焙烧工艺操作
陶瓷焙烧工艺方法
陶瓷焙烧工艺方法
陶瓷焙烧工艺方法是一种常用的釉料制备工艺，也是最常见的陶瓷制作工艺之一。
它是在恒温、恒湿环境下，通过不断加热和冷却来实现目标硬度和耐热性能的。
下面介绍该工艺的步骤及关键要点：
1. 烧制前准备：调整釉料的PH值和振实密度；把釉料放入陶瓷片中，压实固定；打好烧砖；检测釉料的粘性水分，焙烧前需将5%以上的水分去除，以保证焙烧过程中热传递良好。
2. 初烧：在低温条件下，慢慢加热，使釉料均匀加温，避免局部热损。
此时成型加热温度为180-300℃；
3. 预焙：在380-450℃左右，釉料发生变形。
在此期间，可以进行抗裂、陶瓷颜色着色、气孔灭绝等处理；
4. 终脱：在600-800℃的温度下，釉料开始熔解，在此温度范围内，釉料表面形成熔渣，直至呈现熔融完全。
5. 冷却：在低温条件下，慢慢降温，直至成型，硬度和耐热性能到达要求。
总之，陶瓷焙烧工艺方法是一种釉料制备关键工艺，要求温度、湿度等运行环境良好，烤砖压实牢固，釉料具有良好的颜色和耐热性能，焙烧过程中要求温度控制精确，正确掌握上述步骤，才能保证最终产品达到质量要求。
三元材料焙烧工艺流程
三元材料焙烧工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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1. 原料配料。
根据目标材料的组成要求，精确称取锂、镍、钴、锰等金属原料，均匀混合。
焙烧工序技术操作规程
焙烧工序技术操作规程（最新版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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焙烧的工艺流程
焙烧的工艺流程
《焙烧的工艺流程》
焙烧是一种古老的工艺，用于制造陶瓷、玻璃、金属等材料。
在焙烧过程中，原料经过高温加热，形成具有特定性质的成品。
下面是焙烧的一般工艺流程：
1. 原料准备：首先需要准备好所需的原料，例如粘土、石英、长石等。
这些原料经过混合和加工，形成坯料。
2. 成型：坯料经过成型工艺，例如挤压、模压、注射等，形成所需形状的产品。
这一步通常需要依靠设备和模具来完成。
3. 干燥：成型后的产品需要进行干燥，以去除其中的水分。
这一步通常通过自然晾晒或者烘干的方式完成。
4. 烧结：产品进入烧窑进行烧结，经过高温加热，原料中的结晶相和非晶相发生化学变化，形成坚固的结构。
这一步需要控制好烧窑的温度和气氛，以确保产品的质量和性能。
5. 冷却：烧结后的产品需要经过冷却，使其逐渐降温到室温。
这一步通常需要在烧窑中进行，也可以通过其他方式完成。
6. 鉴定：最后需要对产品进行质量鉴定，检查其外观、尺寸、性能等指标，确保其符合要求。
焙烧工艺流程可以根据不同的原料和产品要求进行调整，但基
本的步骤通常是不变的。
通过严格控制每个环节，可以获得符合要求的成品，为各种行业提供所需的材料和器件。
焙烧车间工艺技术规程
焙烧车间工艺技术规程焙烧车间是陶瓷制品生产过程中的重要环节，其工艺技术规程的制定和执行对于陶瓷制品的质量和生产效率起着关键作用。
以下是一份焙烧车间工艺技术规程。
一、工艺技术规程的目的和范围1.1 目的：为了保证陶瓷制品的质量和生产效率，规范焙烧车间的工艺技术操作。
1.2 范围：涵盖焙烧车间的各项工艺技术操作，包括：烘料、装炉、焙烧、卸炉等。
二、工艺技术要求2.1 烘料要求：（1）烘料箱清洁干燥，并进行定期检查，排除异物。
（2）烘料前对原料进行检验，确保无异常。
（3）调整烘料温度和烘料时间，根据不同原料进行合理调整。
2.2 装炉要求：（1）根据产品类型和规格，合理安排装炉方案。
（2）应将产品整齐排列，保证其间距和叠放高度符合要求。
（3）装炉前对炉膛进行清理和检查，确保无残留物。
2.3 焙烧要求：（1）严格控制焙烧温度和时间，根据原料性质和产品要求合理调整。
（2）焙烧过程中，要进行炉温实时监测，确保温度均匀稳定。
（3）焙烧结束后，应逐层取出产品，进行质量检查，确保无损坏。
2.4 卸炉要求：（1）卸炉前，应对炉膛进行冷却处理，确保操作安全。
（2）按照产品类型和规格，逐层卸炉，保证产品不受损坏。
（3）卸炉后，对产品进行清洁和整理，确保无缺陷。
三、工艺技术操作流程3.1 烘料操作流程：原料检验→清洁烘料箱→调整烘料温度和时间→进行烘料。
3.2 装炉操作流程：计划装炉方案→清理炉膛→整齐排列产品→装炉。
3.3 焙烧操作流程：控制焙烧温度和时间→实时监测炉温→焙烧结束→取出产品→检查质量。
3.4 卸炉操作流程：冷却炉膛→逐层卸炉→清洁和整理产品。
四、工艺技术设备要求4.1 烘料设备：烘料箱、温度控制仪等。
4.2 装炉设备：装炉工具、炉膛清洁工具等。
4.3 焙烧设备：焙烧炉、温度控制仪、炉温监测仪等。
4.4 卸炉设备：卸炉工具、冷却设备等。
以上为焙烧车间工艺技术规程，详细规定了焙烧车间的工艺技术要求和操作流程，以及所需的设备要求。
碳素焙烧工艺流程
碳素焙烧工艺流程一、引言碳素焙烧是一种重要的热处理工艺，用于提高碳素材料的力学性能和化学稳定性。
本文将从碳素焙烧的定义、工艺流程、影响因素以及应用领域等方面进行阐述。
二、碳素焙烧的定义碳素焙烧是指将含碳材料暴露在高温下，以使其发生结构和性能的持久性改变的过程。
焙烧一般在真空或惰性气氛下进行，以避免材料的氧化。
三、碳素焙烧的工艺流程碳素焙烧的工艺流程主要包括预热、持温和冷却三个步骤。
1. 预热：将碳素材料缓慢加热至焙烧温度的一半左右。
预热过程有助于去除材料中的水分和挥发性有机物，以减少后续焙烧过程中的气体产生。
2. 持温：将预热后的材料继续加热至焙烧温度，并保持一定的时间。
在持温过程中，碳素材料的晶体结构发生改变，残留的杂质被氧化或挥发出来，从而提高材料的力学性能和热稳定性。
3. 冷却：将焙烧后的材料缓慢冷却至室温。
冷却过程的控制对于保证材料的结构和性能至关重要，过快的冷却可能导致材料的应力集中和开裂。
四、影响碳素焙烧的因素碳素焙烧的效果受到多种因素的影响，包括焙烧温度、焙烧时间、气氛、材料的初始状态等。
1. 焙烧温度：焙烧温度是影响焙烧效果的关键因素之一。
过低的温度可能导致焙烧不完全，而过高的温度则可能引起材料的烧结和炭化。
2. 焙烧时间：焙烧时间与焙烧温度密切相关。
适当的焙烧时间可以保证材料的结构和性能得到充分改善，过长或过短的时间都会对焙烧效果产生不利影响。
3. 气氛：焙烧时的气氛对于材料的氧化和烧结具有重要影响。
真空或惰性气氛可以有效地降低氧化反应的发生，从而保证焙烧效果。
4. 材料的初始状态：材料的初始状态包括原料的纯度、形状和尺寸等。
纯度高、形状均匀的材料更容易获得良好的焙烧效果。
五、碳素焙烧的应用领域碳素焙烧广泛应用于碳纤维、石墨、活性炭等材料的制备和改性。
焙烧后的材料具有优异的力学性能、导电性能和化学稳定性，被广泛应用于航空航天、能源储存、电子器件等领域。
六、总结碳素焙烧是一种重要的热处理工艺，通过控制焙烧温度、时间和气氛等因素，可以改善碳素材料的结构和性能。
焙烧车间调温工艺相关操作流程
焙烧车间调温工艺相关操作流程一、调温前的准备工作：1.确认待焙烧物料的温度范围和保温时间。
2.清理焙烧炉内的杂物和残留物，确保炉膛干净。
3.检查炉门、炉膛和加热设备的密封性能，确保无漏风现象。
4.准备好所需的仪器设备和工具。
二、调温操作步骤：1.将炉门打开，将待焙烧物料放置在焙烧炉的合适位置，并确保物料之间有足够的间隙，以便热风流通。
2.关上炉门，将炉门锁紧。
3.打开冷却水进水阀门，开始给焙烧炉进行冷却，同时打开焙烧炉的排气阀门，排出焙烧炉内的冷却水。
4.打开焙烧炉的燃气进气阀门，并通过燃气调节阀控制燃气进气量，点火将焙烧炉加热到初始温度。
过程中需要密切观察炉内温度的变化情况，确保升温平稳。
5.将焙烧炉的燃气进气阀门调至适当位置，使炉内温度保持在待焙烧物料所需的温度范围内。
根据需要，可能需要对燃气进气量进行微调，以保持稳定的温度。
6.开始计时，根据焙烧物料的要求，保持待焙烧物料在所需温度范围内的时间，确保物料充分焙烧。
7.在待焙烧物料保温时间结束后，通过减少燃气进气量逐渐降低焙烧炉的温度。
过程中需要注意控制降温速度，以防止物料破损或过度烧结。
8.当焙烧炉的温度降至安全范围后，关闭燃气进气阀门和排气阀门，停止加热和冷却。
9.打开炉门，将焙烧好的物料取出，并放置在指定位置进行冷却。
10.清理焙烧炉内的残留物，确保下次使用时的清洁。
11.记录本次焙烧的相关信息，包括温度变化、保温时间和焙烧效果等。
三、调温注意事项：1.在操作过程中要严格遵守焙烧工艺要求和操作规范。
2.在加热和冷却过程中，通过监测温度变化情况及时调整燃气进气量，保持焙烧炉内的温度稳定。
3.注意焙烧物料的堆放方式，确保物料之间有足够空间，以保证热风的充分流通。
4.确保焙烧炉的密封性能良好，避免热风泄漏或冷却水渗入炉膛。
5.在燃气调节过程中，要注意燃气进气量的控制，以避免过度加热或过快的温度升降。
6.注意工作环境的安全，遵守相关安全操作规程，必要时佩戴个人防护装备。
焙烧炉工艺
四、【焙烧炉工艺】
1、工艺要求
焙烧温度：950-980℃保温时间：＞30分钟
2、操作程序
1)检查焙烧炉和控温表是否正常，炉床是否平整干净。
2)仔细检查需要焙烧的型壳，型壳应完好无缺陷，有缺陷的
型壳必须修补好。
3)清理干净型壳浇口杯缘，严防砂子掉入型壳中。
4)小心将型壳浇口杯向下装入焙烧炉中，后浇注的型壳先装
炉，型壳离炉门不能低于20厘米。
5)点火升温，炉内温度约在600℃时关上炉门，继续焙烧，
至炉内温度在950-980℃之间，型壳保温时间大于30分钟，焙烧好的型壳应为白色或蔷薇色。
6)焙烧炉要与熔化炉配合，确保浇注时型壳烧好，并保持高
温，当钢水合格可浇注时，打开炉门，叉出型壳浇注，要求型壳从焙烧炉中叉出必须保持红壳，并且做到快速埋壳，快速浇注。
3、注意事项
严格控制焙烧温度和时间，并记录，如温度过高，时间过长型壳会烧坏，导致型壳强度降低和变形，如温度过低，时间过短，型壳浇不透，其透气性差，导致浇注不良，光洁度不好。
1、定期检查温度表，确保指示温度正确。
2、杜绝型壳返烧二次以上，烧好的型壳没有加注的要加温至型壳透亮才可浇注
3、定期清理焙烧炉底，焙烧炉点火时，炉前严禁站人，焙烧炉操作工必须严格遵守工艺操作规程，注意安全。
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沸腾炉的工艺操作沸腾炉的工艺操作并不十分复杂，主要是根据各种测量仪表的指示和观察焙砂质量来进行控制。
通过正确的调节，维持炉子的风量、温度、加料量、压力等指标和炉内酸化条件的相对稳定，保证炉子安全运行，产出合格焙砂和烟气。
（１）操作要求。
１）要全面掌握炉子的运行情况，包括技术指标、原料、排渣、供风、烟气及系统相关工序运转的大致情况。
２）要具有对各项指标、各个因素综合分析的能力。
炉子的任何一个指标，任何一个因素都是相互影响的，在日常操作中，要学会观察分析，多动脑筋，多做笔记，不断积累经验，确实掌握了解每个指标、每人因素的因果关系，提高自己的分析判断能力。
３）养成细致入微的工作作风。
炉子运行过程中会出现不同的情况，出现问题后，一定要先做全面细致的了解，冷静分析，把问题搞清楚再作处理。
一些表面现象、原因可能会有多种多样，如果没有严谨的工作作风，盲目调节，就有可能把小问题搞大，适得其反，甚至把炉子搞垮。
４）提倡一个“勤”字，做预见性调节。
炉子在运行过程中，如果运行发生了变化，基本上事先都要经过一个变化过程，这就是要求操作时一定要勤观察、勤思考、勤分析，找准问题，调节时，动作要求小，要勤调，不怕麻烦，只有这样才能对炉子做到准确的预见性调节，才能做到万无一失。
（２）操作调节诸因素分析。
１）温度。
沸腾炉温度的特点是床层温度的均匀性，由于各点温差不大，只要局部条件的变化就可以起到调节整个床层温度的任用。
①硫的影响。
炉内的热量来自硫的燃烧，原料含硫量高，炉温上升快，但当过剩空气不足时生成四氧化三铁黑渣，常伴有硫化亚铁生成，这时投矿量增加，炉温反而会下降。
在这种情况下，一旦断料会使炉内氧气过剩，四氧化三铁和硫化亚铁被氧化放热，便会造成高温结疤。
硫含量的变化对温度影响很大，可采用调节投矿量的方法进行控制。
②风量影响。
风量的变化也影响炉温的改变，当炉内呈四氧化三铁黑渣时，不要随便减风；；当炉内呈三氧化二铁红渣时，不要随便加风；当炉温骤升时，不要调节风量（生产中多不采取风量控制温度）。
③冷却介质影响。
当炉温高时加水会降低炉温，但它只是将气体显热变成水汽的潜热，并未将热量从炉内移走，从而增加了炉后冷却净化设备的负荷。
２）炉底压力。
沸腾层的阻力大小决定于静止料层的厚度和它的堆积重量，同炉内流速无关，流速高低只能改变炉内沸腾层的孔隙率和膨胀比。
但当风量开大时，沸腾层的膨胀比增大，排渣量增大而使炉底压力降低；当增加投矿量时会增加料层厚度，则使炉底压增高。
但如果焙砂呈现红色粗粒状，增加矿量，炉温升高，矿渣流动性变好，排渣量增大，炉底压力就会下降，采取调节排料口高低的办法也可控制炉内料层厚度而使炉底压力变化，但平时很少采用。
３）炉气二氧化硫浓度。
二氧化硫浓度的高低决定于进入炉内的硫量和空气量，反映着焙烧过程，生成三氧化二铁时，气浓低；生成四氧化三铁时，气浓高。
用调整二氧化硫浓度调节矿量最为灵敏，有时也采用调节二次风的办法，炉气出口尘呈现黑色，炉底渣呈红色，开大二次风，减少炉底风，二气化硫浓度便会增高。
４）排渣情况。
排渣时如果不注意渣的粒度、颜色和数量的变化，就无法搞清炉内的情况。
①排渣粒度。
排渣粒度基本与炉内粒度接近，当负压较大时，排渣较粗，炉内平均粒度变粗；当正压操作时，排渣细，炉内粒度平均变细。
②排渣颜色。
排渣颜色随渣中四氧化三铁和三氧化二铁比例的变化而变化，当单位面积投硫量小时生成红渣，特点是焙渣残硫低，烧出率高，不易生成升华硫，二氧化硫浓度不高，三氧化硫含量较高。
当单位面积投硫量大时，生成黑渣，特点是二氧化硫浓度不高，易生成升华硫，三氧化硫含量降低，炉渣残硫高，烧出率低。
５）原料变化。
①硫品位。
当含硫低时，投料量增大，炉内料层厚，底压升高，温度不变，焙烧反应速度减慢，消耗氧量增多，二氧化硫浓度不高，排渣最大。
当含硫量高时，投料量减少，热量大，炉温高，炉内料层变薄，炉气冷却设备负荷大。
②加水量。
加水量大时易黏结使粒度增大，造成进料部位沸腾不良引起堆积和结疤，投料量大时尤为严重，同时增大炉气体积，易发生正压操作。
（３）调节方法。
１）风量调节。
风量变化会影响炉内沸腾状况、温度、压力、二氧化硫浓度等一系列变化。
①正常操作中要稳定风量或小范围调整，根据炉口压力表来调节风量。
②以空气过剩系数或二氧化硫浓度高低调节风量，二氧化硫浓度高，过剩空气系数小，增风；反之减风，要求保持适度的空气过剩系数。
③观察渣色，为风量调节提供依据，渣色黑时，说明风量小，这时用风量调节时，一定要慎重，要控制好炉温，防止炉料残硫高突然反应温升太快而烧结，温度急剧上升时禁止调节风量，待正常后再调节。
２）温度调节。
炉子的热平衡是靠含硫物料的氧化反应来维持的，故保证炉温的稳定应从产生或消耗的途径来实现。
①改变投矿量。
增加矿量，温升；减少矿量，温降。
操作时通过调节软管泵转速来实现。
但当炉温低时，渣色黑时，增加矿量温度反而会下降。
这时因为ＦeＳ２有一部分生成ＦeＳ，这一反应是吸热反应，一旦断料或加风，大量的四氧化三铁和ＦeＳ被氧化使温度骤升，控制不当将造成高温结疤，此时应减料，待温度正常后再调整。
②改变矿含硫品位。
在各种条件相同时，提高硫品位，温度上升，这种途径一般通过配矿来实现，需要一个过程和较长时间。
③改变矿浆浓度。
对原料硫品位搞不清时，浓度要高一些，使用时根据炉温情况通过加水稀释来实现较快。
如果浓度低，一旦炉温下降，增加矿量后矿浆中水分蒸发需要吸收大量的热，炉温提不起来，提高浓度又需要时间，会非常被动。
④炉顶加水。
水在炉内高温下要吸收大量热来汽化蒸发，可起到降低炉温的作用，但会使炉前气量增大而呈正压，一般只做微调使用。
３）压力调节。
调节炉底压力的主要途径是调节沸腾层阻力，它取决于料层厚度和堆积重量。
①开大风量，加大排渣，料层厚度降低，炉底压力下降，反之上升。
②增加矿量将增加料层厚度而使底压下降，但通常排料口高度是固定的，易引起炉内积料，故很少采用此种方法。
③微正压能加大排渣量而使底压下降，但操作环境恶化，同时造成含金物料的大量流失，故要坚决禁止。
④炉内不宜长时间用采用较大的风量，长时间大风，会增加风选，使炉料平均粒度变粗，而使炉底压力升高。
４）矿量调节。
①炉温低，风量正常时加料。
②炉底压力较高时减料。
③加料后炉温不升反而降低时，应减料。
④排渣粒度变粗时，应减料。
⑤炉内情况复杂判断不清时，应减料或加风，找出问题后再对应进行调节。
⑥开车时，软管泵转速度要较低一些，投料后根据温度或气体浓度情况再缓慢由小到大适当调节。
总结焙烧炉多年经验，要想操作好，必须做到以下几点：一认真。
认真抓好原料质量。
二看。
看渣色，看炉气冷却器出口温度。
三勤。
勤检查，勤联系，勤调节。
四稳定。
稳定底压，稳定风量，稳定炉温，稳定加水量。
五不准。
不准正压操作，不准出黑渣，不准负压过大，不准断料，不准大幅度调节。
6.2.9 沸腾炉开停车6. 2.９.１开车开车过程分为六步，即烘炉、检查、铺炉、冷试、点火升温、投料。
（１）烘炉。
对于新建成或大修后的炉子，首次开车都要烘炉，其目的是烘干耐火材料砌体，脱除其中的水分，稳定其耐火性能，使炉子不漏气，延长使用寿命。
炉内多余的水分主要是指在１００℃左右排出的游离态水（机械水），在３５０℃左右排出的结晶水和在６５０℃左右排出的残余结合水。
烘炉时注意事项如下：１）要严格按烘炉曲线进行；２）要求烘炉升温时升温速度要均匀；各点温度相差不大，若升温太快，耐火材料砌体中的水分激烈蒸发会发生裂缝；３）升温时发现温度超过预定值时应减慢速度；４）烘炉的最后保温阶段应定期测定炉气含水量，确实把砌体水分降至最低，降温时也要均匀，不要太快，等炉子冷却正常温后，清净炉床上的灰，即完成此作业。
（２）检查。
检查内容包括风帽、炉衬、测试阻力等。
测试风帽阻力的原则是稳定一定的风量，逐个测试每个风帽及每个风眼，要求单个风帽阻力相差小于５０Ｐa（5mmH2O），所有风帽阻力相差小于１００Ｐa（１０mmH2O）。
（３）铺炉。
即铺炉料，这是微沸腾开炉的必要程序，对底料的要求是含水量小于２％－３％，含硫小于８％，平均粒度为０.1mm，大修后开车时掏出的炉料应用小于０.０７４mm（－２００目）筛子过筛，铺炉厚度为６５０mm左右。
底料水分大时难以铺匀，开炉时易形成炉料穿孔，含硫量太高时，着火后温度上升快难以控制；底料薄时易升温，但热量容量少，投料后炉子状况不稳定，底料厚则升温速度慢，所需时间长，燃料消耗高。
底料铺的好坏对沸腾层的均匀性有很大的影响，必须认真操作，细致检查。
（４）冷试。
铺好底料后，封闭炉门，开动鼓风机，逐渐增大风量，建立正常沸腾状态，一次３～５min，停风，检查料面是否平整均匀，即可开炉；如果起包，料面不平整，必须进行处理，再冷试，直到料面均匀平整为止。
（５）点火升温。
先在固定层状态下烧料面，当料面烧至５００℃左右，鼓风适量开启搅拌，使底料温度均匀上升，如此交替进行，直到整个底料温度升至３００℃左右，开始鼓风，在微沸腾状态下，继续加热底料，使底料温度升温达到６５０℃以上，即炉料着火温度。
（６）投料。
当底料温度达到６５０℃以上后，与后续岗位联系投料事宜，然后，将提高风量，将矿浆投入炉内视温度情况，关油枪或继续烧油，并逐渐调整各种条件，转入正常操作。
６.2.9.2点炉操作注意事项注意事项如下：（１）喷油加热料面时，应事先把炉顶副烟道、观察孔打开。
（２）点火后，油风比要控制好，以使油充分燃烧，同时点火初期应有专人看管，以防炉温低造成熄灭。
（３）当熄灭时，应立即关闭油枪，当炉内吸入足够的空气后，才能重新点燃和喷烧，以防发生重大事故。
（４）加热炉料时，要注意搅拌底料，以防局部烧结。
（５）加热底热时，应注意炉顶温度不得长时间超过９５０℃。
（６）点火升温要与各岗位做好联系，达到共同具备投料条件。
（７）刚投料时要密切注意灰、渣颜色和各点温度，若烟囱冒出灰是紫红色的而炉温上升不快可缓慢加料；但若冒出的是黑灰时，即使炉温上升不快也不急于加料。
（８）升温完毕停下待通气时，时间不要过长，以防熄火。
６.2.9.3正常情况下的开车步骤步骤如下：（１）待相关岗位开启后，开刮板机和溢流螺旋。
（２）开罗茨风机（盘车后），逐渐调整直到生产所需。
（３）将炉底压力控制在停车前相同的位置。
（４）待各点温度上升达到５００℃左右时开始进料，由小到大，不能一步到位。
6.2.9.4停车当系统或沸腾炉本身发生故障不能维持正常生产时，需停车。
（１）短期有计划停车，应使停炉后炉料不致烧结，炉温不致降得太低太快，以便重新开炉。
其操作方法是停水断料后继续正常鼓风，温度升至最高点开始下降４～５℃时，说明硫已经燃烧完，封闭旋风闸板，停风机，做好保温工作。
（２）短期无计划停车，主要指突然停电、断水、断料等情况，此时，一方面要使风机调频归位，使矿、水不得进炉，另一方面又要与有关岗位联系积极处理故障，具备开车条件，开车时要先用较大风量吹一下，然后逐渐调整至正常开车状态。