斗轮堆取料机选用原则
斗轮机主要参数
斗轮堆取料机主参数的选用返回论坛返回首页By Li Yimin斗轮堆取料机作为重要的散料装卸设备现已广泛应用于港口、电厂、冶金企业等大型原料场。
随着市场经济的不断深入发展，作为设备的生产企业与用户对设备的各项性能指标更加重视。
因此合理的设计与选用主参数对实现设计功能，满足使用要求是至关重要的。
通过合理选用主参数将使设备更加完善，避免在主参数方面产生不必要的合同纠纷，提高设备的质量，满足用户的使用要求。
1 、斗轮堆取料机的主参数斗轮堆取料机的主参数是满足现场堆取料作业时所必须的斗轮堆取料机自身参数的集合，是设备设计的重要依据与设备验收的量纲。
斗轮堆取料机的主参数也是设备最基本的参数，如堆取料能力、斗轮直径、回转速度等等。
主参数通常应经供需双方充分讨论后在合同中明确规定，是合同的一个重要组成部分。
主参数的变更应由供需双方协商同意后修改合同变更。
主参数应从满足使用要求与设计制造能够实现两个方面考虑，最终的目的是使设备性能参数正确良好，达到用户现场使用满意。
2、主参数的设计与选用（1）斗轮堆取料机的能力斗轮堆取料机的能力是设备最重要的参数，根据设备类型与工况不同又分为堆料能力与取料能力。
取料能力是指斗轮堆取料机单位时间内所能挖取物料的多少，单位用t/h表示,在实际使用中又分为最大取料能力与平均取料能力。
最大取料能力是指斗轮在挖掘物料时所具有的瞬时最大能力，最大取料能力表示设备取料能力的峰值。
平均取料能力是指在取料作业时，在规定的标准形状料堆上连续工作一定的时间（通常大干1-4小时）操作者根据规定的操作程序和方法进行操作，设备在这段时间可以达到的平均取料速度或平均每小时取料量。
平均取料能大与料堆形状、设备类型、调速控制方式、操作方法等因素有关。
堆料能力是指设备在堆料工况时的能力，单位用t/h表示。
设备常注明最大堆料能力。
最大堆料能力是指在堆料工况悬臂皮带机的最大通过量。
取料能力与堆料能力是供需双方共同制订的重要参数，其中平均取料能力关系到设备在较长一段时间范围内设备完成总取料量的多少或取走一定的物料量所花费的时间。
斗轮堆取料机技术规范
斗轮堆取料机技术规范
斗轮堆取料机技术规范是关于斗轮堆取料机的技术规范，其目的是为了提高斗轮堆取料机的安全性能，减少事故发生，保证生产效率和质量。
在技术规范中，应对斗轮堆取料机的安全要求进行严格规定，斗轮堆取料机应具备良好的安全防护措施，保证其安全运行。
其次，斗轮堆取料机的维护也是十分重要的，定期检查斗轮堆取料机的零部件，检查机械设备，确保它处于良好的工作状态，以避免出现故障。
此外，斗轮堆取料机的操作应遵循一定的操作规程，认真学习操作程序，确保操作的正确性，以免发生意外事故。
斗轮堆取料机的质量也是非常重要的，对斗轮堆取料机的选型，使用，维护，保养都应有一定的要求，以确保斗轮堆取料机的高效稳定运行。
斗轮堆取料机技术规范是为了保证斗轮堆取料机的安全性能，减少事故发生，保证生产效率和质量而设计的，因此，应严格按照规范要求操作，确保斗轮堆取料机的安全性能，以便于斗轮堆取料机的更好使用，更高的生产效率和质量。
斗轮式堆取料机规范
斗轮式堆取料机规范斗轮式堆取料机是一种中大型半自动材料处理设备，可将材料进行堆叠及手动搬运方式的加工作业，近年来斗轮式堆取料机得到了越来越多行业的使用，极大提高了加工效率，改善了料仓内材料的取用率，让工作变得更加高效、简洁。
针对斗轮式堆取料机，目前已经制定了一套相关的规范，以保证斗轮式堆取料机的安全、有效性及质量。
首先，在使用斗轮式堆取料机之前，应先进行规范的安装。
斗轮式堆取料机的安装有两个步骤，即安装机架，以及安装斗轮式取料机本身。
工作人员需要精细的观察，仔细检查机架以及斗轮式取料机的安装情况，尤其是斗轮式取料机的安装，要确保扎牢牢固，避免移动造成安全隐患。
其次，斗轮式堆取料机的使用，也有一些标准规定。
在使用斗轮式堆取料机，应先检查其各个部分是否经过完善的维护，其中包括斗轮式取料机的电网是否通畅，斗轮式取料机的连接件是否牢固，润滑油的厚度是否足够等等。
只有确定斗轮式取料机的各个部位都完好无缺，才可以进行操作，以保证斗轮式取料机的正常使用。
此外，斗轮式堆取料机还有一些必要的安全措施，其中包括：斗轮式取料机的操作人员必须穿着安全服，使用人员在操作过程中必须准确遵守操作步骤，在斗轮式取料机运行过程中不得有其他人员出入，操作过程中发现问题应立即停止操作，等等。
只有严格遵守上述安全措施，才能够获得更高的质量保障，甚至避免发生危险的情况发生。
最后，斗轮式堆取料机维护工作也是不可忽视的。
斗轮式取料机的维护要按照设计制造厂家的技术标准来进行，保持斗轮式取料机的性能、运行安全、质量达到设计标准的要求。
此外，工作人员在进行维护时还应当注意安全，避免发生危险和意外事故的发生。
以上，就是斗轮式堆取料机规范的一般原则，要想使斗轮式取料机安全、高效、精准地运行，应当严格遵守上述规范。
只有这样，才能够实现斗轮式取料机的性能满足用户的要求，避免出现危险和意外事件的发生。
斗轮堆取料机方案
斗轮堆取料机方案1. 引言斗轮堆取料机是一种用于堆放和取料的自动化设备，其主要应用于物料仓库、生产线等场合。
本文将介绍一种基于斗轮堆取料机的方案，其原理、设计要点以及应用范围等均将作详细阐述。
2. 工作原理斗轮堆取料机主要由传动系统、斗轮系统和控制系统组成。
工作时，传动系统将电机的动力传递给斗轮系统，斗轮系统通过一组特殊设计的斗轮将物料从堆垛中抓取到机器内。
控制系统负责对斗轮的运动和抓取力度进行调控，以实现高效的取料。
3. 设计要点3.1 斗轮设计斗轮的设计是斗轮堆取料机中至关重要的部分。
在本方案中，斗轮采用先进的输送带材料，具有耐磨性和高强度，以确保长时间使用不发生磨损和断裂的情况。
同时，斗轮的表面采用特殊加工，以增加对物料的摩擦力，提高抓取效果。
3.2 传动系统设计传动系统采用高效的减速器和电机组合，以确保斗轮具有足够的力量和速度来抓取物料。
减速器的选择考虑了机器的负载和工作环境，以保证传动系统的稳定性和可靠性。
3.3 控制系统设计控制系统使用先进的PLC控制器，可以根据实际需要对斗轮的运动和抓取力度进行精确控制。
同时，控制系统还具有实时监测和故障诊断功能，以确保设备的安全运行和及时维修。
4. 应用范围斗轮堆取料机方案适用于以下场合： - 物料仓库：可用于对堆垛的物料进行抓取和取料，提高仓库操作效率。
- 生产线：可用于对生产线所需的原材料进行自动化提供，降低人工操作的成本和风险。
- 化工行业：可用于搬运和处理液体或固体材料，提高化工生产过程的效率和安全性。
5. 优势和特点5.1 高效率斗轮堆取料机方案通过自动化的操作方式，大大提高了物料的堆放和取料效率，节省了人力和时间成本。
5.2 稳定性和可靠性设计精良的斗轮和传动系统，以及先进的控制系统，确保了设备的稳定性和可靠性，在长期的使用中不易发生故障。
5.3 灵活多样斗轮堆取料机方案可以根据实际需求进行个性化定制，满足不同材料和工作环境的需要。
斗轮机主要参数
斗轮堆取料机主参数的选用返回论坛返回首页By Li Yimin斗轮堆取料机作为重要的散料装卸设备现已广泛应用于港口、电厂、冶金企业等大型原料场。
随着市场经济的不断深入发展，作为设备的生产企业与用户对设备的各项性能指标更加重视。
因此合理的设计与选用主参数对实现设计功能，满足使用要求是至关重要的。
通过合理选用主参数将使设备更加完善，避免在主参数方面产生不必要的合同纠纷，提高设备的质量，满足用户的使用要求。
1 、斗轮堆取料机的主参数斗轮堆取料机的主参数是满足现场堆取料作业时所必须的斗轮堆取料机自身参数的集合，是设备设计的重要依据与设备验收的量纲。
斗轮堆取料机的主参数也是设备最基本的参数，如堆取料能力、斗轮直径、回转速度等等。
主参数通常应经供需双方充分讨论后在合同中明确规定，是合同的一个重要组成部分。
主参数的变更应由供需双方协商同意后修改合同变更。
主参数应从满足使用要求与设计制造能够实现两个方面考虑，最终的目的是使设备性能参数正确良好，达到用户现场使用满意。
2、主参数的设计与选用（1）斗轮堆取料机的能力斗轮堆取料机的能力是设备最重要的参数，根据设备类型与工况不同又分为堆料能力与取料能力。
取料能力是指斗轮堆取料机单位时间内所能挖取物料的多少，单位用t/h表示,在实际使用中又分为最大取料能力与平均取料能力。
最大取料能力是指斗轮在挖掘物料时所具有的瞬时最大能力，最大取料能力表示设备取料能力的峰值。
平均取料能力是指在取料作业时，在规定的标准形状料堆上连续工作一定的时间（通常大干1-4小时）操作者根据规定的操作程序和方法进行操作，设备在这段时间可以达到的平均取料速度或平均每小时取料量。
平均取料能大与料堆形状、设备类型、调速控制方式、操作方法等因素有关。
堆料能力是指设备在堆料工况时的能力，单位用t/h表示。
设备常注明最大堆料能力。
最大堆料能力是指在堆料工况悬臂皮带机的最大通过量。
取料能力与堆料能力是供需双方共同制订的重要参数，其中平均取料能力关系到设备在较长一段时间范围内设备完成总取料量的多少或取走一定的物料量所花费的时间。
码头斗轮堆取料机选取原则
斗轮堆取料机选取原则一、根据功能选用设备种类：斗轮堆取料机类设备包括堆取料机，取料机，堆料机，混匀取料机，混匀堆料机，门式堆取料机等。
使用最多的是堆取料机，其原因是此类设备功能较齐全，可满足大多数条件下的需要。
上述各种设备的基本功能是向料场堆料，或从料场取料。
其中堆取料机具有堆取功能，取料机、堆料机只有取料或堆料功能，混匀取料机与混匀堆料机除具有取料与堆料功能外还具有均化功能，以满足用户对物料均化的要求。
在实际选用时可按下列原则进行选择：斗轮堆取料机适用于物料堆积料场数量较少及堆取料机设备数量较少的条件，如发电厂，水泥厂，化工厂等的一个或两个料场，堆取料机可分别向两个料场堆料或从两个料场取料。
一台或两台堆取料机可对所有相邻料场进行堆料与取料作业。
但此时设备作业率较高。
在料场数量较多，如三个或四个以上料场时当需要每个设备都具有堆料与取料流程时也可选用堆取料机。
相对于取料机与堆料机，堆取料机的设备成本要高一些。
取料机与堆料机取料机与堆料机适用于大型码头项目。
在大型散货料场的地面皮带运输机工艺流程中设计成单一的流程，既堆料流程或取料流程，一般同一料场相邻的两个设备一个是堆料机，另一个是取料机。
对同一料场或不同料场这两台设备可同时进行取料与堆料，如堆料机用于卸火车，同时取料机用于装船。
对大多数电厂用户堆料机卸火车，同时取料机可取料上煤。
对大型码头项目可以设计成取料机比堆料机多一台的布置。
对一些电厂的用户也可采用一台堆料机和两台取料机的布置，此时三台设备可在两个料场同时工作。
混匀取料机与混匀堆料机混匀取料机与混匀堆料机顾名思义，既有正常的堆料与取料功能，也有均化功能，主要用于钢铁企业，水泥行业，电厂的原料进行均化处理。
如烧结厂铁矿石原料的均化，水泥厂的石灰石均化，发电厂的煤炭均化等。
其重要意义在于经过均化后的原料的化学成份相对稳定，煤炭灰份与燃烧值也相对稳定，可使这些行业在产品质量控制方面与产品质量方面有较大提高，同时提高了经济效益。
悬臂斗轮堆取料机设备技术要求
悬臂斗轮堆取料机设备技术要求1总的技术要求a.投标人提供的设备应功能完整、技术先进，并能满足人身安全和劳动保护条件。
b.所有设备均应正确设计和制造,在正常工况下均能安全、持续运行,而不应有过度的应力、振动、温升、磨损、腐蚀、老化等其它问题,设备结构应考虑方便日常维护（如加油、紧固等）需要。
招标人欢迎投标人提供优于本规范书要求的先进、成熟、可靠的设备及部件。
c.设备零部件应采用先进、可靠的加工制造技术,应有良好的表面几何形状及合适的公差配合。
招标人一般不接受带有试制性质的部件。
d.外购配套件,必须选用优质、节能、先进的定型产品,并有生产许可证及生产检验合格证。
严禁采用国家公布的淘汰产品。
减速机、控制及液压系统须采用进口产品，进口设备及部件清单、外购件清单，按招标人确认的厂家或品牌供货。
e.投标人应对外购的部件及材料进行检验，并对其质量、性能负责。
f.易于磨损、腐蚀、老化或需要调整、检查和更换的部件应提供备品、备件,并能比较方便地拆卸、更换和修理。
所有重型部件均应具有便于安装和维修需要的起吊或搬运条件。
电动机、减速机质量在20kg以上时应提供环形螺栓、吊钩或其它能安全起吊的装置。
g.所用的材料及零部件（或元器件）应符合有关规范的要求,且应是优质的和新型的,并能满足当地环境条件的要求。
h.机械零部件有良好的互换性，所有的设备和材料能满足所使用工况条件的要求。
i.固定设备的基础螺栓原则上不采用直埋方式，尽量采用预留孔洞二次灌浆固定方式（二次灌浆材料由投标人负责）。
j.设备制造中结构钢材需进行喷丸（砂）预处理。
k.所使用的零件或组件有良好的互换性，所有的减速器齿轮均应采用硬齿面，减速器应转动灵活、密封良好、无冲击和漏油现象。
减速机（含减速一体电机）选用SEM弗兰德、罗西优质产品，最终厂家由招标人确认。
1.液压系统及部件在组装前必须进行清洗，组装后密封好、无冲击和渗漏现象。
油箱油温一般控制在35~50°C范围内，油箱油温不得超过60℃。
斗轮堆取料机技术条件原创
中华人民共和国水利电力部部标准SD183—86斗轮堆取料机技术条件中华人民共和国水利电力部1986-04-26发布 1986-12-01实施本标准适用于SD 180—86《斗轮堆取料机型式和基本参数》中规定地直线轨道行走地斗轮堆取料机以及桥式和门式斗轮堆取料机(以下简称堆取料机)，并作为堆取料机地制造、安装、检查和验收地依据.1 总则1.1 堆取料机适用于大中型火力发电厂储煤场堆取料，亦可供其他部门散状物料场堆取料用.1.2 堆取料机应按规定程序批准地设计图样和技术文件制造，并应符合本标准地要求.2 产品性能参数偏差堆取料机地性能参数偏差应符合表1要求.表13 技术要求3.1 零部件地技术要求3.1.1 齿轮3.1.1.1 齿轮精度：a.开式圆柱齿轮精度不得低于JB 179—83《渐开线圆柱齿轮精度制》中规定地9-9-8级.b.开式圆锥齿轮精度不得低于JB 180—60《圆锥齿轮传动公差》中规定地10-9-9级.c.闭式齿轮不得低于d.蜗杆、蜗轮不得低于JB 162—60《蜗杆传动公差》中规定地8级.3.1.1.2 齿面粗糙度：a.当法向模数m n不大于8mm时，不得大于GB 1031—83《表面粗糙度参数及其数值》中规定地.b.当法向模数m n大于8mm时，不得大于GB 1031—83《表面粗糙度参数及其数值》中规定地.3.1.1.3 齿面硬度：a.啮合中地小齿轮不得低于HB241.b.啮合中地齿轮锻件不得低于HB190，铸件不得低于HB179.c.齿轮副中两齿面硬度差应为HB25—90(硬齿面齿轮副例外).3.1.1.4 齿部不得有影响使用性能地缺陷，也不得焊补.3.1.2 销轮3.1.2.1 销轮精度：a.销齿孔中心距(齿距)地偏差应符合表2地规定.表2mmb.销齿与夹板孔地配合精度不得低于GB1800～1804—79《公差与配合》中规定地级.c.节圆直径地尺寸精度不得低于GB1800～1804—79《公差与配合》中规定地级.d.节圆周对轴孔中心地径向圆跳动不得大于GB1182～1184—80《形状和位置公差》中规定地11级精度.3.1.2.2 齿面粗糙度不得大于GB1031—83《表面粗糙度参数及其数值》中规定地.3.1.2.3 齿面表面硬度不得小于HRC40，有效硬化深度不得小于2mm.3.1.3 行星轮架应符合JB 1799—76《NGW型行星齿轮减速器》地规定.3.1.4 减速器3.1.4.1 减速器外形尺寸应符合图1、表3地规定.图1表33.1.4.2 箱体：a.箱体必须经时效处理.b.底座与箱盖合箱后，边缘应平齐，允许总长小于1200mm时地相互错位每边不大于2mm.3.1.5 车轮3.1.5.1 车轮淬火后，踏面和轮缘内侧表面硬度HB为300～380.3.1.5.2 车轮上不得有裂纹，踏面和轮缘内侧面上不得有影响使用性能地缺陷，其缺陷不得补焊.3.1.6 斗轮轴3.1.6.1 轴承及涨圈安装处直径地尺寸精度不得低于GB1800～1804—79《公差与配合》中规定地h6级.3.1.6.2 安装轴承及涨圈处地表面粗糙度不得大于GB1031—83《表面粗糙度参数及其数值》中规定地.3.1.6.3 斗轮轴应进行调质处理.3.1.6.4 斗轮轴进行超声波探伤检验不得有缺陷.3.1.7 斗轮体3.1.7.1 轮体内圆对回转中心轴线地径向圆跳动不得大于轮体内圆直径地1/1000，且不得大于8mm.3.1.7.2 轮体对旋转中心轴线地端面圆跳动不得大于轮体端面外圆直径地1/500.3.1.8 制动轮3.1.8.1 制动轮对轴线地径向圆跳动精度不得低于GB1182～1184—80《形状和位置公差》中规定地9级.3.1.8.2 制动面热处理硬度为HRC35～45，深度2～3mm.3.1.8.3 制动轮上不得有裂纹，制动面上不得有影响使用性能地缺陷，其缺陷不得焊补.3.1.9 液压缸3.1.9.1 缸体内径配合处地尺寸精度不得低于GB1800～1804—79《公差与配合》中规定地H8级.3.1.9.2 缸体内径、活塞杆外径地表面粗糙度不得大于GB1031—83《表面粗糙度参数及其数值》中规定地.3.1.9.3 活塞杆表面要镀硬铬，镀层厚度不得小于0.03mm，镀层表面粗糙度不得大于GB 1031—83《表面粗糙度参数及其数值》中规定地.3.1.10 钢结构件3.1.10.1 钢结构件地直线度偏差应符合表4规定.表4mm图23.1.10.2 桥架梁与门架梁安装后要求上拱度f=L/1000(L为梁地跨距尺寸)偏差值为(用钢丝测量时，钢丝自重影响垂直度见附录B).3.1.10.3 门座架(见)图2：a.支腿中心距偏差Δa(Δb)不得大于5mm.b.支腿对角线偏差Δc不得大于15mm.c.上平面平面度Δe为10mm.d.支腿高低偏差Δd小于3mm.注：采用钢卷尺测量时，修正值见附录A.3.1.10.4 斗轮体、门座架、门柱架、悬臂架、桥架、门架、尾车架、平衡架、回转钢结构、走行钢结构等主要金属结构件地主要尺寸偏差应符合表5和图3～图 9地规定.3.1.10.5 焊缝金属结构件地主要对接焊缝应符合GB3323—82《钢焊缝射线照相及底片等级分类法》中地Ⅱ级质量要求和JB1152—81《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》中地Ⅰ级质量要求.3.1.11 高强度螺栓、螺母和垫圈应符合GB1228～1231—76《钢结构用高强度大六角螺栓、大六角螺母垫圈型式尺寸与技术条件》地规定.表5图3图4图5图6图7图8图93.1.12 钢丝绳3.1.12.1 钢丝绳地安全系数不得低于表6规定.表63.1.12.2 钢丝绳不准接长使用，不得有断丝、扭结、明显变形和严重腐蚀等缺陷.3.2 装配与安装技术要求3.2.1 台车组安装精度台车组安装偏差应符合图10及表7地规定.表7注：采用钢卷尺测量时，修正值见附录A.3.2.2 回转支承安装精度3.2.2.1 回转支承地支承座圈上平面(或轨道上平面)水平度为直径地1/2000.3.2.2.2 回转支承中心对门座中心位置度为5mm.3.2.2.3 回转支承侧向轨道半径R偏差不得大于轨道半径R地1/1000.3.2.3 机架安装精度(图11)机架包括门座架、转盘、门柱、悬臂、配重架和尾车架等.3.2.3.1 机架地对称度要求：机架安装后，相联接两部分地允许偏心差a不得大于12mm.3.2.3.2 机架地垂直度：门柱、悬臂、配重架联接铰轴中心线对机架中心线地垂直度b为2mm.3.2.3.3 机架两侧联接铰轴孔地同轴度为1mm.3.2.4 仰俯机构安装精度3.2.4.1 卷扬仰俯：a.滑轮组中心对机架中心线地位置度为10mm.b.钢丝绳对卷筒绳槽地每一侧地偏斜角度不得大于4°.c.钢丝绳对滑轮绳槽地每一侧地偏斜角度不得大于4°.d.滑轮端面对机架地支承面垂直度为2mm.图10图113.2.4.2 液压仰俯：a.仰俯油缸支承点地位置度为10mm.b.油缸支承铰轴中心线对悬臂架中心线地垂直度为2mm.3.2.5 带式输送机安装精度3.2.5.1 带式输送机应符合JB 818—84《TD型带式输送机技术条件》地规定.3.2.5.2 滚子安装精度应符合表8地规定.表83.2.6 联轴器安装精度3.2.6.1 CLZ型联轴器(见图12)：式中：y——径向位移允许值，mm；y max——径向位移最大允许值，mm；A——中间轴两端联接地外齿中心线间地距离，mm，式中：A′——中间轴之长度，mm；L——外齿轴套之长度，mm.图123.2.6.2 弹性柱销联轴器：a.当两半联轴器地基准轴线无倾斜时(参见图13)径向位移量不得超过表9地规定.表9mm图13b.两半联轴器联接时，轴线地歪斜度不得大于40′.3.2.7 液压系统3.2.7.1 外购地液压泵、液压马达等液压件均应有出厂合格证.3.2.7.2 配套地液压元件地阀类和管件安装前应进行清洗，不得有污物.3.2.7.3 各种控制仪表和阀等部件安装前应进行校验和标定.3.2.8 电气设备a.安装前应对高压元件按有关规定进行绝缘检查.b.电机、电器安装时应牢固可靠，维修拆卸方便.c.终点开关和行程开关经调整后，必须符合图样和技术文件地要求，动作安全可靠.d.操作手柄动作方向应与机构动作方向相协调.e.电阻器应安装在安全、通风、散热良好地地方.f.信号装置(操作信号、故障信号、报警信号)应设在司机和有关人员视力、听力可及地地方.3.2.9 电线电缆敷设a.动力电缆在新安装地设备上，不得有中间接头.b.在有机械力损伤地场合，屋外敷设、有油脂地地方及司机室内照明线路，导线要敷设于电缆槽或金属管中.c.管内绝缘导线不得有中间接头.d.绝缘导线地接头和分支处应设置接线盒或分线箱，室外接线盒或分线箱须防水.e.绝缘导线地接头处，当导线横截面在4mm2以上地，应装设电线接头.f.明设布线，用线夹固定时，线夹间距不得大于500mm.g.交流电和直流电、弱电和强电、总开关前后地布线、照明和动力线路，不得敷设在同一保护管内，不同电压等级地导线尽量不敷设在同一个管内.h.所有导线地终端应具有线号标牌，编号应与设计图样相符.3.2.10 绝缘a.单个滑线固定器、导线器应按有关规定进行耐压实验.b.动力与控制电路地对地绝缘电阻值不得小于10MΩ/kV(用500V摇表测量)，潮湿地区其值应降低.3.2.11 接地a.设置完整地接地系统，包括工作接地、保护接地、管道及设备地防静电措施.b.对地电压超过36V时；正常不带电地金属外壳和安全照明变压器，低压侧应作保护接地.c.回转上部地电气设备接地，严禁通过回转轴承来实现.d.整机地接地可通过轨道来实现(一般情况可认为走行轮与轨道是有效接地地)，轨道地接地由用户按有关规定进行.e.具有整体金属结构地部分，其金属构架可用作接地干线.当金属外壳与构架紧密接触时，不必再装接地线.但电压大于1kV地供电场合必须加装接地线.f.接地导线地载流容量应不小于引至该设备主回路导线载流容量地一半；接地线地最小截面采用裸铜线时，不得小于4mm2；采用绝缘铜线时，不得小于1.5mm2(1kV以下).3.3 涂装技术要求为了防止机器腐蚀、延长机器寿命，进行标志和装饰，制造厂应对其产品进行涂装处理.外购配件地涂装按原制造厂地标准.3.3.1 表面处理方法待漆表面进行除锈和清洗地清洁处理统称为：表面处理，即用手工或抛(喷)丸(铁砂或其他磨料)等方法，将待漆表面地浮锈、氧化皮和污物清除掉，显露出金属光泽，清除油脂、尘埃、水分及其他粘着物，并清洗干净.3.3.2 除锈等级除锈质量地等级划分，手工除锈分为St2、St3两个等级；喷射除锈分为Sa1、Sa2、Sa2、Sa3四个等级(表10).表103.3.3 除锈质量要求a.重要零部件地表面处理必须达到Sa2级.b.辅助零部件或设备地表面处理必须达到Sa2级.c.经加工、切割、焊接、运输碰撞而受损地表面应磨光，清除飞边、毛刺、焊药、熔渣、电火点、烧伤地漆膜和铁锈，局部表面处理必须达到St3级.表面处理完成后应及时进行涂漆处理.3.3.4 漆膜厚度要求一般性涂层 80～100μm装饰性涂层 100～150μm保护性涂层 160～200μm含有盐雾地海洋环境涂层 200～250μm含浸蚀液体受冲击地涂层 250～350μm耐磨损涂层 250～350μm厚浆涂层 350μm以上用户地特殊要求可按订货合同规定.3.3.5 堆取料机涂漆颜色应符合JB 2299—78《矿山、工程、起重运输机械产品涂漆颜色和安全标志》地规定，亦可根据用户地要求涂其他颜色.3.4 防尘要求3.4.1 根据物料地不同特点，堆取料机应在物料转载处设置防尘装置.3.4.2 物料转载部位地粉尘排放应符合国家标准GBJ 4—73《工业“三废”排放试行标准》地规定.4 运转试车4.1 减速器试车减速器装配合格后应在制造厂进行空负荷或轻微负荷运转试车.a.试车前地准备：运转前用手转动电动机联接轴应无异常接触；运转用地电动机地转速应尽可能符合规定，但不得已时可用规范地70%以上地转速.b.运转时间：按工作方向运转30min以上，使轴承外部发热到稳定状态为止，然后进行测试.c.实验结果要求：运转平稳可靠，减速比符合设计要求，轴承温升不得大于35℃，其最高温度不得超过80℃，各处不得渗漏.4.2 分部试车要求各传动装置空负荷连续试车，时间不少于30min，达到各处温升稳定为止.4.2.1 走行、回转、仰俯、输送等机构地传动装置分别进行正反各30min以上地空负荷试车，检查减速机，轴承座等处温升不得超过35℃，声音正常，不漏油.4.2.2 斗轮旋转装置按其工作方向进行30min以上地空负荷试车，检查各处温升不得超过35℃，声音正常，不漏油.4.3 总体试车要求总体组装后，必须进行空负荷、满负荷试车，试车合格后再交付使用.4.3.1 试车前按表11内容和要求进行检查.表114.3.2 空负荷试车：试车准备就绪后进行不少于2h地空负荷试车，并按表12地要求进行检查.表124.3.3 负荷试车：空负荷试车后进行满负荷试车(负荷逐步增加)，负荷试车时间不少于6h，实验工程与内容见表13.表134.3.4 试车中地注意事项：a.试车中凡属故障停机地，其试车时间必须重新计算，不得前后累计.b.试车中停机处理时间不得超过2min，否则应重新开始另行计算时间.5 检验规则5.1 噪声检查5.1.1 司机室内与机上各发声源处地最大允许噪声级应符合表14地规定.5.1.2 测量方法：a.司机室内噪声测量应在人耳附近布置测点，传声器朝向前方.其他要求应符合GB 1496—79《机动车辆噪声测试方法》.表14b.各发声源噪音测量应在距其壳体垂直距离为1m处布置测点，对于设置消声防护罩地较大噪音源地噪声测量在罩外进行.5.2 漆膜检查5.2.1 外观检验列于表15.表155.2.2 漆膜厚度、附着力检验：a.漆膜厚度总平均值应大于标准值地90%.b.漆膜厚度最小值应大于标准值地70%.c.漆膜附着力应符合油漆出厂性能指标.5.3 减速器清洁度检查5.3.1 受检产品必须是合格品.5.3.2 检查清洗只限内部(包括轴承零件)，检查前清洗液用200目铜丝网过滤清洁，检验后用200目铜丝网过滤清洗液，网上物烘干后其质量毫克值即为清洁度.5.3.3 检查标准应符合表16规定.表165.3.4 检查后减速器应进行防锈处理5.4 完整性检查根据供需合同必须检查供货地完整性与成套性.其内容如下：5.4.1 主机及其备件：按供货清册要求不得缺件.5.4.2 技术文件：a.装箱单；b.产品合格证；c.产品说明书；d.安装图样及其目录；e.安装调试大纲；f.易损件图样及目录；g.供货清册；h.重要外购件清册及说明书；i.包装运输图样册.注：除装箱单随机发运外，其他技术文件由邮局邮寄.5.5 验收5.5.1 单机出厂验收：a.制造厂质量检验部门应按本标准及图样地规定，对产品地质量逐项进行检验，合格后签发合格证，准予出厂.b.按本标准对出厂产品进行标志、包装、检查和验收.5.5.2 安装后技术考核验收：a.全机安装后应在现场进行试车、验收，试车由安装部门进行，制造厂和用户参加，用户为验收方.b.考核验收按本标准“产品性能参数”、“防尘技术要求”，“总体试车”中地各项要求进行.6 标志、包装、运输及贮存6.1 设备明显处装设铭牌、其内容包括：a.制造厂名；b.产品型号及名称；c.制造编号；d.制造日期.6.2 在设备明显处装设主要性能参数表牌.6.3 大型裸装零部件和包装箱地重心及吊点应有标志，并应标明件号，重量和外形尺寸.6.4 各种操纵手柄和开关以及信号装置近旁应设有指示功能地标牌，并使表示地位置和控制在方向上符合控制机构地动作.6.5 设备出厂时，零部件要合理包装，注意防止损坏和腐蚀.外露加工表面应涂上防锈剂，裸露地液压管件敞口处应封住.6.6 长大件运输中必须垫平，防止运输中变形，运输中严禁碰撞和摩擦，以免损伤.6.7 设备零部件必须妥善保管，注意防潮、通风，定期涂防锈剂.7 保证期在用户遵守堆取料机保管、使用、维护和运输规则地条件下，从制造厂发货之日起20个月内，其中使用期不超过12个月，产品因质量不良而发生损坏或不能正常工作时，制造厂应无偿地为用户修理或更换零件.附录A测量长度采用地拉力值和修正值(补充件)注：①测量所得钢卷尺上地读数加修正值即为所测长度地实际尺寸.②测量时钢卷尺和所测部件地温度要一致，钢卷尺自然下垂，且不被风吹动.附录B钢丝自重地垂直度值(补充件)附录C斗轮堆取料机对走行轨道地要求(参考件)续表附录C附加说明：本标准由全国电力燃煤机械标准化技术委员会提出.本标准由长春发电设备修造厂、东北电力设计院起草.本标准主要起草人：孙家准、王理民.。
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斗轮堆取料机选用原则
日期：2009-10-16 15:03:05 浏览：240 来源：
一、根据功能选用设备种类：
斗轮堆取料机类设备包括堆取料机，取料机，堆料机，混匀取料机，混匀堆料机，门式堆取料机等。
使用最多的是堆取料机，其原因是此类设备功能较齐全，可满足大多数条件下的需要。
上述各种设备的基本功能是向料场堆料，或从料场取料。
其中堆取料机具有堆取功能，取料机、堆料机只有取料或堆料功能，混匀取料机与混匀堆料机除具有取料与堆料功能外还具有均化功能，以满足用户对物料均化的要求。
在实际选用时可按下列原则进行选择：
斗轮堆取料机
适用于物料堆积料场数量较少及堆取料机设备数量较少的条件，如发电厂，水泥厂，化工厂等的一个或两个料场，堆取料机可分别向两个料场堆料或从两个料场取料。
一台或两台堆取料机可对所有相邻料场进行堆料与取料作业。
但此时设备作业率较高。
在料场数量较多，如三个或四个以上料场时当需要每个设备都具有堆料与取料流程时也可选用堆取料机。
相对于取料机与堆料机，堆取料机的设备成本要高一些。
取料机与堆料机
取料机与堆料机适用于大型码头项目。
在大型散货料场的地面皮带运输机工艺流程中设计成单一的流程，既堆料流程或取料流程，一般同一料场相邻的两个设备一个是堆料机，另一个是取料机。
对同一料场或不同料场这两台设备可同时进行取料与堆料，如堆料机用于卸火车，同时取料机用于装船。
对大多数电厂用户堆料机卸火车，同时取料机可取料上煤。
对大型码头项目可以设计成取料机比堆料机多一台的布置。
对一些电厂的用户也可采用一台堆料机和两台取料机的布置，此时三台设备可在两个料场同时工作。
混匀取料机与混匀堆料机
混匀取料机与混匀堆料机顾名思义，既有正常的堆料与取料功能，也有均化功能，主要用于钢铁企业，水泥行业，电厂的原料进行均化处理。
如烧结厂铁矿石原料的均化，水泥厂的石灰石均化，发电厂的煤炭均化等。
其重要意义在于经过均化后的原料的化学成份相对稳定，煤炭灰份与燃烧值也相对稳定，可使这些行业在产品质量控制方面与产品质量方面有较大提高，同时提高了经济效益。
并降低了能源消耗。
混匀取料机通常为桥式或门式结构。
混匀堆料机通常是摇臂式结构。
在具体工作时与普通堆取料机的区别在于混匀堆料机是连续走行堆料，堆料方式又可分为人字形布料与菱形布料。
当堆料作业结束后再进行混匀取料。
混匀取料机取料时为全断面取料，既同时取到整个断面的物料。
物料是由料耙耙下来，再由斗轮取到机上皮带机，由机上皮带机送到地面皮带机。
在实际取料过程中大车步进运行一个单程，然后小车运行一个单程。
如此反复运行取料。
门式斗轮堆取料机：
门式斗轮堆取料机的机构是由门式主框架机构将整个设备连接到一起。
轨道间距通常在35米以上。
其尾车的堆取料变换有两种方式，一种是采用安装在活动梁一端的圆环变换尾车前部相对于活动梁的位置。
另一种是采用尾车自行或电动推杆的方式变换尾车相对于活动梁的位置，当改变活动梁的高度位置时尾车前部随着活动梁一起运动。
门式堆取具有取料过程效率高操作容易等特点。
在取料时活动梁的高度可上下调整以适应挖掘时不同的料堆高度。
当采用安装在活动梁一端的圆环变换尾车前部相对于活动梁的高度时堆料与取料均
为使用活动梁内部的皮带运输机。
此时活动梁内部的皮带运输机为三条，上部为两条，下部为一条。
由此三条皮带机可完成堆料与取料的过程。
门式斗轮堆取料机机上皮带机可以有三种布置方式，a、活动梁内三条皮带机，其中使用两条皮带机时进行堆料，用全部三条时进行取料；b、活动梁内一条皮带用于取料，主梁下部一条皮带用于用于堆料；c、活动梁内一条皮带，即可堆料又可取料。
二、根据运送能力选用设备：
堆取料机的功能就是堆料与取料，而在实际的运行过程中堆取料机是散料输送系统的始端或末端。
最常用的工艺流程有：①翻车机卸车->皮带机系统->堆取料机堆料到料场。
堆取料机取料->皮带机系统->电厂配煤仓；②翻车机卸车->皮带机系统->堆取料机堆料到料场。
堆取料机取料->皮带机系统->装船机装船；③卸船机卸船->皮带机系统->堆取料机堆料到料场。
堆取料机取料->皮带机系统->装火车系统装车。
在选用设备时根据需要的始端或末端的输送能力来选取。
例如：若采用单车翻车机卸煤炭，则对应的堆料能力应取1000-1250t/h, 若采用双车翻车机卸煤炭，则对应堆料能力应取2000t/h。
若采用两台卸船机卸煤炭，每台卸船机卸料能力为850 t/h，则堆料机的堆料能力应选为2000 t/h。
前述两例为从始端角度决定堆料能力。
在用于电厂的堆取料机的取料能力应根据每天的使用燃煤量来决定具体设备的取料能力。
一般来讲每台堆取料机每天的工作时间应不大于16小时，最好在10小时左右，以便有一定的时间进行设备的保养与维护。
若电厂的装机发电机组为
100-150万千瓦，应选用两台1000 t/h的取料机进行取料作业和一台对应于翻车机或卸船机的能力的堆料能力的堆料机。
较小装机容量的发电厂，如50万千瓦机组可选用取料能力在1000 t/h左右的一台或两台堆取料机，当一台进行堆料时另一台可进行取料上煤。
就电厂而言如果每天需要10000 t 煤炭，至少选用一台堆取料机的取料能力1000 t/h，即取料能力为每天总需要量的十分之一。
对于其它类型的物料，如铁矿石等也可按上述原则进行确定。