加热炉节能措施的探讨分析
工业加热炉节能降耗方案
工业加热炉节能降耗方案工业加热炉的节能降耗方案工业加热炉在工业生产中占据着重要的地位，但是在加热炉使用过程中，会发生很多能源浪费和环境污染，因此工业加热炉的节能降耗方案变得尤为重要。
对于节能降耗，我们可以从以下几方面入手。
一、国家相关政策和标准开展工业加热炉节能降耗必须依据相关政策和国家标准，以确保实施效果。
可以查看清单标准和环保标准，比如ISO、CE、ROHS等标准。
在标准上，还应重点关注温度控制、燃烧控制、保温控制等方面的要求。
二、提高加热炉利用率提高加热炉利用率可降低工业加热炉的能耗。
在加热炉设计上，要考虑保温性能、燃烧效率和热回收等因素，可以采用先进的加热技术和新的附加设备来达到节能的目的。
同时，在操作上，可以优化加热周期、控制加热速度、控制加热时间等来提高加热炉的利用率。
三、热回收技术采用热回收技术，可以减少对大气的污染，提高能源利用率。
通过热回收技术可以再次利用排出的废气，产生蒸汽、热水等。
在选型时要注意热回收的技术和工艺方式，否则反而会增加热回收成本。
四、清洗加热炉在加热炉投产前，需要对加热炉结构进行清洗，在生产中，也要定期对加热炉进、出口和燃烧室进行清理。
这可以增强加热炉的热传导能力，避免存储在加热炉中的灰尘和物质对工业加热炉节能的影响。
五、使用高效节能设备在加热炉的选择和使用上，可以选择高效节能设备，特别是在燃料选择和燃烧设备的选择上，要根据实际情况选择最佳的设备。
近年来，也出现了一些新型的加热方式，如电加热、光波加热、激光加热等，通过选择最适合用途的加热方案，可以进一步提高加热炉运行效率，减少能源消耗和环境污染。
六、运行和维护管理工业加热炉设备的维护管理也是非常重要的一方面。
要定期对设备进行检查、维修和保养，以降低设备的损坏率和故障率，并且及时发现和解决问题，保证加热炉在最佳运行状态下工作。
在以上各个方面，可以制定适合不同工业加热炉和生产设备的节能降耗方案。
在未来，将继续积极探索新的技术和方法，开拓节能降耗的新途径。
加热炉的节能降耗技术改造
加热炉的节能降耗技术改造节能降耗是我国各行业都在努力的工作，而加热炉是节能潜力很大的工业设备。
为提高酮苯脱蜡装置节能降耗水平，实现节能降耗，文章对装置加热炉存在的问题进行了分析，提出了技术改进措施。
实践表明，经过技术改造后加热炉的热效率得到了提高，取得了较好的运行效益。
标签：加热炉；热效率；节能降耗加熱炉是将物料或工件进行加热的再处理加工设备，也是给物料或是工件加热升温的设备，广泛应用于国民经济的各行各业。
随着我国新能源政策的实施，许多企业为响应国家”节能减排”的基本国策，纷纷采取各种措施来降低能源耗损。
在这种背景下，企业对加热炉进行节能降耗的技术改造具有重要的现实意义。
1 加热炉节能途径加热炉是一种有燃烧的加热设备，利用燃料在炉膛内燃烧产生的高温火焰和烟气作为热源，对加热炉管中的介质进行加热使其达到工艺所需要的温度，从而使介质完成正常的分馏、裂解和反应等工艺过程。
加热炉热效率一般为70%-75%（设计值为80%），热效率高表明相同的热负荷所消耗的燃料少。
在加热炉燃料放出的热量，除了被含油污水吸收外，其余的热量被烟气带走或炉体散热损耗掉。
若烟气温度越高带走的热量就越多。
加热炉自投用以来，炉体由于老化、腐蚀等原因造成炉体部分部位出现腐蚀减薄、鼓包、裂纹等问题，使炉体出现漏风现象，致使烟气氧含量变高，过剩空气系数过大，炉膛温度下降，烟道气量变多同时也带走大量热量，造成燃料浪费。
利用装置大检修时机，将加热炉炉体腐蚀减薄或损坏部位全部维修或更换，并在表面喷涂耐高温防腐蚀涂料；全面更换加热炉内衬里，选用耐火浇注料加陶纤喷涂衬里且用成分为水性多晶体矿化黑陶瓷涂料做耐高温辐射处理，增强炉膛内壁对辐射热量的反射率，提高炉内热量利用率。
与此同时，耐高温辐射涂料阻隔高温烟气对衬里进行穿透，加强了对衬里的防护，从而避免衬里的损坏使高温烟气直接对炉体进行烘烤，损坏炉体，进而出现漏风现象引起能量的损失。
为了达到优质、高产、低耗的目标，加热炉节能可采取以下途径。
加热炉节能技术措施探讨
加热炉节能技术措施探讨作者：刘萍萍来源：《中国科技博览》2013年第29期摘要：加热炉是油田重要设备，也是主要耗能设备。
目前正在运转的加热炉存在各种各样的问题，直接影响了正常生产以及节能降耗工作。
通过对加热炉炉效、腐蚀结垢以及清垢方法上的分析，对加热炉今后节能潜力及节能技术的应用提出一些建议。
关键词：加热炉腐蚀结垢炉效节能中图分类号：TU831；TU201.5 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）29-108-01一、加热炉节能技术概述加热炉是油田生产的主要设备，也是主要耗能设备，一旦加热炉出现问题，就势必会影响油田的正常上产。
目前油田转油站、联合站共有加热炉几百台，每年都要投入较大资金对部分加热炉进行维修，而加热炉的损坏却还在继续。
尤其采出液矿化度较高，部分地区已经聚驱开采，和三元开采，采出液成分进一步复杂化，在此种情况下，加热炉出现的问题也将进一步加剧，耗能也在继续加剧。
因此，加热炉是油田节能的主要对象之一。
1、加热炉节能影响因素分析加热炉节能的有效途径是减少热损失。
大体上说，加热炉的热损失及其影响因素大致有三种：（1）排烟热损失排烟温度越高，排烟热损失越大。
排烟温度每提高12～15℃，将使排烟热损失提高1%。
（2）气体不完全燃烧热损失这种热损失的产生是由于部分甲烷、氢、一氧化碳等可燃气体未完全燃烧放热而随烟气排出造成的损失。
影响产生的主要原因是燃烧器即排风挡板的调控不合理造成的，而单纯依靠人工操作合理调控的目的，所以通过使用全自动控制燃烧器是使燃料获得完全燃烧的有效途径。
（3）散热损失散热损失是炉体表面温度高于周围环境温度，将热量散失于环境中所形成的热损失。
散热损失与炉子的散热表面积、加热炉热负荷、炉子保温状况以及环境温度等因素有关。
2、加热炉节能技术根据对以上影响节能因素的分析，加热炉的节能可以采取以下措施：（1）改善加热炉燃烧技术包括使用高效节能的燃烧器，使加热炉的燃烧过程更完全、充分，并尽量减少过剩空气。
加热炉热效率影响因素分析及改进措施研究
加热炉热效率影响因素分析及改进措施研究随着工业化的飞速发展，加热炉已经成为工业生产中不可或缺的设备之一。
而加热炉的热效率直接关系到生产效率和能源消耗，因此研究加热炉热效率的影响因素并提出改进措施，对于提高工业生产效率、减少能源消耗具有十分重要的意义。
本文将从影响加热炉热效率的因素入手，探讨其改进措施，以期为工业生产提供理论参考和实践指导。
一、加热炉热效率的影响因素1. 设备结构与设计加热炉的结构设计直接影响着炉内温度分布和热传递效率。
如果炉子内部隔板设置不合理或是隔板损坏，都会导致加热炉内部温度不均匀，影响热效率。
炉体材质和保温材料的选择也会对加热炉的热效率产生影响。
2. 燃烧设备与参数燃烧设备的性能和参数对加热炉的燃烧效率具有重要影响。
燃烧设备的燃烧效率和热效率关系着能源的消耗情况，而燃烧参数如空气过剩系数、燃烧温度等则直接关系到炉内温度和热传递效率。
3. 加热工艺参数加热工艺参数的设置直接关系到加热炉的热效率。
包括加热温度、保温时间、加热速度等因素都会影响加热炉的热效率。
4. 传热设备与方式5. 控制系统加热炉的控制系统对炉子的稳定运行和热效率具有重要影响。
一个好的控制系统可以保证炉内温度稳定，减少能源的浪费。
对于已经存在的加热炉，可以通过让专业人员对设备结构进行合理的优化设计。
炉体材质选用耐高温、导热系数好的材料，提高炉子的热效率。
燃烧设备的参数需定期进行检测和调整，以确保其工作状态良好；优化燃烧参数，减少空气过剩系数并提高燃烧温度，以提高燃烧效率。
加热工艺参数的合理设置可以提高加热炉的热效率，有助于减少能源的消耗。
通过合理设置加热温度、保温时间等参数，可以实现加热效率的提高。
在传热设备和方式上，可以进行相应的优化设计和选择，如采用高效传热设备、改进传热方式等，以提高传热效率。
加热炉的控制系统在运行过程中需要及时进行调整和维护，以确保炉内温度的稳定，减少能源的浪费；并且采用先进的智能控制系统，实现更加精准的控制，以提高热效率。
轧钢加热炉节能及降低氧化烧损的方法探讨
轧钢加热炉节能及降低氧化烧损的方法探讨摘要：轧钢加热炉在轧钢企业中属于规模最大的用能设备，其在整个生产工序中能耗较大（煤气消耗占比高达79.8%），单耗高达1.33GJ/t，年产煤气超过280万t。
就轧钢厂生产过程而言，它的全线烧损率一般都控制在1%~3%范围内。
所以本文中简单分析了轧钢加热炉节能降低煤气单耗烧损的具体方法，提出工艺优化操作方式与设备自动控制策略，最终得出结论。
关键词：轧钢加热炉；节能；煤气单耗烧损；工艺优化方法；蓄热式燃烧轧钢厂加热炉设备本身具有极大的热滞后惯性，所以为保证设备生产质量控制、寿命延长就必须降低其消耗损耗，并规避频繁调整技术操作行为。
为此，追求轧钢加热炉的生产力均衡发展，提出工艺优化操作方式与设备自动控制策略。
1.轧钢加热炉的均衡生产发展要求目前的轧钢加热炉都追求节能，且要追求燃烧过程绝对稳定、生产均衡。
就加热炉本身而言，它所采用的是一级燃烧段温度目标和二级控制系统，可实现对周期目标值控制系统的有效更新与转换，整体看来应用基础生产机制稳定均衡。
就二级燃烧系统来说，需要预测各个阶段的目标温度，结合预先设定工轧钢节奏与加热能力对最佳节能控制值进行计算[1]。
一般来说每相隔3分钟左右对每个燃烧段进行一次所需温度燃料量计算，观察其是否与预期存在较大偏差。
在对加热炉生产值进行预测过程中，需要分析其结果牺牲加热质量，有效提高热送热装率与热送温度，同时降低轧钢加热炉的整体燃料消耗，分析相关数据统计条件。
就同等条件而言，需要保证每提高10%的热送热装率基础之上降低煤气消耗至少3%左右，同时降低烧损大约0.01%。
其平均每年可节约大约250万元左右[2]。
在提高热送热装率与热装温度过程中可大量节约煤气，减少氧化烧损，可实现大批量连续生产过程，确保加热率产能大幅提高至少30%左右。
从理论层面讲，热送热装过程中需要减少冷热坯过渡，并留有一定间隙，不过在实际生产过程中是存在一定难度的。
具体来讲它是容易造成热坯过烧的，对于热坯的氧化烧损几率增加具有一定影响[3]。
工业加热炉节能降耗方案
工业加热炉节能降耗方案工业加热炉是工业生产中不可缺少的设备，广泛应用于冶金、化工、建材、机械等领域，对于提高生产效率、保证产品质量具有重要意义。
然而，加热炉的能源消耗一直是制约企业经济效益的重要因素。
因此，为了节约能源、降低成本，必须采取有效的节能措施。
一、加热炉的节能技术1. 高效燃烧技术传统加热炉采用直接燃烧方式，存在着燃烧不充分、气体排放过高、热能浪费过多等缺陷。
通过引入先进的高效燃烧技术，可以实现精准控制燃烧质量，提高热能利用率，降低能源消耗，减少污染排放。
目前，比较常用的高效燃烧技术包括预混燃烧、气气混合燃烧、气液混合燃烧等。
2. 余热回收技术工业加热炉通常会产生大量余热，如果不能有效地回收和利用，将会造成能源的浪费和环境污染。
采用余热回收技术可以有效地利用余热，降低能耗，减少环境污染。
余热回收技术主要包括采用换热器回收余热、采用蓄热器储存余热等方式。
3. 节能型电加热技术随着科技的发展，节能型电加热技术逐渐成熟并被广泛应用。
传统的电加热方式通常会存在能源浪费的问题，而采用节能型电加热器可以有效地降低能耗，提高热能利用效率。
在使用节能型电加热技术的同时，还应注意使用高效的电源调节器和电容器，以达到更好的节能效果。
二、加热炉的降耗方案1. 优化热工流程通过优化工业加热炉的热工流程，可以有效地降低能耗。
具体来说，可以考虑调整燃油、燃气等的供给量，调节燃气的氧气比，控制炉内的空气流量等。
此外，还可以通过温度控制、时间控制、定量供料等方式提高加热质量，避免能源的浪费。
2. 定期维护保养加热炉的定期维护保养对于延长设备寿命、提高效率、降低维修费用具有十分重要的作用。
定期清洗加热炉和烟道，更换损坏的陶瓷棒、镁棒，保养炉门、炉盖等部件，可以有效地避免漏气、渗油等情况的发生，减少能源的浪费和环境的污染。
3. 合理选用燃料燃料是工业加热炉中不可或缺的能源供应，合理选用燃料可以降低能耗并保证生产的顺利进行。
加热炉节能措施和特点
采用低温加热技术，减少能源消耗，同时降低对 炉体的热冲击，延长其使用寿命。
功率因数校正
采用功率因数校正技术，减少无功功率消耗，提 高电力利用效率。
长寿命
高质量材料
选用高质量的材料制造加热炉，如耐高温合金钢、陶瓷等，提高 炉体的耐磨、耐腐蚀性能，延长其使用寿命。
先进的焊接工艺
采用先进的焊接工艺，如激光焊接、电子束焊接等，提高炉体的 焊接质量和强度。
加强企业环保管理，建立健全的环保制度和标 准，提高企业的环保意识和能力。
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蒸煮
加热炉用于蒸煮蔬菜、豆 腐等食品。
04
加热炉的未来发展
高效化改造
1
高效化改造是加热炉的重要发展方向，通过提 高加热炉的能源利用效率，降低能源消耗，提 高生产效率。
2
采用先进的燃烧技术和高效传热技术，优化加 热炉的结构设计，实现能源的高效利用。
3
加强余热回收和利用，将废气、冷却水等余热 资源进行回收，减少能源浪费。
良好的维护保养
定期对加热炉进行维护保养，如清洗、检查、更换零部件等，确 保其正常运行，延长其使用寿命。
易维护
模块化设计
采用模块化设计，将加热炉分成若干个独立模块 ，方便维修和更换零部件。
智能化诊断
采用智能化诊断系统，实时监测加热炉的运行状 态，提前发现并解决潜在问题，降低故障率。
简单操作界面
提供简单易用的操作界面，方便用户监控加热炉 的运行状态和参数，简化维护工作。
减少热量损失
降低排烟温度可以减少热量损 失，提高热效率。
降低燃料消耗
降低排烟温度可以降低燃料消 耗量，从而减少能源消耗和排
常压加热炉节能降耗优化措施
常压加热炉节能降耗优化措施
常压加热炉是今天流行的一种高效能、高温度的实验设备，广泛应用于化工、冶金、石油、机械等多个领域。
不过，为了节省能源、减少成本、降低环境污染，需要我们对这种设备进行节能降耗优化措施。
首先，调整燃烧系统。
现代常压加热炉多采用点火自动系统，但这种系统仍需要使用化石燃料来点燃燃料，使用过量很容易浪费能源。
因此，应该对点火系统的参数进行优化调整，达到最佳燃烧效果，降低燃烧产物中二氧化碳、一氧化碳、氮氧化物的排放。
其次，应增加设备密封性的要求，这也是节能的重要措施。
对于常压加热炉的密封性提高，可以从工艺设计、设备制造等多个方面着手。
例如，增加设备设施配套设备，如自动喷淋装置、自动监测仪器等，可以对气体、液体进行有效的物质控制、处理与管理，从而减少热量散失损失。
再次，常压加热炉才能优化的重要措施是运行模式的调整。
由于工艺操作的要求不同，加热炉的运行时间长短可能会因此存在明显的差异。
在以加热温度和时间为目标的实验过程中，应优化加热炉设备的运行模式，减少能量的消耗，降低设备的磨损和维修成本。
除此之外，常压加热炉优化的措施还包括早期检测和维护，以及设备的完善的管理制度。
每行设备的不同运行状态都会对
巨大差异的影响产生，因此，及时对设备问题进行处理，根据经验和技术手段进行判断和评估。
以此达到提高运行效率的目标。
综上所述，针对常压加热炉优化的措施有燃烧系统的调整、设备密封性的提高、运行模式的调整、以及设备的管理制度完善等。
同时，还需要制定完善的设备管理处方，更好的加以保护、使用与维护，从而在确保实验效果的前提下，发挥节能降耗的优化效益。
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加热炉节能措施的探讨分析
[摘要]介绍了宣钢型棒厂型材车间加热炉的煤气单耗状况.系
统地分析了煤气单耗与产量、热装率、热损失、空气系数等因素之间的关系。
并有针对性地在工艺、设备上提出了相应的解决办法，为加热炉的节能降耗提供了现实有效的思路与对策。
[关键词]加热炉煤气单耗热装率热损失空气系数
中图分类号：tg307文献标识码：a文章编号：1009-914x（2013）21-0101-01
一、概况
钢铁工业是我国国民经济各行业中能耗最高的行业之一。
近十年来，钢铁工业能源消费量占全国总能源消费量的比重一直在12%——15%。
单位增加值能耗是全部工业平均水平的3倍以上，而轧钢行业又在钢铁工业中是较多的行业。
因此，节能减排显得更为重要，步进梁式蓄热式加热炉是轧钢行业中必不可少的加热设备，加热设备的先进与否直接关系到能源的消耗问题。
二、步进梁式蓄热式加热炉的工作原理
它运用了蓄热室热交换原理，当一恻的蓄热室烧嘴处于燃烧状态时，空气、煤气蓄热体被预热到1000℃左右，另一恻烧嘴处于蓄热状态，燃烧产物在引风机的作用下穿过被加热的钢坯，经蓄热室使空气、煤气蓄热体蓄积下热量后，排入大气。
交替切换燃烧，在切换期间其温度对象处于非控制状态，切换周期一般为1-3分钟。
三、影响燃料单耗高的原因及降低单耗的措施
工序能耗指标作为钢铁行业的一个重要指标，是指企业单吨产品所消耗的标准煤数量，该项指标的高低可反映企业生产过程中能源消耗的高低，直接影响企业成本的高低。
在热轧生产直接能源消耗的总量中，加热炉的燃料消耗又占绝大部分，因此热轧节能工作的重点在于如何降低加热炉燃料消耗。
3.1 燃料单耗高的原因
（1）加热炉蓄热体坏
（2）热装率低
（3）调火工业务能力差
（4）煤气质量不好.压力波动大
（5）空燃比调配不合理
（6）事故停机时间长
（7）没有合理利用换辊时间
3.2 降低燃料单耗的措施
3.2.1 加热炉结构优化
在外部条件（产量、热装率）不变的情况下，通过改善内部条件（炉体设备本身与操作）也可使能耗有显著降低。
在每次停炉检修时，用新型耐火材料pd mix 80ab高铝可塑料对炉底水梁剥落的耐火材料进行修补，减少水梁、立柱的破损，并在炉顶增铺保温膏，减少热量损失；
在每次小修时，认真查找空煤气管道外保温层是否有破损，并尽快予以修补。
此外在加热炉炉内顶部及两面侧墙贴上多晶体纤维贴
面块，并在其表面喷涂高温辐射涂料，增强了炉内辐射，大大降低了炉体的热量散失。
3.2.2 提高坯料热送热装率
坯料热送热装对节能具有极其重要的作用。
采用冷坯装炉时，平均热耗为2.ol一2.09gj/t。
50%一70%坯料热装时，平均热耗可降至0.98一1.15gj/t，与冷装相比，加热炉能耗降低约为45%其坯料装炉温度每提高1000℃，加热炉热耗可降低80—120ⅲ/t。
采用热送热装工艺可提高成材率0.5%一1.5%，简化生产流程，缩短生产周期。
①坯料热装热送率不高，最高的仅为11.8%。
这主要是受制于热送设备及炼钢生产不稳定性，其中任何一个环节出现问题都不可能提高坯料热送热装率。
②坯料热送热装温度不高，热送热装坯料平均温度均不超过400℃，大部分坯料为间接热装坯。
通过采取协调轧制计划、优化收料、倒垛、上料各环节减少板坯温降，加大现场组织力度等措施，2012年加热炉板坯热送热装比稳步提高，前4个月板坯平均热送热装率达到35.6%，比2011年提高了27.35个百分点；平均板坯热装温度达到了450℃：比2011年提高了50℃；实现热装钢坯5.69万t，经济效益达150多万元。
这大大节省了能源并提高了产量。
经过培训已经使操作人员水平提高，操作人员能够按规程要求参数操作，基本上杜绝了钢坯处于长时间、高温待轧状态。
3.2.3 提高燃气热值
加热炉生产所用燃气为纯转炉煤气，其热值很高，一般为1600×4.18kj/m3，有时其热值能达到2000×4.18kj/m3。
过高的煤气热值不仅使煤气流量调节阀开度过小而导致其无法自动调节，而且纯转炉煤气在炉膛内燃烧很容易产生局部过热，加重坯料氧化烧损。
另外转炉煤气价格很高，大大提高了生产成本。
通过与能源中心及动力厂沟通协调达成一致，使煤气热值及其压力波动范围不超过5%，进一步改善了煤气热值和压力的稳定性。
3.2.4 优化燃烧控制
由燃烧学可知，空气系数过小会导致燃料不完全燃烧，增加化学不完全燃烧热损失；空气系数大会导致大量没有参与燃烧反应的空气变成废气排出，并带走热量，即增加烟气带出的物理热损失。
因此，在操作上如何优化控制，是降低单耗的主要所在。
加热炉完全自动燃烧控制，大大降低了加热炉残氧量，提高了空气系数的稳定性。
空气系数较平稳，大部分时间都在1.0一1.2之间波动，确保炉尾残氧分析仪测量值在0.5%一2.5%之间，显著降低了氧化烧损量。
另外，在正常生产中根据实际情况使炉膛压力进一步提高，可减少加热炉外界冷风吸人量，从而降低炉内温度波动和燃气消耗。
3.2.5 大力贯彻执行保温待轧制度
前期实际生产中，生产作业区各加热班组没有严格执行加热炉保温待轧制度，后面轧线出问题时没有明确的处理问题时限，坯料在炉内待轧保温时间过长（最长达几个小时），这是前阶段加热炉在轧线停轧期间产生大量氧化铁皮以及能耗较高的一个主要原因。
通
过深入的探讨分析后。
进一步明确了加热炉保温待轧制度执行的重要性。
要求加热炉的操作人员负起相应的责任，加强全线操作人员的互动性，后面轧线出了问题要尽快告知加热炉的人员，事故处理完毕进行模轧之前要告知加热炉人员出钢时间。
在轧线处理废钢或设备故障期间，加热炉操作人员要严格执行加热炉保温待轧制度，避免加热炉内的坯料长时间处在高温环境下而造成大量氧化烧损
以及燃气损耗。
3.2.6 充分利用换辊时间进行待温
正常生产情况下，对于冷装坯料或特殊钢种坯料在炉时间的不同，用轧制节奏来平衡。
如冷装坯采用延长出炉节奏来保证在炉时间。
因此，
充分利用每班的一到两次换辊、使冷装坯在进入加热带处停轧换辊并待热，可节省宝贵的生产作业时间并节省大量燃气能源，也为轧制计划编排提出了更高要求。
四、结语
综上所述，通过实施以上节能措施后，宣钢型棒厂型材加热炉节能方面取得了良好的效果。
但加热炉节能、降耗的潜力仍很大，把节能增效放到重要位置，应加强加热炉设备改进，操作制度改进，增强控制调节自动化能力，提高坯料热送热装率以及热装温度。
在加热炉节能途径方面投入人力、物力，积极采用先进技术和科学的管理方法，不断提高加热炉的热效率和生产率，降低钢坯加热成本，今后将会收到更大的经济效益。
参考文献
[1] 池桂兴.工业炉节能技术.北京：冶金工业出版社.1994.
[2] 陆钟武.火焰炉.北京：冶金工业出版社.1995.
[3] 钢铁厂工业炉设计参考资料.北京：冶金工业出版社.1977.
[4] 工业炉设计手册.北京：机械工业出版社.1977.。