焦化厂焦炉烟气氨法脱硫技术方案
（详细方案）焦炉烟道气余热利用脱硫脱硝一体化技术方案-1
（详细方案）焦炉烟道气余热利用脱硫脱硝一体化技术方案-10 引言本方案是在原烟道旁设置旁路烟道，安装余热回收系统设备—热管蒸发器，将其烟气余热进行回收利用，降到170℃左右进入下道工序或排空，余热回收系统设备—热管蒸发器可产出表压0.8MPa压力的饱和蒸汽，可用于生产、生活使用或者发电。
脱硫塔是烟气脱硫和产生硫酸铵盐的装置。
烟气中的SO2在脱硫塔中被除去。
烟气中的二氧化硫与自喷淋层逆流而下的PH值为5.5~5.9的硫酸铵和亚硫酸铵反应生成硫酸氢铵和亚硫酸氢铵，生成的硫酸氢铵和亚硫酸氢铵回流到塔釜过程中与添加的氨水发生反应，生成硫酸铵和亚硫酸铵，使其保持吸收二氧化硫的能力。
塔釜溢流至氧化室的亚硫酸铵被空气中的氧气氧化为硫酸铵，生成的硫酸铵溶液通过干燥系统干燥后生成固体硫酸铵外售。
经脱硫塔处理后的烟气进入脱硝塔，与臭氧混合，使烟气中的NOx被氧化，氧化后的烟气更容易被尿素溶液吸收，在吸收塔内，烟气与尿素水溶液进行对流接触，NOx 与尿素反应生成氮气、二氧化碳、水。
脱硝塔塔顶的气体主要成分为二氧化碳和氮气，直接排入大气，脱硝塔塔底的工艺水重新配制尿素溶液，循环利用。
采用湿式-氨法脱硫，强制氧化-尿素还原法烟气脱硝，工艺技术先进、成熟、可靠，运行所需原料市场供应充足。
项目实施后可实现减少污染物排放和资源浪费，达到有效的目的，实现节能减排，具有良好的经济效益和环境效益。
焦炉烟气脱硫脱硝一体化工程工艺流程框图工艺原理1、氨法脱硫氨法脱硫是利用二氧化硫[SO2]与氨[NH3]在常温下反应，生成亚硫酸铵[(NH4)2SO3],然后氧化生成硫酸铵[(NH4)2SO4]的原理,对烟气中的二氧化硫进行治理。
该法不仅避免了双碱法、石灰石-石膏法等工艺会产生大量石膏[CaSO4]混合物无法处理的弊端，还有另一个优点就是脱硫效率随着烟气含硫量增加而增加，对二氧化硫[SO2]含量大于1000mg/Nm3的烟气，其脱硫效率可达到98%以上。
焦化厂氨法脱硫方案
. .年产110万吨焦炭项目废气脱硫设计方案44444环保工程第一章脱硫设计方案 (3)1.1 总体方案概述 (3)1.1.1、脱硫工艺的开发 (3)1.1.2、总体技术要求 (4)1.2 技术特点 (6)1.3 设计参数 (6)1.3.1 基本设计数据 (6)1.3.2 设计工艺参数 (7)1.3.3 设计工艺指标 (7)1.4 总体要求 (7)1.4.1对脱硫系统的性能要求 (7)1.4.2对脱硫系统的布置要求 (10)1.4.3对烟气系统的要求 (10)1.4.4运行要求 (10)1.4.5可用率和寿命要求 (11)1.4.6防冻、防结露 (11)1.4.7安全与防火要求 (11)1.5 脱硫项目工艺系统介绍 (12)喷淋吸收系统 (12)1.5.1 SO21.5.2烟气系统 (12)1.5.3 吸收剂制备和供应系统 (13)1.5.4事故浆液排空系统 (13)1.5.5工艺水系统 (13)1.5.6氧化风系统 (14)1.6 电气部分 (14)1.6.1标准、规、资料 (14)1.6.2脱硫系统供电原则 (14)1.7 仪表和控制系统 (16)1.7.1控制对象及设计围 (16)1.7.2烟气脱硫控制水平及控制方式 (16)1.7.3 FGD控制室及DCS电子设备的布置 (17)1.7.4 挡板门执行机构 (17)1.7.5 电缆选型和敷设 (17)1.7.6 电缆通道规划原则 (17)第二章工作及供货围 (18)2.1 工作围 (18)2.2 供货围 (18)第三章技术服务 (19)3.1 技术服务总则 (19)3.2设计联络 (19)3.3培训 (20)第四章性能试验 (21)4.1 性能试验程序的步序 (21)4.2 消耗品 (21)4.3 性能验收试验结果的确认 (21)第五章劳动安全和劳动保护 (22)5.1 劳动安全 (22)5.2 劳动保护 (23)第六章生产管理与人员编制 (24)第七章报价 (25)第一章脱硫设计方案1.1 总体方案概述1.1.1、脱硫工艺的开发目前，全世界投入使用且成熟的烟气脱硫（FGD）技术不下几十种，主要分为湿法、半干法、干法等几大类。
焦化厂焦炉烟气氨法脱硫技术方案
宏盛焦化厂焦炉烟气氨法脱硫工程技术方案建业庆松集有团限公司2015年9月11日目录第一章概述 (3)1。
1工程概况 (3)1。
2设计依据 (3)1.3设计范围 (3)1。
4设计参数 (3)1.5设计思路 (3)1。
6技术标准及规范 (4)第二章脱硫工艺概述 (5)2。
1脱硫技术现状 (5)2.1。
1国外烟气脱硫现状 (5)2。
1.2国内烟气脱硫现状 (6)2.2氨法烟气脱硫概述 (6)2.2。
1 氨法烟气脱硫工艺的特点 (6)2。
2.2 氨法烟气脱硫工艺反应原理 (8)2。
2。
3副产品硫酸铵的利用 (9)第三章脱硫工程方案 (11)3。
1脱硫工艺系统 (11)3.1。
1工艺系统主要设计原则 (11)3.1。
2烟气系统 (11)3。
1.3 SO2吸收氧化系统 (13)3.1.4硫铵后处理系统 (14)3.1。
4硫铵溶液储存系统 (15)3.1。
5 吸收剂系统 (15)3。
1。
6 公用工程 (15)3。
1。
7 脱硫工艺布置 (15)3。
2热控系统 (16)3.3电气系统 (16)3。
3。
1供配电系统 (16)3。
3.2电气控制与保护 (17)3。
3。
3照明及检修系统 (17)3.4供货范围 (17)3.5 主要设备清单(见附件) (18)第四章公用工程消耗 (19)第五章经济效益评估 (20)5。
1概述 (20)5。
2经济效益分析的依据 (20)5。
3经济效益分析 (20)第六章本公司氨法脱硫技术特点 (21)第七章项目实施进度 (23)7。
1项目实施 (23)7.2项目实施进度安排 (23)附件：氨法脱硫业绩表 (28)第一章概述1.1工程概况略。
1。
2设计依据宏盛年产60万吨焦炉，烟囱污染物排放最大值.SO21800mg/m³烟气流量160000m3/h（100％）。
烟气温度260℃说明：此为生产二级冶金焦时参数。
脱硫脱硝技术方案应考虑生产高硫焦时脱除效率满足排放标准.要求:请根据以上参数设计焦炉满负荷时烟囱脱硫技术方案。
焦化厂氨法脱硫方案
1. 概述焦化厂是炼焦煤进行高温氧化反应，生产焦炭和合成气的重要工业过程。
然而，在焦化过程中产生的废气中含有大量的二氧化硫（SO2），这对环境和人类健康造成很大的威胁。
因此，脱硫技术在焦化厂中变得尤为重要。
本文介绍了一种常用的焦化厂氨法脱硫方案，并详细阐述其原理、工艺流程以及优缺点。
2. 氨法脱硫原理氨法脱硫是一种以氨为脱硫剂的化学吸收脱硫技术。
其基本原理是利用氨与SO2反应生成硫代硫酸铵（NH4HSO3），进而生成硫酸铵（(NH4)2SO3），最终通过再生过程得到硫酸。
反应方程式如下： SO2 + 2NH3 + H2O → (NH4)2SO3(NH4)2SO3 + H2O + 1/2O2 → 2NH4HSO32NH4HSO3 → H2O + (NH4)2SO4 + SO23. 氨法脱硫工艺流程氨法脱硫的工艺流程可分为吸收塔和再生系统两部分。
3.1 吸收塔吸收塔是实现氨法脱硫的核心设备，其结构一般为填料塔或喷淋塔。
废气在塔内与氨水进行接触吸收，将SO2转化为硫代硫酸铵。
吸收塔内还需要加入适量的催化剂，并保持适宜的温度和压力，以提高脱硫效果。
3.2 再生系统再生系统主要包括还原和吹扫两个工序。
在还原工序中，通过加热氨法脱硫液，使硫代硫酸铵分解为硫化氢（H2S），并进一步通过氧化反应生成硫酸。
吹扫工序利用气体吹扫方式将已生成的硫酸从吸收塔中移除，同时也将塔内吸收液中余留的SO2一起带走。
4. 氨法脱硫方案的优缺点4.1 优点•脱硫效率高：氨法脱硫可以将焦化厂废气中的SO2去除率达到90%以上。
•脱硫产物资源化利用：氨法脱硫产生的硫酸可以用于生产肥料等产品。
•设备相对简单：氨法脱硫设备结构相对简单，易于运维和维修。
4.2 缺点•进料水质需求高：氨法脱硫对进料水质要求较高，水质差会影响脱硫效果。
•产生氨气和硫化物：氨法脱硫过程中会产生氨气和硫化物等有害物质，需要适当处理以符合环保要求。
•需要大量的氨气：为了保证脱硫效果，氨法脱硫需要大量的氨气作为脱硫剂，这增加了成本和安全风险。
焦化厂烟气脱硝脱硫一体化解决方案1
110万吨/年焦炉烟气脱硝脱硫一体化技术方案110万吨/年焦炉烟道气与脱硝脱硫一体化设计方案廊坊市晋盛节能技术服务有限公司目录1. 项目概述 (2)1.1. 项目概况 (2)2. 设计依据 (2)2.1. 设计原则 (2)2.2. 设计标准 (3)2.3. 设计原始参数 (3)2.3.1 烟气参数 (3)2.3.2 气候条件 (4)2.4. 设计要求 (4)2.5. 工程范围 (4)3. 烟气脱硫脱硝一体化工艺 (5)3.1. 总工艺流程 (5)3.2. 脱硝工艺 (5)3.3. 脱硫工艺 (7)4. 烟气脱硫脱硝一体化技术说明 (8)4.1. 脱硝技术 (8)4.1.1脱硝系统的构成 (8)4.1.2脱硝系统主要设备 (9)4.2. 脱硫技术 (11)4.2.1脱硫工艺描述 (11)4.2.2脱硫主要设备 (11)5. 经济及环境效益分析 (13)5.1脱硫脱硝环境效益及节约费用 (13)5.2脱硫脱硝运行费用 (13)5.3脱硫脱硝投资费用 (14)5.4设备清单 (13)1.项目概述1.1.项目概况焦化厂是专门从事冶金焦炭生产及冶炼焦化产品、加工、回收的专业工厂。
焦、NOx及烟尘炉烟囱排放的大气污染物为焦炉煤气燃烧后产生的废气，主要有SO2等，污染物呈有组织高架点源连续性排放，是污染最为严重的行业之一。
2012年6月，环境保护部及国家质量监督检验检疫局联合发布了《炼焦化学工业污染物排放标准》，明确规定了焦化工业的大气污染物排放标准。
廊坊市晋盛节能技术服务有限公司一体化烟气治理技术，就是将烟气烟气除尘技术，烟气脱硫、脱硝技术捆绑在一起，形成一套集成创新的装置，这套装置既能除尘、脱硫、脱硝，从而达到烟气资源化利用的目的。
从此改变烟气治理只有投入，没有产出的困境。
2.设计依据2.1.设计原则2.1.1脱硫脱硝➢对尾气同时进行脱硝及脱硫治理。
➢采用高效、先进、运行稳定、管理方便的治理工艺及技术，保证废气的达标排放；➢烟气净化治理不影响焦化厂生产工艺的正常运行。
氨法脱硫技术方案
氨法脱硫技术方案氨法脱硫技术是一种常见的烟气脱硫技术，可以有效地去除燃煤电厂、钢铁、化工等工业过程中产生的硫化物，减少对环境的污染。
该技术通过将氨气与烟气中的二氧化硫反应生成硫酸铵，从而将硫化物去除并转化成具有害健康的硫酸铵。
氨法脱硫技术主要包括氨水吸收剂的制备和脱硫反应两个关键环节。
制备氨水吸收剂的关键是选择适宜的溶剂和反应装置。
通常选择对氨气有高溶解度的弱碱性溶液作为吸收剂，如氨水或胺水。
反应装置主要采用塔式吸收器，可以充分地接触氨气和烟气，提高反应效率。
氨法脱硫的脱硫反应是一个以速率控制为主的化学反应。
反应的速率受多种因素影响，如温度、压力、氨气和烟气的接触时间和浓度等。
在实际应用中，常将脱硫反应分为两个阶段进行：吸收阶段和再生阶段。
吸收阶段是指将烟气中的二氧化硫与氨气在吸收器中反应生成硫酸铵。
再生阶段则是指将硫酸铵加热分解，生成可再循环的氨气和硫酸。
为了提高氨法脱硫技术的效率和经济性，可以采取以下方案：1.优化吸收剂配方：通过添加助剂，改善吸收剂的吸收性能和反应速率。
例如，可以添加表面活性剂和增酸剂等，提高反应的速率和效果。
2.温度和压力控制：合理控制吸收过程的温度和压力，可以提高脱硫效率并减少能耗。
适当提高吸收器的温度和压力可以促进反应的进行，并加快硫酸铵的生成速率。
3.再生过程优化：在再生阶段，选用合适的分解设备和操作条件，以提高硫酸铵的分解效率。
此外，还可以考虑采用热集成和换热器等节能措施，降低再生过程的能耗。
4.精细化控制：利用先进的控制系统和自动化技术，实现对脱硫过程的在线监测和智能调控，提高脱硫效率和稳定性。
5.废水处理：在氨法脱硫过程中，由于吸收液中存在着一部分不可避免的有害物质和固体颗粒物，需要对废水进行处理和回用。
采用适当的废水处理技术可以减少对环境的污染，并达到循环利用的目的。
通过以上优化方案，可以进一步改善氨法脱硫技术的效果和经济性，降低对环境的污染。
这些技术方案不仅适用于传统的燃煤电厂和工业过程，也可以应用于新兴的清洁能源领域，为环保事业的发展做出贡献。
焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术分析
焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术分析摘要：在焦化行业中，焦炉烟气产生的各种硫化物污染和NOx污染问题一直存在。
随着社会的发展进步，环境保护日益受到重视，环境保护部门对工业生产的排放指标的要求不断提高，焦化行业焦炉烟气的污染治理问题成为环保部门的关注重点。
为了减少焦炉烟气污染对环境的危害，焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术发展迅速，脱硫和脱硝的工艺选择越来越多。
这种情况下，本文将着重探讨分析焦化企业的脱硫脱硝工艺技术，从节能减排和环保性能的角度，对其进行技术分析，并对焦化企业选择给出指导意见。
关键词：焦化厂；焦炉；烟气；脱硫脱硝工艺技术一、焦化厂焦炉烟气处理难点（一）硫化物和NOx成分较高焦炉烟气产生的工艺过程一般为：焦炉煤气经过净化后回到焦炉，与空气混合燃烧，产生的焦炉烟气进入主烟道和烟囱排出。
焦化企业特别是独立焦化企业，焦炉烟气中硫化物普遍较高，SO2含量一般能达到50～1000mg/Nm3范围。
焦炉烟气中NOx主要是焦炉煤气中的氮气和氧气在高温燃烧条件下产生的。
焦炉煤气氢气含量一般在50%以上，氢气燃烧速度快，焦炉煤气燃烧的火焰温度高达1700℃～1900℃，在较高燃烧温度下，煤气中氮气与氧气发生氧化反应生成NOx更容易，产生的NOx浓度一般能达到600mg/Nm3～1500mg/Nm3。
在不同的工艺条件下，硫化物和NOx在焦炉烟气中的成分比例波动也比较大。
（二）焦炉烟气温度较低，含水量大焦炉烟气的排出温度在多数焦化企业为200℃～250℃，相对温度较低，低于脱硫脱硝工艺催化剂起活所要求的反应温度，所以采用部分脱硫脱硝工艺时需要再次对焦炉烟气进行再次加热升温制备。
同时因为焦炉煤气氢气含量高，导致焦炉烟气中水蒸气含量偏高，对脱硫脱硝工艺选取也会产生影响。
（三）焦炉烟气杂质较多烟气中的组分复杂，焦油等物质在较低的烟气温度下进入脱硫脱硝系统，容易凝结在脱硫脱硝系统设备中，污染催化剂，堵塞系统气路，造成系统阻力增加，反应效率下降。
焦化厂焦炉烟气氨法脱硫技术方案
焦化厂焦炉烟气氨法脱硫技术方案一、方案背景及技术选型焦化厂作为重要的化工行业，广泛应用于钢铁、机械、建筑等各个领域，在生产过程中会产生大量的烟气，其中含有高浓度的二氧化硫（SO2），对环境和人体健康都有很大危害。
因此，烟气脱硫技术的研究和应用就显得尤为重要。
目前，焦化厂普遍采用氨法脱硫技术。
氨法脱硫是一种较为成熟的烟气脱硫技术，其主要原理是将烟气中的SO2与氨气反应生成硫酸铵（NH4)2SO4），再在除尘器中和其它固体颗粒混合，形成稳定的硫酸铵颗粒，达到脱硫的目的。
本方案旨在对焦化厂焦炉烟气进行氨法脱硫处理，选用具有成熟技术和较大优势的催化氧化-氨法脱硫联用工艺。
二、催化氧化-氨法脱硫联用工艺流程催化氧化-氨法脱硫联用工艺是指将烟气中的SO2通过催化氧化先转化为SO3，再经氨气催化反应，形成硫酸铵的过程。
该过程具有反应速度快、处理效率高、硫酸铵产品质量优等特点。
其具体流程如下：1. 催化氧化部分在烟气脱硫之前，先将SO2催化氧化为SO3，以提高脱硫效率和降低氨气的用量。
SO2+O2催化氧化生成SO3。
一般情况下，催化剂采用V2O5-WO3/SiO2触媒。
SO3进入脱硫部分后反应生成硫酸铵（NH4)2SO4)。
2. 脱硫部分将经过催化氧化的SO3与NH3反应生成(NH4)2SO4。
该反应主要在脱硝催化剂中进行，一般采用二氧化钛（TiO2）为载体的催化剂。
反应式为: SO3 + 2NH3 + H2O → (NH4)2SO4。
得到硫酸铵后，通过旋风分离器和静电除尘器集中处理废气。
处理后的烟气排放符合国家环保标准。
三、技术优势和应用效果1. 技术优势（1）催化氧化催化剂对SO2的选择性较强，SO2转化率高，可以在较低的温度下实现催化氧化。
（2）氨气的使用量可以大幅减少，减少了氨气的使用，既能降低厂区内氨气浓度，还能降低企业的运营成本。
（3）产品质量高，具有较高的产品利用价值。
2. 应用效果此种氨法脱硫技术实现了烟气中SO2与NH3催化反应，并将其转化为(NH4)2SO4，达到了排放标准的要求。
某100万吨烟气量焦化厂烟气氨法脱硫
3.2 设计标准
序号
编号
名称
1 DL/T5094-99
《火力发电厂建筑设计规程》
2
DL5022-93
《火力发电厂土建结构设计技术规定》
3
SH3024-95
《石油化工企业环境保护设计规定》
4
DLGJ24-91 《火力发电厂生活消防给排水及排水设计技术规定》
5 DLGJ158-2001
《火电厂钢制平台扶梯设计技术规范》
根据贵公司 100 万吨焦炉烟气的二氧化硫超过国家的环保指标；由于 公司的发展需要以及对环境保护的重视，决定对此 100 万吨焦炉烟气增设
3
烟气脱硫装置。
ห้องสมุดไป่ตู้
2 基本参数及设计要求（100 万吨焦化）
2.1 设计方案初始条件
H20
O2
N2
烟尘
SO2
120 mg/ Nm3 500mg/Nm3
烟气流量 150000m3
《电气安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规 17 GB50171-92
《流体输送用无缝钢管》
9 GB10889-89
《泵的振动测量与评价方法》
10 GB11653-2000
《除尘机组技术性能及测试方法》
11 GB3214-91
《水泵流量测定方法》
12 GB3216-89
《离心泵、混流泵、轴流泵、旋涡泵试验方法》
13 GB/T5656-94
《离心泵技术条件（Ⅱ类）》
14 GB/T9236-94
《低压流体输送镀锌焊接钢管》
4 GB/T3092-93
《低压流体输送焊接钢管》
5 GB/T4217-2001 《流体输送用热塑料性塑料管材公称和公称压力》
氨法脱硫工程技术方案
氨法脱硫工程技术方案1. 概述氨法脱硫是目前使用最为广泛的脱硫技术之一，它主要通过将烟气与一定浓度的氨气在催化剂的作用下反应，使二氧化硫被还原为硫化氢，再通过催化剂的吸附、氧化等作用，将硫化氢转化为硫酸铵，最终达到脱除烟气中二氧化硫的目的。
氨法脱硫技术具有具有脱硫效果好、适应范围广、可靠性高、后处理技术简单等特点，广泛应用于煤电、石化、钢铁、化工等行业的大型烟气脱硫工程中。
2. 工艺流程（1）烟气净化烟气经过除尘器和脱硝装置处理后进入氨法脱硫系统，保证烟气中杂质的净化和氨气的使用效率。
（2）预处理预处理包括水分加热、氧气除去、烟气温度控制和氧化铵的制备等环节，确保烟气的物理、化学参数在合适的范围内，为之后的催化反应和吸附提供良好的条件。
（3）催化反应催化反应是氨法脱硫的核心，其主要包括二氧化硫与氨气的催化还原、产生硫化氢和其他副产物等环节。
其中催化剂的种类、用量、活性等因素对催化反应的效果具有重要的影响。
（4）吸附换热在催化反应后，烟气中仍存在少量的硫化氢等有害物质，需要通过吸附换热的方式将其与烟气分离，同时回收热量提高系统能量效率。
（5）逆反应为了提高催化剂的长期使用效果，氨法脱硫系统中还需要进行逆反应环节，即用硫酸铵溶液对催化剂进行再生，去除其中硫化物沉积，保证催化剂的活性和可持续使用性。
3. 设备配置氨法脱硫系统的设备包括废气处理设备、预处理设备、催化反应器、吸附换热器、脉冲喷吹器、逆流吸附器、再生器等。
其中催化反应器和再生器是氨法脱硫的核心设备，其设计和运行对脱硫效果和系统稳定性具有重要影响。
4. 工程实例以某电厂2×300MW燃煤发电机组的氨法脱硫工程为例，其主要设备及参数如下表所示：设备名称数量容量/规格预处理系统 2 1200m3/h、800℃催化反应器 3 3200 m3/h吸附换热器 3 9600 m3/h逆流吸附器 1 800 m3/h再生器 1 1200 m3/h氨气供应系统 1 1500 m3/h该工程于2010年正式投运，经过多年的运行，脱硫效果稳定，系统稳定运行。
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宏盛焦化厂焦炉烟气氨法脱硫工程技术方案建业庆松集有团限公司2015年9月11日目录第一章概述 (3)1.1工程概况 (3)1.2设计依据 (3)1.3设计范围 (3)1.4设计参数 (3)1.5设计思路 (4)1.6技术标准及规范 (4)第二章脱硫工艺概述 (5)2.1脱硫技术现状 (5)2.1.1国外烟气脱硫现状 (5)2.1.2国内烟气脱硫现状 (6)2.2氨法烟气脱硫概述 (6)2.2.1 氨法烟气脱硫工艺的特点 (6)2.2.2 氨法烟气脱硫工艺反应原理 (9)2.2.3副产品硫酸铵的利用 (9)第三章脱硫工程方案 (11)3.1脱硫工艺系统 (11)3.1.1工艺系统主要设计原则 (11)3.1.2烟气系统 (11)3.1.3 SO2吸收氧化系统 (13)3.1.4硫铵后处理系统 (14)3.1.4硫铵溶液储存系统 (15)3.1.5 吸收剂系统 (15)3.1.6 公用工程 (15)3.1.7 脱硫工艺布置 (15)3.2热控系统 (16)3.3电气系统 (16)3.3.1供配电系统 (16)3.3.2电气控制与保护 (17)3.3.3照明及检修系统 (17)3.4供货范围 (17)3.5 主要设备清单（见附件） (18)第四章公用工程消耗 (19)第五章经济效益评估 (20)5.1概述 (20)5.2经济效益分析的依据 (20)5.3经济效益分析 (20)第六章本公司氨法脱硫技术特点 (21)第七章项目实施进度 (23)7.1项目实施 (23)7.2项目实施进度安排 (23)附件：氨法脱硫业绩表 (27)第一章概述1.1工程概况略。
1.2设计依据宏盛年产60万吨焦炉，烟囱污染物排放最大值。
SO21800mg/m³烟气流量160000m3/h（100%）。
烟气温度260℃说明：此为生产二级冶金焦时参数。
脱硫脱硝技术方案应考虑生产高硫焦时脱除效率满足排放标准。
要求：请根据以上参数设计焦炉满负荷时烟囱脱硫技术方案。
设计的技术方案，经实施后必须满足GB16171—2012《炼焦化学工业污染物排放标准》表五中焦炉烟囱排放浓度限值。
SO2＜50mg/m³1.3设计范围整个脱硫界区。
1.4设计参数根据业主要求，本次设计在煤气锅炉烟气出口处设置脱硫系统。
厂内现有氨水（浓度按18%设计）量足够满足本次设计要求。
设计烟气量：160000m3/h；SO2浓度取1800mg/Nm3。
脱硫后烟气SO2≤50mg/Nm3。
烟气脱硫率为97.23%。
1.5 设计思路1）设计采用采用我公司自主开发的氨法湿式脱硫工艺，确保烟气中SO2达标排放；2）根据焦炉运行特点及我公司的工程经验，吸收塔采用高效喷淋塔吸收工艺，回收30～35％的硫酸铵溶液送往焦化装置回收硫铵产品。
3）系统整体的布局、新增设备的安装位置、管道走向等需根据现场情况，与厂方协商并交换意见后方确定；4）工程实行设计、安装、调试和人员培训相结合的交钥匙工程方式。
1.6技术标准及规范略。
第二章脱硫工艺概述2.1脱硫技术现状为了控制大气中二氧化硫，早在19世纪人类就开始进行有关的研究，但大规模开展脱硫技术的研究和应用是从二十世纪50年代开始的。
经过多年研究目前已开发出的200余种SO2控制技术。
这些技术按脱硫工艺与燃烧的结合点可分为：①燃烧前脱硫(如洗煤，微生物脱硫)；②燃烧中脱硫(工业型煤固硫、炉内喷钙)；③燃烧后脱硫，即烟气脱硫(Flue Gas Desulfurization，简称FGD)。
FGD是目前世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方式，是控制酸雨和二氧化硫污染的最主要技术手段。
烟气脱硫技术主要利用各种碱性的吸收剂或吸附剂捕集烟气中的二氧化硫，将之转化为较为稳定且易机械分离的硫化合物或单质硫，从而达到脱硫的目的。
FGD 的方法按脱硫剂和脱硫产物含水量的多少可分为两类：①湿法，即采用液体吸收剂如水或碱性溶液(或浆液)等洗涤以除去二氧化硫。
②干法，用粉状或粒状吸收剂、吸附剂或催化剂以除去二氧化硫。
按脱硫产物是否回用可分为回收法和抛弃法。
按照吸收二氧化硫后吸收剂的处理方式可分为再生法和非再生法（抛弃法）。
2.1.1国外烟气脱硫现状国外烟气脱硫研究始于1850年，经过多年的发展，至今为止，世界上已有2500多套FGD装置，总能力已达200000MW（以电厂的发电能力计），处理烟气量700Mm3/h，一年可脱二氧化硫近10Mt，这些装置的90%在美国、日本和德国。
尽管各国开发的FGD方法很多，但真正进行工业应用的方法仅是有限的十几种。
其中湿式洗涤法(含抛弃法及石膏法)占总装置数的73.4%，喷雾干燥法占总装置数的17.7%，其它方法占9.3%。
美国的FGD系统中，抛弃法占大多数。
在湿法中，石灰/石灰石法占90%以上。
可见，湿式石灰/石灰石法在当今FGD系统中占主导地位。
目前工业化的主要技术有：a）湿式石灰/石灰石—石膏法该法用石灰或石灰石的浆液吸收烟气中的SO2，生成半水亚硫酸钙或再氧化成石膏。
其技术成熟程度高，脱硫效率稳定，达90%以上，是目前国外的主要方法。
b）喷雾干燥法该法是采用石灰乳作为吸收剂喷入吸收塔内，经脱硫及干燥后为粉状脱硫渣排出，属半干法脱硫，脱硫效率80%左右，投资比湿式石灰石-石膏法低。
目前主要应用在美国。
c）吸收法主要有氨法、氧化镁法、双碱法、W-L法。
脱硫效率可达95%左右，技术较成熟。
d）炉内喷钙—增湿活化脱硫法该法是一种将粉状钙质脱硫剂(石灰石)直接喷入燃烧锅炉炉膛的脱硫技术，适用于中、低硫煤锅炉，脱硫效率约70%。
2.1.2国内烟气脱硫现状我国废气脱硫技术早在1950年就在硫酸工业和有色冶金工业中进行，对电厂锅炉燃烧产生烟气二氧化硫的脱除技术在二十世纪70年代开始起步并在国家“六五”至“九五”期间有了长足的进步。
先后有60多个高校、科研和生产单位对多种除尘脱硫工艺进行了试验研究。
尽管我国对FGD系统的研究开始得很早，涉及的面也很宽，但大部分技术只停留在小试或中试阶段，远未达到大面积工业化应用的程度。
而投入巨资引进的示范工程虽然设备先进、运行稳定，但投资巨大，运行费用也相当高。
因此加快对国外先进技术的消化吸收，使其国产化、低成本化，是当前重要而艰巨的任务。
最近十几年来，我国加大了FGD技术研究的投入，“八五”、“九五”期间不断有大课题立项支持这方面的研究，取得了可喜的成绩。
2.2 氨法烟气脱硫概述氨法烟气脱硫工艺是采用氨作为吸收剂除去烟气中的SO2的工艺。
氨法烟气脱硫是70年代初，日本与意大利等国开始研制并相继获得成功的，氨法脱硫工艺主体部分属化肥工业范筹，这对电力企业而言较陌生，是氨法脱硫技术未得到广泛应用的最大因素，随着合成氨工业的不断发展以及厂家对氨法脱硫工艺自身的不断完善和改进，进入90年代后，氨法脱硫工艺渐渐得到了应用，目前国外有多套成熟的脱硫装置。
氨法烟气脱硫工艺具有很多别的工艺所没有的特点，具体如下。
2.2.1 氨法烟气脱硫工艺的特点1）适用范围广，不受烟气含硫量的限制。
由于吸收剂氨比石灰石或石灰活性大，并且在设计时也考虑留有一定的裕度，因而氨法脱硫装置对负荷变化的适应性强。
氨法脱硫的特点之一是烟气中含硫越高，硫酸氨的产量就越大；同时业主所得到的利润就越大。
2）脱硫效率很高，很容易达到98%以上。
3）吸收剂易采购，可有两种形式：液氨、氨水。
4）氨法脱硫装置对机组负荷变化有较强的适应性，能适应快速启动、冷态启动、温态启动、热态启动等方式；适应机组负荷35％BMCR～100％BMCR状态下运行。
5）有成功运行的实例，运行可靠性好，无结垢问题发生。
6）氨是良好的碱性吸收剂，吸收剂利用率很高。
从吸收化学机理上分析，SO2的吸收是酸碱中和反应，吸收剂碱性越强，越有利于吸收。
氨的碱性强于钙基（石灰石，石灰）。
从吸收物理机理上分析，钙基吸收剂吸收SO2是气-固反应，反应速度较慢，而且反应不完全，吸收剂利用率低；为此需要将其磨细、雾化、循环等过程以提高吸收剂的利用率，但将使整个系统能耗增加。
而氨吸收SO2是气-液反应或气-气反应，反应速率快，反应完全，吸收剂利用率高，脱硫效率也高。
仅就吸收过程而言，与钙基吸收设备相比，氨吸收设备体积较小，能耗也低。
由于硫酸铵极易溶于水，实践中未出现结垢、堵塞的问题。
7）副产品硫酸铵价值高，经济效益好。
氨法烟气脱硫的副产品是硫酸铵，正是中国广大耕地所需要的含氮含硫的肥料。
它可以单独使用，也可以和其他营养元素一起做复合肥料，有着广阔的市场需求。
不象钙基脱硫副产品石膏或亚硫酸钙，或因其市场饱和，或因其无法使用，抛弃后还占用宝贵的土地资源，形成“石头搬家”现象。
一吨氨可以生产约 3.88吨99%以上的硫酸铵化肥，按目前我们调研的行情，三吨硫酸铵化肥价值就可抵消一吨氨的费用，还能剩下一吨硫酸铵成为盈余。
如果进一步用硫酸铵同氯化钾反应得到硫酸钾和氯化铵，产品附加值还会有显著提高。
8）环境效益好无废水、废渣和废气排放工艺过程中为了保持吸收液里的氯离子浓度低于20g/l，以减少溶液对设备部件的腐蚀，需要不断的将含有氯化铵（NH4Cl）溶液排向副产品干燥器里使其蒸发，得到的固体氯化铵也是肥料，但其量是很小的，混在硫酸铵里不会对其质量产生影响。
避免钙基脱硫为获取吸收剂而开山；同时在脱硫过程中，碳酸钙中的碳酸根被硫酸根所置换因而放出大量的二氧化碳（CO2），既破坏环境又污染了空气。
由于减少二氧化碳排放，根据《京都议定书》可以向世界银行申请二氧化碳减排款项，用于工程建设。
氨法烟气脱硫是一种综合利用和资源回收的方法。
中国硫资源并不丰富，每年要从国外进口200-300万吨硫磺，耗资十多亿元人民币。
但中国每年从烟气排走的硫就约有1000万吨之多，而中国广大耕地却有30%因缺少硫元素而影响着粮食的增产。
使用氨法烟气脱硫既是综合利用又回收了硫资源，轻松地解决了上述这个矛盾。
9）适合中国的国情中国是发展中国家，是人口众多的农业大国。
氨的资源丰富，每年氨的产量达3600多万吨，世界第一。
有400多个生产氨的化工厂，产地遍及全国各地，扬子热电厂所属集团－扬子石化就有大型生产氨的化工厂。
中国耕地经调查大面积缺硫（在土壤里硫含量＜6×10-10即为缺硫，联合国粮油组织已确定除了氮（N）、磷（P）、钾（K）外，硫（S）是植物第四营养元素，它能显著使农作物和蔬果增产。
在欧美硫和氮、磷、钾一样卖钱，它的需求量和磷一样多。
我们用氨法进行燃煤烟气脱硫得到副产品硫酸铵肥料，氨是从肥料中来，又回到肥料中去，不影响氨的平衡使用。
中国本身就有广阔的市场，据农业权威部门介绍，中国每年需要硫酸铵化肥约200万吨，目前每年只生产80万吨，需求平衡相差甚远。
中国许多煤矿的煤中含硫量高（在2%以上），电厂不允许烧高硫煤，只能用价格较高的低硫煤。