ，可在调 整好 后保 持 稳 定 ；窑 内气 氛是 通过 取样 和奥 式气
体分 析仪来 测试 的 ，实 践证 明 ，缘 于 进 出风量 及燃 烧情 况 ，窑 内 的压 力状 况可 间接 反 映 出气 体成 分 ，而压 力则
收 率 大 于９ ０ ％。 关 键 词 ：红 土镍 矿 ； 回 转 窑 ；模 糊 控 制 中图分类号 ：１ 一 ｒ Ｆ ８ １ 文献标识码 ：Ａ
响窑况 和还 原效 果 的最 主要 因素有 三 ｌ 概 述 ４ ５ ０×７ ０ ０ ０ ｍｍ，并配 套有 混料 机 、 镁 质 红 土 镍 矿 是 氧 化 镍 矿 的 一 压 球 机 、 圆盘 给 料 机 、空 压 机 、油 个 ：物料停 留时间 、窑 内反应 区温度 种 ，常采 用 回转窑 干燥 预还 原 一电炉 枪 、供 油装 置 、收尘器 、换 热器 、喷 和气体 成 分 。如果 温度 不够 或者 停 留 时 间过短 ，还 原反应 进 行不 充分 ；如 熔炼法 （ Ｒ Ｋ Ｅ Ｆ）处理 ，但 投资高 、电 淋塔 等设 备。 设备 连接示意如 图１ 所示 ，红土镍 果温 度过 高 ，不但 对耐 火材 料是 极大 原焙烧 一球磨 一磁选 的新技术 与Ｒ Ｋ Ｅ Ｆ 矿经 干燥 、破 碎后 ，按 比例 将煤 粉 、 考验 ，而 且 随物料 融化 、团聚 ，会逐 石灰 石 等一起 加 人混料 机 ，混合 均 匀 渐形 成球 状 的 固熔 块 ，严 重时熔 融 物 法 相 比 ，流程 短 ，投 资少 ，而 且不 使 耗 大 、生 产成 本高 。回转 窑金属 化还
铝矾土回转窑煅烧工艺流程和耐火材料配置
铝矾土回转窑煅烧工艺流程和耐火材料配置铝矾土（aluminous soil；bauxite）又称矾土或铝土矿，主要成分是氧化铝（Al2O3），系含有杂质的水合氧化铝，是一种土状矿物。
白色或灰白色，因含铁而呈褐黄或浅红色。
密度3.9～4g/cm3，硬度1～3，不透明，质脆。
极难熔化。
不溶于水，能溶于硫酸、氢氧化钠溶液。
主要用于炼铝，制耐火材料。
矾土矿学名铝土矿、铝矾土。
铝矾土煅烧工艺流程是将生矾土经高温煅烧后(1200～1700℃)称为铝矾土熟料的一个复杂过程。
物料从窑尾(筒体的较高的一端)进入窑内煅烧，由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向(从较高的一端向低端)移动，继续完成其工艺过程，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。
随着煅烧温度的增加，保温时间的延长，铝含量随之增加，铝矾土的等级也随之增加。
传统的铝矾土煅烧工艺流程:原料进厂→库→破碎→粉磨→过压滤→练泥→挤出成型→烘干→煅烧→破碎→出厂成品。
由于铝矾土原料成分的不稳定,这种传统的煅烧铝矾土熟料的生产工艺所得到的铝矾土熟料品质不高,且产品质量不稳定,为了得到品质优良的铝矾土熟料,提出的新的铝矾土均化料煅烧工艺流程:原料进厂→库→破碎→粉磨→脱硅→湿法均化→过压滤→练泥→挤出成型→烘干→煅烧→破碎→出厂成品。
一、煅烧铝矾土回转窑的窑型及产量技术参数规格产量（t/d）支座数电动机功率(kW)Ø2.2×38m1202组YVF2-225M-445Ø2.5×40m1502组YVF2-250M-455Ø2.8×43m2002组YVF2-280S-475Ø3.0×50m2302组YVF2-280M-490Ø3.2×50m2502组YVF2-315L2-6132Ø3.6×55m4002组YVF2-355M1-6160Ø3.8×58m5002组YVF2-355M2-6185Ø4.0×60m6002组YVF2-355M4-6200Ø4.3×64m8002组YVF2-355L3-6250二、铝矾土回转窑煅烧工艺流程及结构组成（一）铝矾土煅烧工艺流程具体步骤：进厂的铝矾土，块度约300~500mm，水分约8%。
锡冶炼原料焙烧回转窑控制系统设计
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线， 进行升温 、 保 温和 降 温 ， 通 过 调 节 烧 嘴 前 助 燃 风 管 道 上 调 节 阀开度 来调 节火 焰 大小 ， 从 而 控制 窑
２ ０１ ３ 年 第２ 期
Ａ Ｐ Ｐ Ｌ Ｉ Ｃ Ａ Ｔ Ｉ Ｏ Ｎ Ｒ Ｅ Ｓ Ｅ Ａ Ｒ Ｃ Ｈ ｌ 应 用研究
冷却带， 排入焙砂冷却筒； 冷却后的焙砂 送反射炉 面冷却器冷却、 回转窑布袋收尘器收尘后送尾气处 理系统处理后达标排放。 回转窑收下的烟尘砷含量 较高。 可直接或经电热转炉再次 富集后打包外卖，
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回转窑焙烧工艺流程
回转窑焙烧工艺流程是一种常用于生产水泥和其他矿石材料的
工艺。
下面为您详细介绍回转窑焙烧工艺流程。
回转窑焙烧工艺是通过旋转的锥形窑筒将原材料进行高温煅烧
的过程。
主要包括下述几个阶段：
1.预热区：原料进入回转窑的上部，在该区域受到火焰和热空
气的预热。
温度约为600℃-800℃，这有助于降低能耗和提高焙烧
效率。
2.煅烧区：原料在该区域的温度逐渐上升，达到煅烧温度。
这
是回转窑的主要区域，温度一般在1200℃-1450℃之间。
煅烧的目
的是将原料中的水分和化学结合物转化为水泥熟料中的主要组分，例如三氧化二铝、硅酸盐及其他矿物质。
3.冷却区：焙烧后的熟料进入回转窑的下部，通过外部冷却空
气的循环进行快速冷却。
这有助于提高产品的质量和稳定性，避
免因过热导致后续处理过程中的问题。
4.煤粉喷烧阶段：在鼓风机的作用下，将煤粉喷入回转窑中，
与预热和煅烧区域中的气流混合燃烧。
煤粉的燃烧提供热量，使
窑筒内温度保持在所需的范围内，确保焙烧过程的顺利进行。
5.尾部净化：对于煤粉燃烧产生的烟气，通过尾部净化装置进
行处理，以减少对环境的污染，同时回收部分热量用于供能。
回转窑焙烧工艺流程中流程控制的关键是保持适当的温度和气氛。
同时，还需要定期进行维护和检修，以确保设备的正常运行
和生产效率。
回转窑焙烧工艺流程是一个将原料高温煅烧以制备水泥的重要
过程。
通过预热、煅烧、冷却和煤粉喷烧等阶段，将原料转化为
水泥熟料，并对煤粉燃烧产生的烟气进行净化处理。
这个工艺流
程在水泥和矿石材料的生产中起着至关重要的作用。