(精编)精益生产_生产现场常见异常处理流程
生产异常处理流程全套
生产异常处理流程全套第一章目的为了把生产中出现的异常状况迅速而有效的处理，将异常影响降到最低程度，明确相关部门的职责和处理流程，特制定本程序。
第二章范围适用于XX集团生产各车间所发生的生产异常。
第三章职责第一生产营运中心：生产各车间负责生产异常的汇报及协调处理。
第二技术质量中心:负责品质异常的协调解决及技术、工艺异常解决。
第三生产计划部：负责及时将生产异常信息统计及发布；记录生产异常处理方案及落实执行。
第四章内容第一生产计划执行异常定义在生产计划执行过程中有以下现象之一者均属于生产计划执行异常-生产效率低，达成率低于60%（按公司标准产能计算，特殊工艺由生产营运中心跟生产计划部双方沟通确认）；二重大质量异常导致生产暂停待处理时间超过2H（H代表小时）以上;三更改工艺或操作手法:增加生产成本或因待处理暂停生产时间超2H以上；四客人对订单相关资料确认不及时，而业务又未及时跟时处理并汇报，导致客供料不及时、前工序供料不及时等所有影响生产计划执行的异常情况越2H以上；五因调度主观原因（如遗漏订单）造成订单生产延误，影响交期（包括排单延误及订单物料请购延误或采购延误等情况）；第六年度、书刊类订单发生异常时超IH没有得到处理。
第二生产执行异常提报及相关时间规定在提报生产计划执行异常时，各中心或部门按以下规定流程逐步上报-各生产车间、手工中心或营销由该部门文员或助理统计、部门主管或经理确认后按附件格式，每天早上9:00前发邮件给生产计划部指定的异常统计分析员统一整理。
二每日生产计划执行异常情况每天早上11:OO由生产计划部、生产营运中心、技术质量中心、客户服务部、异常订单所属营销管理中心分别指定责任人一起处理异常情况。
第三生产计划执行异常的上报及处理-发生异常时，各车间或各中心，、尤其是一线生产人员、跟单员、品质管理人员应第一时间汇报给各自中心领导或领导的（授权人）助理，然后由中心之间实现有效对接，中心助理必须第一时间将异常情况汇报给生产管理中心总监,技术质量中心总监,并同时抄送生产计划部经理、生产管理中心助理、总经办助理、人力资源部总监及助理。
生产异常处理方法
生产异常处理方法
生产异常处理方法可以分为几个步骤：
1. 发现异常：在生产过程中，及时发现异常，并且明确异常的原因和影响。
可以通过工艺监控系统、设备传感器、员工观察等手段进行异常监测。
2. 暂停生产：一旦发现异常，及时暂停生产，避免异常扩大化和对产品质量的影响。
3. 验证异常：在暂停生产的同时，对异常进行验证，找出异常的具体原因。
可以通过现场巡查、设备检修、数据分析等手段进行异常验证。
4. 制定处理方案：在验证异常后，根据异常的原因和影响，制定相应的处理方案。
比如调整工艺参数、更换设备零部件、调整生产计划等。
5. 沟通和协调：在制定处理方案的过程中，需要与相关人员进行沟通和协调，包括生产人员、设备维修人员、质量管理人员等，确保处理方案的有效性和可行性。
6. 执行处理方案：根据制定的处理方案，执行相应的操作，包括调整工艺参数、更换设备零部件、调整生产计划等。
7. 监控处理效果：在执行处理方案后，需要及时监控处理效果，确保异常得到有效的解决。
可以通过设备运行数据、产品质量数据等进行处理效果的监测。
8. 结果评估和总结：在异常处理结束后，对处理结果进行评估和总结。
评估处理效果是否满足要求，总结处理过程中的经验和教训，为今后遇到类似异常提供参考和借鉴。
生产现场异常处理流程
生产现场异常处理流程嘿，咱今儿就来说说生产现场异常处理流程这档子事儿！你想想啊，生产现场就好比一个大舞台，各种设备、人员都在上面忙活着呢。
可有时候啊，就会出点小岔子，这就好比一场精彩的表演中突然来了个小意外。
那咋办呢？别急，咱有招儿！一旦发现异常，咱就得像侦探一样，迅速行动起来。
首先得赶紧找到问题出在哪儿呀，不能像个没头苍蝇似的乱撞。
这就好比你丢了东西，得知道大概在哪个范围去找不是？然后呢，得把这个异常的情况详细地记录下来。
这可重要啦，不然回头你都不知道咋跟别人说清楚到底发生了啥。
就跟你给别人讲故事似的，得把细节都讲明白了，人家才能听明白呀。
接着，咱得赶紧分析分析，这异常是咋来的呀。
是设备闹脾气了，还是人员操作失误啦？这就像医生看病，得找到病根儿才能对症下药不是？找到原因了，那咱就得想办法解决啦！该修设备的修设备，该培训人员的培训人员。
可不能拖拖拉拉的，不然这问题就像雪球一样越滚越大，那可就麻烦喽！处理完了，也别着急松口气，还得检查检查，看看这问题是不是真的解决好了。
别弄个表面功夫，过两天又出问题了，那可不行！咱再想想，要是这异常影响了生产进度，那可得赶紧想办法赶回来呀。
就像跑步比赛，摔了一跤也得赶紧爬起来继续跑，可不能就这么放弃了。
还有啊，大家得齐心协力。
这可不是一个人的事儿，是大家共同的事儿。
就像拔河比赛，得大家一起使劲儿才能赢呀。
在这个过程中，可别互相埋怨。
出了问题大家一起解决，埋怨有啥用呢？还不如把那精力放在解决问题上呢。
生产现场异常处理流程，说起来简单，做起来可不容易呢。
但只要咱认真对待，细心处理，就没有解决不了的问题。
咱可不能因为一点小异常就乱了阵脚，要沉着冷静，像个大将军一样指挥若定。
你说是不是这个理儿？咱在生产现场，就得时刻保持警惕，随时准备应对各种异常情况。
只有这样，咱的生产才能顺顺利利的，咱的效益才能越来越好呀！反正我觉得就是这么回事儿，大家都得重视起来，别不当回事儿哟！。
生产异常处理流程
A版汇签：制定：审核：批准：修订记录：1.目的为了规范产线发生异常时，能及时、准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产正常进行。
2.适用范围适用于客户与工厂合作产品之生产线发生的异常现象。
3. 职责3.1 工厂品质：提出异常问题，确认是否属实。
3.2 工厂工程：负责产线异常分析，找出问题原因，提出改善对策。
3.3 工厂IQC：跟进改善结果及效果确认；对来料进行管控。
3.4 工厂品质：提供异常的最终处理方案，并对改善方案评估/验证；供应商改善报告回复及监控。
3.5 客户项目、结构、工程：负责结构、软/硬件异常问题的解决。
3.6 客户采购：负责来料异常商务方面的处理。
3.7 客户计划：负责异常发生时总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料的签合。
3.8 质量总监：让步接收最终审批。
4. 异常处理流程4.1工厂仓库按客户计划要求根据BOM及套料单领取物料安排生产！4.2产线在生产中发现产品与样板不符、功能缺失、装配出来的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报IPQC、工厂品质&工程等相关人员确认。
4.2 工厂品质确认异常可接受，通知产线继续生产；如确认异常成立则交工厂工程分析同时开出《生产异常报告》。
4.3 经工厂工程分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。
4.4 由工厂工程分析为工艺问题，由工程辅导产线纠正生产工艺，工厂品质监督确认，产线恢复正常生产。
4.5 经工厂工程初步分析异常属于设计问题，在能力范围内能解决的自行处理，但需将解决办法知会客户，若无法解决的则书面知会客户品质、项目、结构、计划。
由客户计划主导协调客户项目结构分析在30分钟内给出临时处理解决办法，经工厂品质确认合格恢复生产；对于后期的改善对策，由客户品质主导负责协调项目、结构工程等一起实施有效的解决对策并进行验证，得到工厂品质确认方可进行生产安排！4.6由工厂工程及品质确认异常是来料问题，第一时间以邮件通知客户计划、品质、采购，并要求客户品质在30分钟内对物料问题给予回复处理意见(临时解决办法)，工厂给予相应配合和支持！同时客户品质联系供应商到工厂工厂及时解决，并要求供应商给出不良原因分析及改善报告回复，客户品质对其进行验证，同时要求供应商挑选符合品质标准的物料经品质确认后方可恢复生产。
生产异常处理流程
生产异常处理流程生产异常是指在生产过程中出现的突发事件或错误，可能导致生产中断、产品质量下降、设备故障等问题。
为了保证生产的正常进行，及时处理生产异常是至关重要的。
以下是一种常见的生产异常处理流程，以确保及时解决生产异常，恢复生产的正常运行。
1.预防措施：在生产过程中，需要制定相应的预防措施来降低发生异常的可能性。
这可以包括设备的维护保养、操作规程的培训、员工的技能提升等。
通过提前防范异常的发生，可以减少异常处理的次数和影响。
2.发现异常：生产过程中，设立监控和检测系统来实时监测生产状态，并及时发现异常。
这可以通过设备监控系统、传感器、检测设备等来实现。
一旦发现异常，应立即通知相关负责人，启动异常处理流程。
3.异常评估：一旦接到异常通知，相关负责人应立即组织调查和评估异常的情况。
这包括了解异常的具体内容、影响范围、原因分析等。
通过评估异常的严重程度，确定是否需要停止生产，并做出相应的决策。
4.停止生产：如果异常对产品质量或设备安全造成严重威胁，可能需要暂停生产以防止进一步损失。
停产期间，应尽快找出异常的根本原因，并采取相应的措施进行修复。
同时，要通知相关部门和客户，及时调整生产计划和交货时间。
5.异常解决方案：在确定异常原因的基础上，制定相应的解决方案。
这可能包括修理设备、更换零部件、改进操作流程、重新培训员工等。
解决方案需要综合考虑成本、时间和效果等因素，以找到最适合的解决方案。
6.实施解决方案：根据制定的解决方案，组织实施相应的措施。
这需要相关负责人和员工的密切合作，确保解决方案的顺利实施。
同时，应加强对实施过程的监控和检查，确保解决方案的有效性。
7.重启生产：在解决了异常的根本原因后，可以逐步恢复生产。
在重启生产之前，需要进行相应的测试和验证，确保生产条件和产品质量符合要求。
同时，要注意监控生产过程中的任何异常，并及时处理，以避免再次发生相同的问题。
8.总结经验：在处理完异常后，要及时总结经验教训。
实用文档某知名品牌企业精益生产生产现场常见异常处理流程完整版(一)
实用文档某知名品牌企业精益生产生产现场常见异常处理流程完整版(一)随着市场竞争的日益加剧，企业要想在行业中立足，必须不断地提升自身的生产效率，以提高产品的质量、降低成本，从而提高市场竞争力。
而精益生产便是一种比较有效的生产管理思想，它以精益、高效的生产方式来提高产品的质量和生产效率，并通过一系列的指导、实施措施来对生产产生的异常进行处理。
本文就来介绍一下实用文档某知名品牌企业精益生产生产现场常见异常处理流程完整版。
异常处理是企业生产管理的重要环节，一旦出现异常，处理不当就会导致生产计划的延误、成本的增加，以及对产品质量的影响。
下面是该品牌企业精益生产生产现场常见异常处理流程完整版：1.异常情况分类及等级划分异常情况一般分为三类：一类为需立即处理的状况，包括设备故障、原材料供应不足等；二类为近期需处理的状况，包括某生产环节流水不畅等；三类则为长期需要解决的状况，如生产设备升级等。
针对不同的异常情况，还需对其进行等级划分，以便后续处理。
2.异常情况召集人的设定为使异常情况得到及时、有效地处理，每个环节都应有一个召集人，负责召集相关人员，对异常情况进行分析和处理。
其遵循的原则是：选择绝对负责的人担当异常情况召集人。
3.异常情况的处理流程处理异常情况主要分为以下六个步骤：（1）异常情况报告：召集人向上一环节负责人和下一环节负责人报告异常情况，并确定异常情况处理的时间节点和可行性方案。
（2）头脑风暴：让相关人员集思广益，提出处理方法。
（3）处理方案选择：依据头脑风暴结果，选择最为可行的方案，并由召集人进行详细的规划和分解。
（4）责任划分：将需要执行的任务划分给相关人员，并确定责任人。
（5）方案执行：执行责任人迅速执行，按照方案去处理异常情况。
（6）后续跟踪：跟踪方案的完成与否，做好记录工作，同时及时消除后续问题的影响。
4.异常情况统计与分析针对处理完毕的异常情况，对其进行统计和分析，主要包括异常情况的类型、发生频率、处理时间、处理效果等，以便日后更好的防范和应对类似情况的发生。
生产部生产异常处理流程
程序
☆判断异常是否消除
重点
☆信息要准确
标准
☆现场核实、多方面核实、要求书面报告
HBM生产部生产异常处理流程文件
1。每日生产异常情况统计表；
2。月度生产异常情况总结报表.
生产部每日异常情况统计表
☆将异常及处理情况每日汇总
重点
☆信息汇总的及时、准确
标准
☆
☆
审核
C6
程序
☆对每日异常情况汇总表进行审核
重点
☆对重要项目进行核实，确认解决方案有效
标准
☆保证进度
发布生产异常情况统计
B7
程序
次日上午11时
备注栏中信息的说明
☆发布每日异常情况汇总表
重点
☆内容准确、发布及时
标准
☆
异常消除
批准
生效日期
责任人
车间调度
生产调度
生产部经理
责任相关方
节点
A
B
C
D
1
2
3
4
5
6
7
8
5、生产部生产异常处理工作标准
任务名称
节点
任务程序、重点及标准
时限
相关资料
通知相关方、汇报生产调度
A1
程序
即时
每日异常情况统计表
☆车间调度在发现本车间出现异常情况时，第一时间通知相关方处理.
☆即时向生产调度汇报.
重点
☆如实记录、及时反馈
☆跟进处理结果
重点
☆及时跟进相关方的处理结果
标准
☆异常消除前随时了解处理进度
相关方处理
D4
程序
即时或次日上午9时前回复
生产部每日异常情况统计
生产异常处理流程图
生产异常处理流程图生产异常是指在生产过程中出现的不正常情况，可能导致产品质量问题、生产进度延误或者安全隐患等。
因此，建立一套完善的生产异常处理流程图对于企业的生产管理至关重要。
下面将介绍一套通用的生产异常处理流程图，以供参考。
1. 异常发现。
生产异常可能由生产人员、设备监控系统或者质量检测人员发现。
一旦发现异常，需要及时记录异常情况，并立即通知相关责任人员。
2. 异常报告。
责任人员收到异常通知后，需要立即进行确认，并填写异常报告。
异常报告应包括异常发现时间、具体异常情况、可能影响范围、初步原因分析等内容。
报告完成后，需要及时上报给相关部门领导。
3. 紧急处理。
针对严重影响生产安全和产品质量的异常，需要立即启动紧急处理流程。
相关责任人员应立即组织人员进行现场处置，确保异常不会进一步扩大影响范围。
4. 原因分析。
在紧急处理完成后，责任人员需要成立专门的原因分析小组，对异常进行深入分析。
通过现场调查、数据分析、设备检测等手段，找出异常的根本原因，并提出改进措施。
5. 改进措施。
在确定了异常的根本原因后，需要立即制定改进措施，并分配责任人员进行跟踪执行。
改进措施可能包括设备维护、工艺调整、人员培训等方面。
6. 效果验证。
改进措施执行一段时间后，需要对效果进行验证。
通过对生产数据、产品质量等方面进行比对，确认改进措施是否有效。
若发现问题仍然存在，则需要及时调整改进措施。
7. 结果总结。
一次生产异常处理完成后，需要进行结果总结。
总结应包括异常处理的及时性、有效性、改进措施的执行情况以及未来预防措施等内容。
并将总结报告上报给相关部门领导，以供参考和借鉴。
以上就是一套通用的生产异常处理流程图，希望对各位生产管理人员有所帮助。
生产异常是不可避免的，但是通过建立科学的处理流程，可以最大程度地减少异常对生产造成的影响，提高生产效率和产品质量。
希望各企业能够重视生产异常处理流程的建立和执行，确保生产过程的稳定和可控。
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标题版本01版编码
制定制定日期2010.06.1页数异常报警方
法：生产过
异常状态
人员等待
停线
出现不能解
决或有困难
缺陷级别处理权限处理时间停线
班组长
全能工
机修
巡检
班组长
全能工
机修
品管班组长
批准：审核：制作：会签：1、反复性及无确定性异常须报告上级；
2、设备调整、维修时间或中间工序停止作业≥5分钟时，前面所有流水作业工序必须停止作业；
3、重复异常升级报告，即当重复性异常发生时，除通知第一责任人到现场外，第一责任之上级也必须到现场。
不影响基本产品功能
影响产品功能，但具有更正办法影响产品功能，但没有更正办法丧失产品基本功能或造成人身伤害。
＜30分钟
＜45分钟
＜30分钟
/
否
否
是
是
一般缺陷轻微缺陷
严重缺陷致命缺陷
主任工程师主管科长
产品堆积设备故障品质异常人员替岗物料过程切
换或缺料生产进度缺料：当出现物料不足时，须在10分钟作业量时发出报警信号。
因作业员工报警信号发出延误造成作业中断、堆积时要进行评比教育。
因上工序原因导致缺料不能准时开线生产时，要通知上级，并灵活安排生产。
因过程不稳定因素造成生产量达成不足60%要报告上级并分析原因采取措施调整后续生产进度。
现场停线超出15分钟时班组长须报告上级。
定义特别备注
缺陷级别定义详见
没有特殊原因在两小时内人员是不予离岗。
距离工休时间30分钟内不予离岗。
确实离岗时，须待替岗人员接替工作后 配戴“离岗证”方可离开。
在生产过程中，物料切换或补料由班组长或全能工完成，确保生产员工作业的均衡，不可中断、堆积。
如胶带机 需要更换胶带时，须在10~20只产品作业量时发出报警信号。
多个岗位均出现堆积：降低线速，增加蜘蛛人。
提高线速，合并工位。
有备用设备：立即更换然后进行报修。
品质异常范围较广，现场常用应急临时对策。
出现如电芯腐蚀、内部短路、PCB烧坏、超声塑焊性能不良等严重、致命不良要立即停止生产，报告上级处理。
一般缺陷、轻微缺陷不良率超出5%时报告上级处理。
唯一性设备：全线停止作业，将立即报修并确认需修理时间以便工作安排。
维修等待期间生产可灵活掌握生产安排：
维修时间在5分钟内以可以等待；
5~20分钟可提前安排工休；
20分钟以上可转做其他工作。
精益生产之
生产现场常见异常处理办法
NRA-GY- -01 NPS推行工作组第 1 页共 1页
处理对策
识别堆积岗位：唯一设备工位工作分解，作业手法简化，其他工位合并，降低线速。