电泳涂装异常发生的原因和对策
电泳涂膜缺陷及解决方案
2前处理工艺异常(脱脂不良,水洗不充分,磷化膜有发蓝,黄锈斑等)
调整前处理工艺,确保脱脂良好,水洗充分,磷化膜均匀,无黄锈、蓝斑
3被涂物表面有黄锈,焊药等,未清除掉
白件进入前处理工序之前设预清洗工序，除掉黄锈，焊药等
4槽液被杂离子污染,电导过大,槽液中的有机溶剂含量过高,颜料分过低
保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源
7补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒
确保新补涂料溶解良好，中和好和检查无颗粒
缩孔（陷穴）
在湿的电泳漆膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火出口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm不露底的称为陷穴,凹洼;露底的称为缩孔;中间有颗粒的称为”鱼眼”.产生这一弊病的主要原因是电泳湿膜中或表面有尘埃,油污与电泳涂料不相溶的粒子,成为陷穴中心,使烘干初期的流展能力不均衡,而产生涂膜缺陷
1槽液固体分偏低
提高槽液固体分，按工艺规定控制在±0.5%以内
2泳涂电压低，泳涂时间不足
提高泳涂电压,延长泳涂时间
3槽液温度低
将槽液温度控制在工艺规范上的上限
4槽液电导率低
减少UF液的损失
5槽液中有机溶剂含量偏低
按化验结果适量添加厚调整之
6槽液老化，更新期长，使湿漆膜电阻过高，槽液电导变低
加速槽液更新,添加增厚调整剂
电泳漆涂膜弊病（缺陷）、成因其防治
名称 现象
颗粒成因
防治方法
颗粒：
在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒
1．槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚；
速将槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新
电泳漆常见弊病及解决办法
电泳漆常见弊病及解决办法一、漆膜粗糙1、产生原因及解决办法①槽液颜基比过高。
（先取槽液测颜基比，同时排除其它因素，然后如果没有其他问题就往电泳槽补加乳液，如效果改善可与供应厂家联系研究继续补加方案。
）②进入电泳槽的被涂工件及挂具不干净。
（可能污染环节：1、预脱脂、脱脂，温度过低或脱脂剂浓度过高，预脱脂、脱脂槽液污染严重，杂质含量过高。
2、磷化，磷化渣没有及时清理。
）③电泳槽由于过滤不良，使槽液机械杂质过多。
（连续更换过滤袋，清洗过滤罐。
如发现过滤罐中杂质过多时，需连续清洗）④槽液中助溶剂含量偏低。
（PH值过高时可适量补加冰醋酸）⑤超滤喷淋效果差，工件挂漆较多形成漆点。
（加强后续清洗）⑥电泳后清洗不充分或未经UF1、UF2、纯水2清洗。
（严格按操作规程操作）2、防止办法①根据检测结果调整颜基比在控制范围内。
②加强槽液及用具的管理，保持各工序、环节符合涂装要求。
③经常检查、更换过滤袋，加强过滤。
④按技术要求定期检测助溶剂含量，保持助溶剂含量在控制范围内。
⑤改善超滤喷淋效果，避免工件过多挂漆。
⑥加强电泳后清洗。
二、缩孔、陷穴1、产生原因及解决办法①槽液颜基比失调，颜料含量低。
（先取槽液测颜基比，同时排除其它因素，然后如果没有其他问题就往电泳槽补加色浆，如效果改善可与供应厂家联系研究继续补加方案。
）②被涂工件前处理不良或清洗后磷化膜上面落上油污、尘埃等。
③槽液中混入油污、尘埃、油飘浮在槽液面或乳化在槽液中。
④电泳后冲洗液混入油污。
⑤外来油污污染电泳涂膜。
⑥烘干室内不干净、循环风内含油。
2、防止方法①调整槽液的颜基比，补加色浆提高颜料含量。
②加强被涂工件脱脂工序的管理，确保磷化膜不被二次污染。
③在槽液循环系统安装除油过滤装，同时检查油污染来源，以便彻底清除油法。
④加强后冲洗液水质的检测，定期清洗更换过滤袋，以确保后冲洗水过滤质量。
⑤保持涂装环境洁净，清除对涂装有害的物质，尤其是含有机硅物质源（如电缆、拉延油、防锈油、防焊渣粘结剂、密封胶等），及相关车间的设备及工艺介质所使用的原材料和辅助材料都不能含有酯酮。
电泳涂装原因及对策
电著液温度太高（超过30℃）使涂料不安定
22b
降低温度
22c
烤炉内不干净
22c
清理烤炉
22d
脱厚不足
22d
调整电压或升高液温
22e
涂料过滤系统太粗糙或过滤回圈速度太慢
22e
检查过滤系统，压力是否太高，作适当调整
22f
涂料受污染凝结粗粒
22f
用较密微过滤系统过滤
22g
涂料周围率低或存放太久
22g
清洗系统水质查验及被涂物液滴水导电度检查
16f
槽内有油脂污染
16f
加强循环系统搅拌，检查输送带条油脂是否流入
16g
高电压涟波
16g
检查整流器，使涟波电压勿超过5%，并采取对策
16h
溶剂量太多或脱落现象
16h
UF滤液排放
16i
磷酸膜处理不良
16i
调整
17．火山口（油点）或针孔现象
17a
颜料份太低
17a
降低固成份操作
9b
减少UF液排出
9c
固成份太低
9c
加入新料
10．溶剂量增高（随伴着沉积涂膜软而粘手）
10a
UF排量不足或溶剂加入太多
10a
UF滤液排出
11．灰份降低
11a
色浆加入太少
11a
核对新料是否按比率添加
11b
固成份太低
11b
增加涂料固成份至标准定位
11c
回圈不良，使颜料沉降
11c
检查循环系统是否不良
12．灰份增高
烘烤温度太低
19a
检查感温器是否准确或烤温提高
19b
烘烤时间太短
电泳常见问题及处理方法
电泳常见问题及处理方法1.缩孔这类缺陷在湿的漆膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现直径通常为0.5-3.0mm漏底微孔、不漏底的火山口状的凹陷，称为陷穴、凹洼，露底者为缩孔，中间有颗粒但不刮手的称为“鱼眼”。
由于电泳漆湿膜中或表面有尘埃、油渍或与电泳涂料不相容的粒子，成为陷穴中心，因而产生涂膜缺陷。
很多情况下这类缺陷还与被涂物的材质有关，如金属底材上存在微裂纹和微孔等。
原因1:外来油污污染电泳漆膜，油污附着在工件表面，使电泳漆成膜受到影响。
这种原因引起缩孔的几率较大。
解决方法:可检查输送机构、挂具,防止油滴污染漆膜。
从电泳设备制造安装开始就要避免上述物质污染，每一种新零件投入电泳前最好进行相关检验，防止受油、硅油、蜡、脂性碳化物、胶水等污染物对工件，电泳设备及电泳槽液的污染。
原因2:前处理除油不干净，造成润湿性不良，使电泳漆烘干后漆膜有缩孔。
解决方法:加强前处理清洗。
原因3:槽液有油污、异物混入，影响电泳漆膜外观。
解决方法:用吸油纸吸去油污，清除槽液内异物，同时避免异物混入，保持电泳槽液清洁原因4:加漆时有电泳漆没搅拌均匀，使槽液无完全熟化，引起漆膜不良。
解决方法:确保加入的电泳漆搅拌均匀，加强槽液循环，使槽液完全熟化原因5:电泳后水洗中含油分或烘干室内不洁净，循环风含油分，使油分附著在漆膜上面烘干后有缩孔。
解决方法:水洗经常更换,烤箱经常清理.烤箱链轨用油可选用耐高温,不会高温挥发为最佳2.针孔工件上有露底针状小孔，称为针孔，它与缩孔的区别是孔径小，中心无异物，且四周无漆膜堆积凹起。
由漆膜再溶解而引起的针孔，称为再溶解针孔；由电泳过程中产生的气体、湿膜脱泡不良而产生的针孔，称为气体针孔；(1)湿膜针孔:工件未进行烘烤,在空气中凉干,可看到的针孔原因1: 电泳电压过高，电流冲击反应过剧，产生气泡过多，或升压速度过快。
解决方法:适当降低电压,加长软启动时间原因2:溶剂含量偏低。
解决方法:添加溶剂，每次添加不能超过1%原因3:槽液温度过低。
电泳涂装不良要因
循环不良乳液清洗不良槽之绝缘层破坏
槽中掉有物品电压低
管路破裂、堵塞PH值高浴中及乳液清洗溶剂降低
输送带暂停导电变低
材质不良电泳表面有泡沫溶剂含量低电极腐蚀
循环不良乳化清洗前设备故障
前处理不良电泳槽乳液清洗、输送带暂停涂膜干化槽中有杂质
泵输出不足烤炉内有颗粒PH值高
管路设计不良溶剂含量低被涂物悬挂输送带吊具留被涂物与电极距离远
PH值高色料、树脂比例高或吊架不良下异物电泳时间短
输送泵暂停前处理不良
色料、树脂比例高被涂物上有颗粒色料、树脂比例高物品掉入槽中
固成分降低
溶剂含量低补充材料未完全处理被涂物电极接触不良
温度低
色料、树脂比例改变膜厚不一致固成分高前处理含异物槽中有杂质（导电度高）
色料、树脂改变PH值高被涂物含油材质不良
PH值高槽中乳化液清洗烤温变化前处理带入异物电泳表面电泳槽中或乳色料树脂比例高
使用时间久溶剂含量改变材质、品质使用时电压高有泡沫液清洗含油
槽中有杂质前处理不良涂料流量不足溶剂含量低
材质薄厚不均（导电度高）温度降低浴中有空气
电泳常见问题及解决方法
阴极电泳常见问题及解决方法一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。
（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。
②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。
③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。
④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。
⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。
⑥涂装环境脏。
⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。
（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。
②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。
③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。
④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。
⑤清理烘干室和空气过滤器。
⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。
⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。
二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。
产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。
（2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。
②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。
③电泳后冲洗液混入油污。
④烘干室内不净，循环风内含油分。
⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。
⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。
（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。
②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。
③提高后清洗水质，加强过滤。
④保持烘干室和循环热风的清洁。
电泳常见问题分析
防治措施：改进工件的入槽条件，入槽后停留一段时间再通电电泳，使附着在工件上的气体尽量排除；检查循环系统和阴极掩蔽情况，对不合要求的地方进行调整；加大循环量，使槽内流速均匀，防止气泡在槽内滞留；适当调整电泳电压及槽液参数，使之符合工艺要求。
（12）氧化膜破裂。透过电泳漆膜，可以看到型材表面有无规则的裂纹。
（4）雾斑。与正常部位相比，局部出现无光亮斑点，侧光观察更为明显。容易出现在型材的大面和水平面上。
产生原因：酸雾、碱雾或有机溶剂气雾飞入电泳涂装工序的气氛中，附着在烘烤前的漆膜表面引起局部凝固、交联反应而产生的；漆液的中和度偏离控制范围；热水洗槽的温度、pH 值控制不好；电泳后水洗槽的pH 值太低。
（16）水平表面粗糙。亦称L效果差。被涂物电泳后水平表面粗糙，无光泽而垂直表面正常。
产生原因：槽液固体分低，有细小的凝聚物、不溶颗粒；槽液溶剂含量过低；槽液电导率太高，杂质离子含量太高；pH值太低，溶解性差；槽衬里破损，腐蚀。
防治措施：提高槽液固体分，加强过滤；适当补加电泳漆配套溶剂；加强槽液精制或排掉部分RO透过液，补加去离子水；倒槽检修槽衬里。
（2）麻点。亦称颗粒状异物，灰尘附着等。尘埃等附着在漆膜表面或漆膜下形成有手感的凹凸物。
产生原因：电泳槽前的水洗水太脏；电泳槽液中存在较粗大的机械杂质；车间空气中含有尘埃等漂浮物飘落到放在沥干区的工件上；烘烤炉内存在尘灰等杂物。
防治措施：更换电泳前水洗水；检查电泳槽过滤装置并过滤电泳槽液；搞好车间环境卫生，控制沥干区风向，防止灰尘飘浮；清理烘烤炉内卫生，清洁或更换热风循环过滤网。
（6）涂料滴痕。亦称漆斑或漆流痕。漆膜表面有略为凸起的漆斑或朝下的漆流痕迹，有手感。
产生原因：电泳出槽后停留时间过长；涂料的浓度不适当；电泳后水洗不足；RO2水洗槽固体分过高；未滴干的导电梁从正在沥干的料挂上方跨过。
电泳常见问题及处理方法
电泳常见问题及处理方法1.缩孔这类缺陷在湿的漆膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现直径通常为0.5-3.0mm漏底微孔、不漏底的火山口状的凹陷，称为陷穴、凹洼，露底者为缩孔，中间有颗粒但不刮手的称为“鱼眼”。
由于电泳漆湿膜中或表面有尘埃、油渍或与电泳涂料不相容的粒子，成为陷穴中心，因而产生涂膜缺陷。
很多情况下这类缺陷还与被涂物的材质有关，如金属底材上存在微裂纹和微孔等。
原因1:外来油污污染电泳漆膜，油污附着在工件表面，使电泳漆成膜受到影响。
这种原因引起缩孔的几率较大。
解决方法:可检查输送机构、挂具,防止油滴污染漆膜。
从电泳设备制造安装开始就要避免上述物质污染，每一种新零件投入电泳前最好进行相关检验，防止受油、硅油、蜡、脂性碳化物、胶水等污染物对工件，电泳设备及电泳槽液的污染。
原因2:前处理除油不干净，造成润湿性不良，使电泳漆烘干后漆膜有缩孔。
解决方法:加强前处理清洗。
原因3:槽液有油污、异物混入，影响电泳漆膜外观。
解决方法:用吸油纸吸去油污，清除槽液内异物，同时避免异物混入，保持电泳槽液清洁原因4:加漆时有电泳漆没搅拌均匀，使槽液无完全熟化，引起漆膜不良。
解决方法:确保加入的电泳漆搅拌均匀，加强槽液循环，使槽液完全熟化原因5:电泳后水洗中含油分或烘干室内不洁净，循环风含油分，使油分附著在漆膜上面烘干后有缩孔。
解决方法:水洗经常更换,烤箱经常清理.烤箱链轨用油可选用耐高温,不会高温挥发为最佳2.针孔工件上有露底针状小孔，称为针孔，它与缩孔的区别是孔径小，中心无异物，且四周无漆膜堆积凹起。
由漆膜再溶解而引起的针孔，称为再溶解针孔；由电泳过程中产生的气体、湿膜脱泡不良而产生的针孔，称为气体针孔；(1)湿膜针孔:工件未进行烘烤,在空气中凉干,可看到的针孔原因1: 电泳电压过高，电流冲击反应过剧，产生气泡过多，或升压速度过快。
解决方法:适当降低电压,加长软启动时间原因2:溶剂含量偏低。
解决方法:添加溶剂，每次添加不能超过1%原因3:槽液温度过低。
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涂料温度过高或过低
调整在适当的温度
涂料中溶剂过高（BC过高）
用UF处理或溶剂自然蒸发
涂料中溶剂过低
补充IPA、PG溶剂
二甲苯溶剂量过低（光泽差、膜薄）
补充二甲苯
电极距离、面积、通电等原因
延长电泳时间
涂膜的变色
前处理不良
去油、中和、钝化加强
镀黄铜、镀银变色
钝化处理
橘皮状发生
干燥温度过高或操作环境不良
核心提示：现象原因对策均匀性不良、覆盖性、不良（高电流部和低电流部色差大）涂料的污染阳离子交换处理实施，必要时再阴离子交换处理涂料温度过高或过低调整在适当的温度涂料中溶剂过高（BC过高）用UF处理或溶剂自然蒸发涂料中...
现象
原因
对策
均匀性不良、覆盖性、
不良
（高电流部和低电流
部色差大）
涂料的污染
阳离子交换处理实施，必要时再
保持干燥炉内和作业场内清洁
涂膜外观粗糙
部分的异常电泳
(颜色不均匀)
涂料的污染(杂质或老化)
1、离子交换树脂处理、UF处理
2、溶剂量的调整
3、涂料的一部分更新
涂料的固体份低
固体份含量适当调整
涂料放置时间过长,需补充溶剂
补充二甲苯和BC
涂料温度过低
适当的加温（槽外的水温在50℃下）
工件入槽马上通电
放置20-30秒后通电
钝化促进液被污染
钝化促进液的更新
针孔的发生
涂料中的气泡附着
1、检查循环搅拌时空气是否混入，
溢流槽的落差
2、停止过滤机让气泡慢慢消失
阴极上产生的氢气发生附着
1、阴极和被涂物距离在15-20CM左右
2、缩短通电时间
3、阴极上下移动
被涂物上发生气泡的附着
1、检查涂料是否充分搅拌
2、利用阴极移动去除被涂物上的气泡
干燥温度下降，改善环境条件
涂膜过厚
涂料温度、电压、时间在正确的条件下进行
溶剂量过剩（膜厚）
分析溶剂量、超滤离子交换处理
预干燥不良、有水份
预干燥延长时间
涂料被污染、气泡过多
阳离子交换处理
涂膜过低
（干涉膜的发生或
色泽太淡）
固体份太低
经常补充并保持涂料适当浓度
涂料温度太低
控制涂料温度在正常状态
电压低
提高电压
涂料老化
溶剂少（BC过少、二甲苯过少）
电泳涂装异常发生的原因和对策（1）
发布时间:10-06-10关注次数：48
核心提示：现象原因对策没有电泳膜.通电不良.塑料电镀接触点不良.阴,阳极接错1、电路、电极检查2、挂具的触点检查(塑料件) 3、检查挂具接点部分的膜是否除去涂膜上块状物的异常涂料中的涂料凝固物,尘埃的附着用1-10um的过滤蕊过滤除去...
3、使用阳极袋
涂料中溶剂过少
补充BC或二甲苯
杂质的混入和涂料的污染导致电导度
上升
实施离子交换树脂处理或超滤处理
涂料温度的过高
将温度控制在适当的温度范围内
电镀层不活(如硅油,含氯气体)
用UV处理或阳离子交换处理
净化干燥炉
电泳涂装异常发生的原因和对策（2）
发布时间:10-06-10关注次数：46
搅拌太强
正确控制搅拌速度
涂料被污染
离子交换树脂处理
涂料老化
分析补充或涂料一部分更新
溶剂量太少
补充BC溶剂或二甲苯
光泽不好
（注意粗糙、块状物、
橘皮同时发生的场合）
钝化促进处理过度
采用浸渍或不用钝化促进处理
涂料的污染
离子交换树脂处理
电泳后水洗不良
检查水洗槽是否污染或水的流量
涂料中有微粒状物
用硅藻土或精密滤芯过滤
现象
原因
对策
没有电泳膜
.通电不良
.塑料电镀接触点不良
.阴,阳极接错
1、电路、电极检查
2、挂具的触点检查(塑料件)
3、检查挂具接点部分的膜是否除去
涂膜上块状物的
异常
涂料中的涂料凝固物,尘埃的附着
用1-10um的过滤蕊过滤除去
由于产品的水洗不良,酸或碱的带入
产生的凝固物
充分水洗
电泳后尘埃附着
(工厂内,干燥炉内)