化工企业6S-TPM管理
L化工公司TPM管理应用
优化设备采购与使用
设备选型与评估
根据实际需求，选择合适的设备型号和品牌，并进行评估和测试。
设备安装与调试
确保设备的正确安装和调试，保证设备性能的稳定性和可靠性。
设备使用规范
制定设备使用规范和操作流程，确保员工正确使用和操作设备。
提升员工技能与意识
01
培训与教育
维修效率低下
由于设备种类多，维修人员对某些设备不够熟悉，导 致维修效率低下。
维护成本高
设备老化导致的维修和更换成本增加，影响了公司的 经济效益。
安全隐患大
传统维护方式不能及时发现和处理设备存在的问题， 存在较大的安全隐患。
TPM在l化工公司的应用情况
引入TPM管理理念
培训和宣传
建立TPM组织机构
制定TPM计划
建立TPM管理团队
成立专业的设备管理团队，负责TPM管理的实 施和监督。
定期评估与改进
定期对TPM管理体系进行评估和优化，不断提升管理水平。
加强设备维护与保养
定期检查与维修
制定设备检查和维修计划，确保设备运行状 态良好。
预防性维护与保养
采取预防性措施，对设备进行定期的维护和 保养，降低故障率。
建立设备维护档案
TPM管理不仅关注设备的日常维护，还注重设备的改造和升级。通过技术改造和升级，提高设备的生 产效率和产品质量。
TPM在化工行业的应用
化工设备的特性
化工设备具有高温、高压、腐蚀性强等 特点，对设备的维护和保养要求较高。
VS
TPM在化工行业的实践
在化工行业中，TPM管理强调对设备的 预防性维护和保养，通过制定严格的维护 计划和操作规程，确保设备的稳定运行和 安全性，提高生产效率和产品质量。同时 ，TPM管理还注重设备的改造和升级， 以满足不断变化的市场需求和技术进步的 要求。
化工厂6s管理制度范文
化工厂6s管理制度范文化工厂6S管理制度一、概述为提高工作效率、降低生产成本、改善工作环境、提高员工的工作热情和广大员工的综合素质，我厂制定了6S管理制度。
该制度将会成为化工厂进行管理和持续改进工作的重要基础。
二、6S的内涵6S即整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）的头字母缩写。
2.1 整理（Seiri）：整理是指将无用物品清理出工作场所。
将不需要的物品（设备、文具、报纸、杂物）分类、归纳，向上级报废物品，保持工作本位。
2.2 整顿（Seiton）：整顿是指将整理出来的物品归于其相应的位置，确保达到直接取用、直接放回的目的，避免工作中寻找物品的浪费。
2.3 清扫（Seiso）：清扫是指按照计划、定时、定位置进行清扫。
工作结束后对工作场所进行简易清理，确保工作场所的清洁和卫生。
清除场所杂物，避免污染。
2.4 清洁（Seiketsu）：清洁是指通过清扫、保养、涂刷等手段，保持物品的良好状态，提高工作的效率和品质。
2.5 素养（Shitsuke）：素养指的是把6S管理工作做好的意识和习惯。
可以在工作中形成良好的行为，提高生产能力、素质和服务质量。
2.6 安全（Safety）：安全是组织全体员工做到物事分明，纪律严明，确保员工人身安全和生产安全。
三、6S的目标3.1 提高效率：通过整理、整顿和清扫，减少物品的找寻时间；通过清洁和整顿，减少设备故障及产品缺陷率。
3.2 减少浪费：通过整理、整顿和清扫，减少材料的浪费；通过清洁和整顿，减少设备的损坏和停机时间的增加。
3.3 改善工作环境：通过清扫、整理和清洁，改善人员的工作环境和工作条件；通过整理和整顿，清理工作场所，改善工作效果。
3.4 提供高质量产品及服务：通过整理和整顿，减少工作错误；通过清洁和整顿，提高生产质量。
3.5 建立团队精神：通过培训和推行6S工作，增强员工的团队合作意识。
烧碱二分厂TPM培训资料
TPM—全员生产保全活动一、TPM活动基石：以现场环境为中心的6S管理，6S包括：1．整理：区分必要品和不必要品，处理不必要品2．整顿：防止必要品过剩与不足，方便存取3．清扫：彻底除去必要品的灰尘，防止损伤4．清洁：整理/整顿/清扫的循环，制订基准并遵守5．素养：以身作则，遵守规则，习惯化、生活化6．安全：清除隐患，排除险情，预防事故的发生二、TPM的目标：①故障“0化”②不良“0化”③灾害“0化”④浪费“0化”三、TPM的本质：-1. 全员参与的小集团活动思想-2. 预防思想-3. “0”化思想四、TPM的三要素：板: 活动板作用:①信息交流.②情报共享.③自我展示物:活动的对象.三现：现场.现物.现象人:活动主体设备的初期清扫活动一、设备初期清扫流程：1.活动成员集合2.活动内容说明3.分组及分工4.现场实践活动展开5. TPM看板表格制作6.活动总结及发表感想二、清扫目的1.直接接触设备来彻底去除污垢，使潜在缺陷显形并彻底消除。
2.能够用眼睛发现,判断不合理(能够进行检查,并判断异常与否)。
设备方面除去灰尘污染,以使潜在缺陷明显化。
对劣化、不合理进行复原。
使设备容易得到检查。
人的方面通过做清扫来熟悉小组活动。
班长组长学习领导艺术。
通过五官和接触来提高对设备的好奇心。
体会“清扫就是检查和点检”。
三、设备初期清扫时不合理的发现要领☆用手：①摇一摇②敲一敲③拧一拧④按一按、摁一摁⑤刮一刮⑥紧一紧、松一松⑦掰一掰⑧拽一拽⑨擦一擦⑩理一理☆用眼睛①确认是否动作；②确认是否变动、变更；③确认是否变色；④确认正常、异常；⑤确认是否不均衡⑥确认是否有疑点☆用耳：①发现异常声音；②发现正常声音；☆用鼻：发现异味四、初期清扫的分类：1.去除污染的清扫：分解设备，擦拭每个零件，开发清扫工具、改善清扫方法，减少清扫时间。
要学习、了解设备的性能、机能，通过清扫发现设备存在的缺陷。
2.点检、观察的清扫：通过污染去除的清扫，把设备里面的异物拿出来后，又发现有新的污染产生，我们要找出这种污染的发生源，并解决它，如果发生源一直存在，就会存在重复的清扫，在清扫过程中，检查不到的地方，称为“困难源”。
6S管理与TPM改善
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合众资源集团
6S缺失带来的问题
④ 制度基准不明 —— · 员工执行无所适从 清洁不足 · 管理工作难以深入 · 容易滋生短期行为
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合众资源集团
6S缺失带来的问题
⑤ 人员举止不当 —— · 影响团队精神/企业形象 素养不足 · 不易识别，妨碍沟通协调 · 纪律松散，难以团队协作 · 扰乱工作场所秩序
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合众资源集团
目 视 管 理
对感官（视觉为主）进行意识 强化的具体的管理方法， 也叫看得见的管理。
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合众资源集团
看板管理
把希望管理的项目和内容， 通过各类管理板揭示出来， 使管理状况众人皆知的管理方法。
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合众资源集团
作 用
1）明确指示团队目标，让管理清澈透明； 让管理清澈透明； 2）及时反映进展状况，便于大家调整改进； 状况，便于大家调整改进； 3）培养团队意识，活跃现场交流的气氛。 培养团队意识， 的气氛。
——摘自《海尔中国造》
某中餐馆员工擦桌子的故事
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合众资源集团
为什么现场总是 问题不断……？
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合众资源集团
更可怕的是……
日常工作的小差异会造成整体效果的大差异
众多品质问题、成本居高不下、管理乏力 众多品质问题、成本居高不下、管理乏力…… 均源自日常这些不认真、不细致的习惯， 均源自日常这些不认真、不细致的习惯，以及由此 产生的简单应付 缺乏改善精神的企业病 简单应付、 的企业病。 产生的简单应付、缺乏改善精神的企业病。
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合众资源集团
2）人员积极性和执行力的加强 规 划 定 位 方 法 工 作 整 理 方 法 目 视 管 理 方 法 计 划 组 织 方 法 人 员 调 动 方 法
化工企业现场管理6S实施计划简述
一、目的为确保化工企业现场管理井然有序，为员工创造良好的工作环境、提升产品质量、预防安全事故，同时将各类风险降低到可接受的程度,树立良好的社会责任，使企业实际永续经营。
二、适当范围适当于所有的化工生产、运输、储存和使用的企业。
三、6S现场管理总框架策划根据与贵公司管理层进行沟通，对贵公司内部6S管理预期目标进行初步了解，然后对以下4个模块进行策划（具体策划模块要根据每个不同客户需求决定）。
四、实施步骤和交付事项的简要描述以上为华菱咨询整理提供，华菱咨询位于中国长三角地区，成立于2001年,是由熟悉中国大陆、台港澳、东南亚地区及欧美企业文化的资深咨询师群创立的股份制有限公司；专注于标准体系咨询（如ISO9001、ISO14001、ISO45001、IATF16949、ISO27001、ISO/TS22163、AS9100、ESD、TL9000、ISO13485、SA8000、ISO14064、IECQ-HSPM-QC080000等标准体系）、产品认证咨询（如CCC、UL、VDE、GS、CE等）、企业管理项目咨询以及相关教育训练的顾问公司。
根据客户所属行业特性的要求，由具有专业水平的资深顾问师为客户打造一套全新的管理体系和传播适宜有效的管理经验，为客户创造更多的经济和社会效应。
为更好、更快捷就近满足客户的服务要求，公司已在北京、上海、杭州、广州、合肥、江西、西安设立了分支机构。
成立至今，始终秉持着“专业、科学、务实”的经营理念，已成功为近千家客户完成了各类管理项目的咨询，同时成功协助近两千家企业获得过SGS、BV、BSI、DNV、BSI、TUV、UL、LR、CQC等世界和国内著名认证机构颁发的管理体系证书。
其中包括近百家世界500强企业和近200多家国内上市和行业领头企业。
经过10多年的发展，现已成为江苏省咨询协会理事单位、苏州工商联咨询协会理事单位和江苏省2008年度优秀咨询/培训机构，北京企业管理咨询协会会员单位、上海认证协会会员单位、上海咨询协会会员单位。
化学药品行业TPM管理实施方案
化学药品行业TPM管理实施方案一、TPM管理概述TPM（Total Productive Maintenance），中文即“全面预防性维护”，是一种企业全员参与的生产管理方法。
TPM的核心思想是：所有员工参与维护、所有领域的问题必须被解决、设备要高效稳定地运营、质量无缺陷、成本降低、时间缩短。
化学药品行业作为一个高度自动化、技术密集型的行业，设备和工具的维修保养与使用都至关重要。
因此，TPM管理在化学药品行业应用广泛。
本文将介绍化学药品行业TPM管理的实施方案。
二、TPM实施步骤TPM的实施需要经过一系列步骤。
本文将介绍以下三个部分：（一）前期准备1.明确目标在实施TPM之前，需要明确目标。
化学药品企业可以根据实际情况制定相应的目标，这些目标可以包括提高设备稳定性、减少停机时间、提高质量、优化生产效率等。
2.培训员工TPM管理需要全员参与，因此，在实施之前需要对员工进行经验分享和技能培训。
员工需要熟悉TPM管理的思想和方法，了解设备和工具的使用和保养。
（二）中期实施1.开展日常保养在设备和工具的开展中，需要进行日常保养工作。
日常保养包括定期检查设备和工具的状态，保养设备和工具的部件，清理机器和生产线等。
2.开展维护保养TPM管理强调实现设备和工具的高效稳定运行。
因此，在实施TPM管理时，需要开展维护保养工作，及时发现并解决设备和工具的故障，确保设备和工具的完好性。
（三）后期总结1.评价TPM运营效果在实施TPM之后，需要评价运营效果。
评价内容包括设备的使用情况、生产线的稳定性和管理效果等。
2.制定改进计划在评价了TPM的运营效果之后，需制定改进计划。
改进计划包括进一步提高设备的稳定性和效率、优化生产效率等。
三、TPM管理的优势1.提高设备稳定性TPM管理可以更好地维护设备和工具，防止故障和损坏。
这可以降低维修成本，并减少停机时间，从而提高设备的稳定性。
2.提高质量TPM管理通过保养设备和工具，防止故障和损坏，从而可以提高产品质量。
设备的TPM推进和6S管理的应用现状
【 关键词 】 设备 维护 ；Ｔ Ｐ Ｍ 管理 ；６ Ｓ管理
１设备 的 Ｔ Ｐ Ｍ管理推进 策略
１ ． １ Ｔ Ｐ Ｍ的含 义
Ｔ Ｐ Ｍ是英文 Ｔ ｏ ｔ ａ ｌ Ｐ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｔ ｉ ｖ ｅ Ｍ ａ ｉ ｎ ｔ ｅ ｎ ａ ｎ ｃ ｅ的缩写形式，译成 中文的意思是全 员效率维 修，这是一种非常先进 的设备 维修 管理模 式，它源 自欧美 ，兴起于 日本 该管理被我 国引入后 ，经过业 内专 家学者的进一步研究 ，逐渐形成了符合我国 国情的体系和方法 ， Ｔ Ｐ Ｍ 现 已在各大企业 中获得广泛应用 ，并取得 了显著 的成 效。Ｔ Ｐ Ｍ 管理 模式 的核心 是全 员参与，并 以实现投入效率最大 化为 最终 目标 。具 体而言 ，该模 式是以提高设备综合使用效率为 目标 ，建立以设备全 寿命周期为对 象的生产维修系统 ，以此来确保 设备在 全寿命周期 内 无污染 、无 公害、安全生产 。该管理模 式涉及 企业内部诸多部 门， 如设备规划 、设备使 用、维修养护 、设备管理等 等。Ｔ Ｐ Ｍ 管理模式 实施后 ，上 至企业领导，下至各个部 门和 一线 员工全 部参加 ，并 以 班组为 单位 开展 自主活动 ，以实现推进 生产维修的 目标。Ｔ Ｐ Ｍ所追 求 的终极 目标是三个 “ 全 ，即全 效率 、全系统和全 员参与，这也是 该管理模 式最 为突出的特点之一 １ ． ２ Ｔ Ｐ Ｍ的特 点 Ｔ Ｐ Ｍ 的特点大致可归纳为 以下几个 方面：其一 ，充分体现 了以 人为本的理念，尊重人 的作用 ，重视对设备维修人员的培训和培养 ， 强调设备操作人员 自主维修 ；其二，设备维修管理的侧重 点是生产 现场，坚持 以预防为 主、维修为 辅的管理理念 ，重视对设备 的养护 工作和点检工作，并从实际的角度 出发 ，组织开展计划维修 ；其三 ， 讲求维修的实效性 ，重视对老 旧设备 的升级和改造 。 １ ． ３推进 Ｔ Ｐ Ｍ管理 的有效 策略 对于企业而言 ，了解并 掌握 Ｔ Ｐ Ｍ的理论和 方法难度不大 ，关键 问题在于如何使这种 管理 模式在企业当 中顺利实施 ，并不 断推进 ， 这是每一个应用 Ｔ Ｐ Ｍ的企业都非 常关 心的话题 ，如果无法有 效推进 该管理模式 ，那么 Ｔ Ｐ Ｍ只会成为一个摆设。想要充分发挥 出 Ｔ Ｐ Ｍ的 作用 ，企业应 当做到 以下几 点： （ １ ）建立 Ｔ Ｐ Ｍ推进 机构 。大量的实践表 明，凡是设立 Ｔ Ｐ Ｍ专门 执行机构 的企业 ，Ｔ Ｐ Ｍ 管理模式的推进效果都非 常显 著，而未设立 专 门机构 的企业在 推行力度和效果上都大打折扣 。Ｔ Ｐ Ｍ 专门推进机 构也可称之 为执行委员会 ，该机构可 由精 明干 练、对 设备及生产现 场非 常了解 和熟悉的管理人员构成 ，机 构成立后应 当独立于其它部 门，归公司总经 理领 导，并在 各个部门中设置 Ｔ Ｐ Ｍ专员 ，负责协调 和传达 工作 。 （ ２ ）改变思想。想要使一种新的管理模式被员工所接受 ，就必 须改变 他们 的思想 ，使其摒弃传统观念 。为 此，应当持续不断地对 员工进行思想教育 ，并在 工作 中灌输新 模式的优点 ，逐步转变 员工 的思维方式 ，这样有助于确保新模式 的贯彻实施 。 （ ３ ） 推行预 防性维 修。 传统 的事后检修模式现 已无法适应企业 生产的需求 ，想要实现设 备零 故障的 目标，就必须做好预 防工作 。 同时 ，应推动全体 员工都参与到预防性维修 当中，对于设 备的一些 小故障应及时进行处理 ，只有 全员都参与到设备维修工作 当中，才
6S和TPM推进项目管理办法
“6S+TPM”推进项目管理办法1、总则1.1为确保公司6S+TPM管理工作有计划、有步骤、稳步推进，保证实施过程阶段性目标和最终目标的实现，特制定本办法。
1.2本办法适用于全公司生产厂、处（部）室、中鼎建材有限公司。
2、推进6S+TPM原则2.1责任主体单一原则。
在推进6S+TPM过程中，各部门是实施、推进6S+TPM的责任主体，各部门一把手是本部门6S+TPM推进、实施的第一责任人，对本部门推进工作的进展、落实效果负责。
2.2长期目标和近期目标相结合原则。
6S+TPM管理是公司长期坚持的基础性工作，不可能一蹴而就，也不可能一劳永逸。
必须坚持长期和近期目标相结合。
既要确保近期目标的实现，又要通过不断自我改善、持续推进，实现公司发展的长远目标，从而全面提升员工素质，提高工作效率和公司效益。
2.3 6S+TPM管理和专业管理相结合原则。
推进6S+TPM管理从改善作业环境，规范员工行为入手，提升现有设备管理水平，夯实基础管理。
2.4 6S+TPM管理与企业日常管理相结合原则。
6S+TPM管理工作要与各部门日常管理工作密切结合，将6S+TPM管理工作融入到部门日常管理工作当中。
2.5绩效导向原则。
推进6S+TPM管理要关注环境的改善，要有利于员工素质的提升，更要有利于各单位把自身的本职工作做精、做细，全面提高各项技术经济指标水平，完成公司制定的降本增效的目标。
3、推进6S+TPM管理目标3.1深入推行6S管理，打造清洁、高效、规范、有序的生产现场，激发员工活力，提高员工素养。
在对现行6S管理分析、评价的基础上，制定深入推进6S的整体实施计划，进一步建立、健全6S制度、标准体系。
通过扎实推进，实现现场管理的定置化、可视化、清洁化、标准化，打造“一目了然”的生产现场。
3.2开展各级管理人员生产维修（TPM）专题培训，普及全员生产维修（TPM）理念、方法与工具的运用，提升员工设备点检维护技能。
3.3在现行的基础上建立、健全TPM体系。
石油化工行业TPM管理实施方案
石油化工行业TPM管理实施方案概述：TPM（全面生产维护）是一种管理方法，旨在通过预防性维护、提高设备可靠性，最大限度地保证生产效率和质量。
在石油化工行业，设备可靠性对生产效益至关重要。
因此，TPM实施方案的制定是必要的。
实施步骤：第一步：团队组建由于TPM实施需要广泛的参与和持续不断的协作。
因此，首先需要组建一个团队来管理并决定该方案如何实施。
这个团队可以包括工程师、维修人员、生产人员和管理人员。
第二步：设备评估和控制为了保证生产的高效和可靠，首先需要做的是确定设备的现状。
由团队成员进行各种设备的评估，确定设备问题的发生频率、影响程度、故障原因等，进行设备维护的重点建议，保证设备正常运行并延长使用寿命。
第三步：标准化TPM实施方案的另一个步骤是标准化。
团队成员将设备维修、保养和其他操作相关的程序进行标准化，以确保所有操作都在一个标准的框架下进行，并且操作过程中产生的问题和改进都可以记录下来，为今后对这些问题进行更好地管理奠定基础。
第四步：故障预防故障预防是TPM的关键内容之一。
可以是通过维护和检查设备性能进行预防。
这个过程中也需要关注清洁和润滑、钳工、电气问题，防止设备出现故障。
第五步：员工培训实施TPM方案需要广泛的参与，这意味着需要培训员工。
员工需要理解TPM的重要性以及每个人在TPM中的角色。
管道行业也可以在培训中，向员工介绍其他方面的新技术和最佳实践。
第六步：评估和改进最后，评估是TPM过程中最重要的一部分。
团队成员应该定期评估方案的成功以及实施过程中的问题。
如果很多设计方案要被纠正，这时候团队必须重新制定方案，以使提高效率和减少停机时间。
总结：最终，TPM方案是一种规划和维护设备及系统的方法，它代表了在生产环境中应用最新技术的方法，可以最大程度地提高生产效率和设备可靠性。
如果TPM方案实施得当，这将有助于石油化工行业实现高质量、高效的生产并提高运营的效益。
6S现场管理、TPM设备管理学习心得
6S现场管理、TPM设备管理学习心得第一篇：6S现场管理、TPM设备管理学习心得6S现场管理、TPM设备管理学习心得在企业的各项管理工作中，6S现场管理和TPM设备管理是实用性极强的现场管理模式，它们都是为了企业的精益生产服务的，是产品品质提升和企业效益利润提高的助推器。
6S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目。
6S现场管理的核心理念是现场中心主义。
在现代制造业的企业竞争中，决战是在终端市场，但决胜在生产现场。
优秀的生产现场，能够有效的提升企业的QCDSMP（品质、成本、交货期、安全、士气、效率），增强企业的核心竞争力。
6S现场管理看似简简单单的12个字，却包含着庞大的管理体系和管理哲学，6个“S”之间相互关联，相辅相成。
在陶瓷这种现场复杂、环境恶劣的行业里，现场管理更为重要。
6S现场管理，通过规范现场、现物，营造一目了然的现场环境，围绕现场的4M1E（人、机器、物品、方法、环境），将各项工作规范化、习惯化，培养员工良好的工作习惯，从而有效个提高生产效率和产品品质。
其实，6S管理最终落实还是人的管理，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯，让每一位员工都能认认真真地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节。
TPM就是是全员生产维修，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上，通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
建陶行业的生产，运行有大量的设备，设备的维护和保养对生产的稳定和效率有着极其重要的意义。
TPM设备管理的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成失，做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。
推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话；2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高；3、改善操作环境：通过6S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。
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化工企业6S-TPM管理
化工企业是我国的传统企业,是典型的设备主体流程型企业,一直以来以传统的管理方式运作。
随着传统行业的利润空间不断的被压缩,学习并运用先进的管理方式来颠覆传统已经成为众多化工企业的必然选择。
众多企业已经开始导入精益管理模式,通过实施6S管理,TPM管理,精益管理来提升效率,降低成本,缩短交货期。
但如何导入,实施精益管理模式成为困扰化工企业的难题,因此引入外部力量来协助就成为一条捷径。
一、精细化工企业6S-TPM管理实施的着眼点
精细化工企业实施6S-TPM管理,应结合目前“管理提升活动”,以6S-TPM管理为抓手,全面提升基础管理工作,从而建立一套适合于企业本身,具有企业特色的“卓越现场管理体系”与“全面改善机制”,进而促进经营管理薄弱环节的改善。
1、规范作业现场:改善各部门工作、生产环境,提高生产效率、产品质量,减少浪费,减少设备故障,提升员工工作精神面貌,保障安全生产及其他各项活动的有效开展;
2、培养一批骨干:培养一批懂得基础管理的骨干员工;
3、营造一种氛围:营造一种全员参与的改善文化与氛围;
4、建立一种机制:建立一种持续改进的“全面改善”运作机制;
5、创建具有公司特色基础管理体系:建立具有公司特色的基础管理管控体系。
二、精细化工企业6S-TPM管理实施的要点
1、6S管理与目视化在公司各现场的全面展开以及标准化的形成
2、提案活动、班组主题活动、中层管理者课题改善活动相结合的“全员改善机制”
3、设备管理、生产管理、库存管理及成本管理相结合的“效益改善活动”
4、优秀班组建设、设备管理体系优化、生产管理优化相结合的“卓越管控体系”
5、促进改善文化不断加强的“三级发表机制“、“三级诊断机制”形成
6、6S-TPM管理改善方法与技巧与6S-TPM管理推进方法的训练,并日常化
三、各阶段推进工作的划分
第一阶段:6S管理与目视化全面展开
1、建立6S管理推行组织及推行方针、明确各成员的职责分工及授权;
2、制定《6S管理推行办法》,并拟定《6S管理实施奖惩制度》
3、展开6S现场管理工作的动员,宣传,培训;
4、在各分厂、生产车间、仓储物流、设备动力、办公场所等区域全面展开,建立VIP参观通道;
5、整理、整顿及清扫活动全面展开,建立整理整顿及清扫的基准;
6、开始编写《6S管理推行手册》、《万润化工目视化管理手册》、《6S管理及目视化案例集》;
7、建立改善提案制度,并展开全员参与的个别改善活动,全面营造改善的氛围;
8、第一次现场诊断、认证展开,第一次改善发表大会召开(各区域分别展开)。
第二阶段:6S管理及目视化标准化、班组建设之主题活动展开
1、建立全厂的区域责任制,建立全面的责任规划并明示;安全改善专项展开;
2、《XX化工目视化管理手册》、《6S管理及目视化案例集》定稿
3、开始在全厂建立6S改善景点,并展开6S创意改善活动;开始实施6S管理“卓越现场星级评价制度”;
4、营造全面改善氛围的“三级发表制度”、“三级诊断制度”开始制定
5、6S管理制度梳理,汇编(基本制度、奖惩制度实施);
6、以班组为主体的“主题改善”活动开始展开,体现改善的数据成果
7、6S管理深入到设备管理体系中,开始理顺生产与设备管理的职责、关系
8、第二次现场诊断、认证展开,全厂第一次改善发表大会召开。
第三阶段:全面改善持续,优秀班组模型建立,卓越管控体系开始建立,效益为中心焦点改善展开
1、6S管理“卓越现场星级评价制度”完善实施;
2、6S管理深入到设备管理,实施“强化班组管理、提升现场骨干管理技能”、“导入TPM体系中的设备自主管理”课题活动;
3、优秀班组建设活动评价实施,优秀班组模型建立;生产管控PQCDSM日常管理机制建立
4、展开第一轮“以效益提升为中心的焦点课题改善活动”,开始关注生产流程、库存管理等
5、展开厂内参观交流活动-改善之旅活动;
6、第三次现场诊断、认证展开,第二次全厂改善发表大会召开。
第四阶段:完善卓越管控体系,并建立持续循环机制
1、建立精细化工企业员工素养规范,建立基层管理者的日常管理制度,包括晨会制度,日常巡视制度,日常点检制度等;
2、开始第二轮“以效益提升为中心的焦点课题改善活动”
3、员工自主管理-TPM管理持续实施;
4、改善创意、改善景点、改善之旅活动持续实施;
5、全面梳理并完善精细化工企业基础管理制度;
6、优秀班组、优秀基层组织建设活动体系完善
7、建立具有精细化工企业特色的基础管理模式-“卓越管控体系”-持续改善循环机制形成:三级改善机制、三级发表机制、三级诊断机制;
8、第四次现场诊断、认证展开,第三次全厂改善发表大会召开。