世界常用聚丙烯生产技术工艺介绍
丙烯生产聚丙烯工艺
丙烯生产聚丙烯工艺
丙烯生产聚丙烯的工艺一般包括以下步骤：
1. 丙烯制备：通过丙烯裂解、重整或其他方法制备纯净的丙烯单体。
这是聚丙烯生产的起始步骤。
2. 聚合：将制备好的丙烯单体与聚合催化剂加入反应釜中，在适当的温度和压力下进行聚合反应。
聚合反应可以采用溶液聚合、悬浮聚合、乳液聚合或气相聚合等不同的方法。
3. 物理调整：经过聚合反应后，形成的聚丙烯粗料需要经过物理调整，包括溶剂去除、蒸馏、过滤、干燥等步骤，以得到纯净的聚丙烯产品。
4. 粒状化处理：将得到的聚丙烯作为原料，经过破碎、熔融、塑化等处理，使其变成颗粒状的聚丙烯产品，便于后续加工和应用。
以上是常规的聚丙烯生产工艺，具体的细节和条件会因不同的生产设备和工艺流程而有所差异。
此外，聚丙烯的生产过程还需要考虑环境保护和安全生产等相关因素。
聚丙烯生产工艺
聚丙烯生产工艺
1 聚丙烯简介
聚丙烯是一种透明、抗拉强度高的形状记忆塑料，历来被广泛应
用于日常塑料制品的生产中。
聚丙烯具有优异的力学性能，表面光洁、耐冲击性和耐焊接性良好，可以用于制作软管、框架制作、电路线束等。
2 生产工艺
聚丙烯的主要生产工艺大致分为三步：
（1）原料准备：主要原料有塑料原料和添加剂等，需要充分混合
成为合适的配方；
（2）成膜成型：然后将配方挤入哑铃头中，用真空成膜及熔化成型；
（3）热固硬化：最后通过恒温热固硬化，以形成结实的聚丙烯产品。
3 注意事项
（1）在加料时要根据不同的配方进行搅拌和混合，以确保其品质；
（2）在成膜成型时需要控制有效温度，以免失去抗拉性流变特性；
（3）热固硬化时需要控制温度及时间，以确保其结实度；
（4）在制作塑料制品时，要紧凑拉伸膜片，以获得良好的表面光洁度。
4 总结
聚丙烯是一种非常常见的塑料，它的生产工艺比较简单，主要包括原料准备、成膜熔型以及热固硬化三个部分，同时注意在加料、成膜和热固硬化过程中控制温度及时间，以确保聚丙烯产品的品质。
二、聚丙烯装置工艺及产品简介
聚丙烯生产工艺简介
二、聚丙烯产品分类及用途简介
聚丙烯采用齐格勒-纳塔催化剂使丙烯催化聚合而得，它是分子链节排 列得很规整的结晶形等规聚合物。聚丙烯的英文名称为Polypropylene，简 称PP，俗称百折胶。 按聚丙烯分子中甲基（—CH3）的空间位置不同分为： 等规聚丙烯（全同立构聚丙烯）：英文缩写为IPP。 从立体化学来看， IPP分子中每个含甲基（—CH3）的碳原子都有相同的构型，即如果把主链 拉伸（实际呈线团状），使主链的碳原子排列在主平面内，则所有的甲基 （—CH3）都排列在主平面的同一侧。 为高度结晶的热塑性树脂，结晶度高达95%以上，分子量在8～15万之 间。 我国各石化企业生产的均聚聚丙烯都属于等规聚丙烯，基本性能如前 所述，典型产品如北京燕山石化的PP2401，扬子石化的F401，齐鲁石化的 T30S等。
聚丙烯生产工艺简介
2、溶剂法（浆液法）：在反应器中加入一种惰性液态烃溶剂（一般为己烷、 庚烷），在较低的温度、压力下进行聚合反应。采用TiCl3和AlEt2Cl助 催化剂。80年代以前的聚丙烯工厂大多采用这种工艺。这种方法工艺历 史悠久，工艺比较成熟，可靠性好，操作条件温和，产品质量易控制， 但操作成本高，现在仍有一批装置在运转。 3、本体法：液态丙稀为聚合介质，液相本体聚合反应速率远高于溶剂聚合 反应速率。本体法由于没有溶剂回收工序，流程短，易于操作。 代表性的工艺：海蒙特公司开发出采用环管反应器具有划时代意义的本 体法工艺 —— Spheripol工艺和三井油化公司开发的釜式反应器的本 体法工艺 —— Hypol工艺。 4、气相法：丙稀在气相聚合，采用搅拌床或流化床反应器，用部分丙稀液 态气化和冷却循环撤出反应热。 代表性的工艺：BP公司的Innovene技术。该技术采用接近活塞流式的 卧式反应器，并带有一个特殊设计的水平搅拌器，是当今最先进的聚丙 烯技术之一。 5、本体和气相组合法
聚丙烯合成工艺流程
聚丙烯合成工艺流程聚丙烯是一种常见的热塑性树脂，在工业生产中应用广泛。
聚丙烯的合成工艺流程主要包括原料准备、聚合反应和后处理三个关键步骤。
原料准备1.丙烯单体：聚丙烯的合成以丙烯为单体，丙烯是一种无色气体，是从石油提炼出来的烃类化合物。
在工业生产中，丙烯单体质量纯度要求高，通常通过精炼和分离来获得高质量的丙烯单体。
2.催化剂：聚丙烯的合成通常需要使用催化剂，常用的催化剂包括锌、钛等金属催化剂。
催化剂的选择对于聚丙烯的性能和产率有着重要影响。
3.溶剂：在聚合反应中，溶剂被广泛应用以提高反应效率并控制聚合过程。
聚合反应1.引发聚合：在合成聚丙烯的过程中，丙烯单体首先被引发聚合。
引发聚合过程中，催化剂在适当的温度和压力下作用于丙烯单体，引发聚合反应的发生。
2.链增长：引发聚合之后，丙烯单体的分子通过链增长反应逐渐连接成线性结构，形成聚丙烯聚合物。
3.控制条件：在聚合反应中，需要控制温度、压力、溶剂浓度等反应条件，以确保聚合反应的高效进行，并控制聚合物的分子结构和分子量。
后处理1.分离纯化：聚合反应结束后，需要进行聚合物的分离和纯化。
通常通过溶剂提纯、结晶、析出等方法获得高纯度的聚丙烯。
2.加工成型：纯化后的聚丙烯可以被加工成各种形态的成品，例如聚丙烯颗粒、片材、纤维等，广泛应用于塑料制品、纺织品等领域。
3.质量检测：最后，经过后处理的聚丙烯产品需要进行质量检测，包括聚合度、分子量、熔点等多项指标的测试，确保产品达到预期的性能要求。
综上所述，聚丙烯的合成工艺流程涉及原料准备、聚合反应和后处理三个主要步骤，每一步都需要精确控制好反应条件和操作技术，以获得高品质的聚丙烯产品。
1。
世界主要聚丙烯生产工艺
世界主要聚丙烯生产工艺
聚丙烯是一种热塑性的合成树脂，广泛应用于塑料制品、纤维和薄膜等领域。
世界上主要的聚丙烯生产工艺包括以下几种：
1. 偏聚工艺（Isotactic Polymerization）：通过催化剂催化聚合
丙烯单体，使其形成偏聚结构的聚丙烯。
该工艺广泛应用于商业聚丙烯的生产，具有成本低廉、生产效率高等优点。
2. 股聚工艺（Syndiotactic Polymerization）：通过特殊催化剂
催化聚合丙烯单体，使其形成股聚结构的聚丙烯。
这种聚丙烯具有较高的结晶度和熔融温度，适用于一些特殊领域的应用。
3. 合金工艺（Alloying）：将聚丙烯和其他材料进行混合，形
成聚丙烯合金。
这种工艺可以改善聚丙烯的性能，使其具有更多的应用领域。
4. 吹膜工艺（Blow Molding）：将熔融的聚丙烯注入吹膜机中，通过气流的作用将其吹膨成薄膜。
吹膜工艺可以生产出各种厚度和用途的聚丙烯薄膜。
5. 压力挤出工艺（Compression Molding）：将熔融的聚丙烯注入模具中进行压力挤出，使其形成所需的形状。
压力挤出工艺常用于生产聚丙烯制品，如瓶子、管道等。
6. 注塑工艺（Injection Molding）：将熔融的聚丙烯注入注塑
机中，通过模具的作用使其凝固成所需的形状。
注塑工艺广泛应用于聚丙烯制品的生产，如塑料零件、容器等。
以上是世界主要的聚丙烯生产工艺，不同工艺在应用领域、成本效益等方面具有差异，选择适合的生产工艺能够提高生产效率和产品质量。
五大聚丙烯生产工艺
5大聚丙烯生产工艺(二)本体法-气相法组合工艺主要包括巴塞尔公司的Spheripol工艺、日本三井化学公司的Hypol工艺、北欧化工公司的Borstar工艺等。
（1）Spheripol工艺。
Spheripol工艺由巴塞尔（Basell）聚烯烃公司开发成功。
该技术自1982年首次工业化以来，是迄今为止最成功、应用最为广泛的聚丙烯生产工艺。
Spheripol工艺是一种液相预聚合同液相均聚和气相共聚相结合的聚合工艺,工艺采用高效催化剂，生成的PP粉料粒度其催化剂生产的粉料呈园球形，颗粒大而均匀，分布可以调节，既可宽又可窄。
可以生产全范围、多用途的各种产品。
其均聚和无规共聚产品的特点是净度高，光学性能好，无异味。
Spheripol工艺采用的液相环管反应器具有以下优点：（a）有很高的反应器时-空产率（可达400kgPP/h.m3），反应器的容积较小，投资少；（b）反应器结构简单，材质要求低，可用低温碳{TodayHot}钢，设计制造简单，由于管径小（DN500或DN600），即使压力较高，管壁也较薄；（c）带夹套的反应器直腿部分可作为反应器框架的支柱，这种结构设计降低了投资；（d）由于反应器容积小，停留时间短，产品切换快，过渡料少；（e）聚合物颗粒悬浮于丙烯液体中，聚合物与丙烯之间有很好的热传递。
采用冷却夹套撤出反应热单位体积的传热面积大，传热系数大，环管反应器的总体传热系数高达1600W/（m2.℃）；（f）环管反应器内的浆液用轴流泵高速循环，流体流速高达7m/s，因此可以使聚合物淤浆搅拌均匀，催化剂体系分布均匀，聚合反应条件容易控制而且可以控制得很精确，产品质量均一，不容易产生热点，不容易粘壁，轴流泵的能耗也较低；（g）反应器内聚合物浆液浓度高（质量分数大于50%），反应器的单程转化率高，均聚的丙烯单程转化率为50%-60%。
以上这些特点使环管反应器很适宜生产均聚物和无规共聚物。
Spheripol工艺一开始使用GF-2A、FT-4S、UCD-104等高效催化剂，催化剂活性达到40kgPP/gcat，产品等规度为90%-99%，可不脱灰、不脱无规物。
聚丙烯生产工艺
聚丙烯生产工艺聚丙烯：英文名称：Polypropylene分子式：C3H6nCAS简称：PP，由丙烯聚合而制得的一种热塑性树脂，聚丙烯的生产工艺按聚合类型可分为溶液法、淤浆法、本体法、气相法、本体法-气相法组合工艺五大类。
一、溶液法工艺溶液法生产工艺是早期用于生产结晶聚丙烯的工艺路线，由Eastman公司所独有。
该工艺采用一种特殊改进的催化剂体系：锂化合物（如氢化锂铝）来适应高的溶液聚合温度。
催化剂组分、单体和溶剂连续加入聚合反应器，未反应的单体通过对溶剂减压而分离循环。
额外补充溶剂来降低溶液的粘度，并过滤除去残留催化剂。
溶剂通过多个蒸发器而浓缩，再通过一台能够除去挥发物的挤压机而形成固体聚合物。
固体聚合物用庚烷或类似的烃萃取进一步提纯，同时也除去了无定形聚丙烯，取消了使用乙醇和多步蒸馏的过程，主要用于生产一些与浆液法产品相比模量更低、韧性更高的特殊牌号产品。
溶液法工艺流程复杂，且成本较高，聚合温度高，加上由于采用特殊的高温催化剂使产品应用范围有限，目前已经不再用于生产结晶聚丙烯。
二、淤浆法工艺淤浆法又称浆液法或溶剂法工艺，是世界上最早用于生产聚丙烯的工艺技术。
从1957年第一套工业化装置一直到20世纪80年代中后期，淤浆法工艺在长达30年的时间里一直是最主要的聚丙烯生产工艺。
典型工艺主要包括意大利的Montedison工艺、美国Hercules工艺、日本三井东压化学工艺、美国Amoco 工艺、日本三井油化工艺以及索维尔工艺等。
这些工艺的开发都基于当时的第一代催化剂，采用立式搅拌釜反应器，需要脱灰和脱无规物，因采用的溶剂不同，工艺流程和操作条件有所不同。
近年来，传统的淤浆法工艺在生产中的比例明显减少，保留的淤浆产品主要用于一些高价值领域，如特种BOPP薄膜、高相对分子质量吹塑膜以及高强度管材等。
近年来，人们对该方法进行了改进，改进后的淤浆法生产工艺使用高活性的第二代催化剂，可删除催化剂脱灰步骤，能减少无规聚合物的产生，可用于生产均聚物、无规共聚物和抗冲共聚物产品等。
聚丙烯的生产工艺工艺
聚丙烯的生产工艺工艺
聚丙烯（PP）是一种广泛用于塑料制品制造的热塑性聚合物。
它可以通过采用以下生产工艺来生产：
1. 聚合反应：将丙烯单体（丙烯烯）经过聚合反应进行化学反应，形成高分子聚丙烯。
这个过程通常在高压或者高温下进行。
2. 精炼和去除杂质：聚合后的聚丙烯通常包含一些杂质，需要经过精炼过程去除，以确保最终产品的质量。
3. 挤出和成型：精炼后的聚丙烯通过挤出机或注塑机进行成型和冷却，最终形成成型品，如塑料片、管材、成品制品等。
4. 后处理：生产完毕的聚丙烯制品可能需要经过后处理，如切割、焊接、表面处理等工艺，以满足不同的使用需求。
通过以上工艺流程，可实现聚丙烯的生产。
这个过程需要严格控制温度、压力和化学反应条件，以确保最终产品的质量和性能。
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世界常用聚丙烯生产技术工艺介绍发布于2007年10月10日| [3 24次阅读近年来，世界上气相法和本体法工艺的聚丙烯生产装置的比例逐年增加，世界各地在建和新建的聚丙烯装置将基本上采用气相法工艺和本体法工艺。
尤其是气相法工艺的快速增加正挑战居第一位的Spheripol工艺。
根据NTJ公司称，1997年以来，世界范围许可聚丙烯新增能力的55%都是采用Novolen气相工艺，今后气相法工艺还将有逐步增加的趋势。
除以上主要的聚丙烯生产工艺外，原Mon tell公司于20世纪90年代又成功开发了反应器聚丙烯合金Catalloy和Hivalloy技术。
这两项技术的开发成功为聚丙烯树脂高性能化、功能化以及进入高附加值应用领域创造了条件，现均已工业化。
目前，聚丙烯的生产工艺按聚合类型可分为溶液法、淤浆法、本体法和气相法和本体法-气相法组合工艺5大类。
具体工艺主要有BP公司的气相Innovene工艺、Chisso公司的气相法工艺、Dow公司的Unipol工艺、Novolene气相工艺、Sumitomo气相工艺、Basell公司的本体法工艺、三井公司开发的Hypol工艺以及Borealis 公司的Borstar工艺等。
1淤浆法工艺淤浆法工艺(Slurry Process)又称浆液法或溶剂法工艺，是世界上最早用于生产聚丙烯的工艺技术。
从1957年第一套工业化装置一直到20世纪80年代中后期，淤浆法工艺在长达30年的时间里一直是最主要的聚丙烯生产工艺。
典型工艺主要包括意大利的Montedison工艺、美国Hercules工艺、日本三井东压化学工艺、美国Amoco工艺、日本三井油化工艺以及索维尔工艺等。
这些工艺的开发都基于当时的第一代催化剂，采用立式搅拌釜反应器，需要脱灰和脱无规物，因采用的溶剂不同，工艺流程和操作条件有所不同。
近年来，传统的淤浆法工艺在生产中的比例明显减少，保留的淤浆产品主要用于一些高价值领域，如特种BOPP薄膜、高相对分子质量吹塑膜以及高强度管材等。
近年来，人们对该方法进行了改进，改进后的淤浆法生产工艺使用高活性的第二代催化剂，可删除催化剂脱灰步骤，能减少无规聚合物的产生，可用于生产均聚物、无规共聚物和抗冲共聚物产品等。
目前世界淤浆法PP的生产能力约占全球PP总生产能力的13%。
2、溶液法工艺溶液法生产工艺是早期用于生产结晶聚丙烯的工艺路线，由Eastman公司所独有。
该工艺采用一种特殊改进的催化剂体系-锂化合物(如氢化锂铝)来适应高的溶液聚合温度。
催化剂组分、单体和溶剂连续加入聚合反应器，未反应的单体通过对溶剂减压而分离循环。
额外补充溶剂来降低溶液的粘度，并过滤除去残留催化剂。
溶剂通过多个蒸发器而浓缩，再通过一台能够除去挥发物的挤压机而形成固体聚合物。
固体聚合物用庚烷或类似的烃萃取进一步提纯，同时也除去了无定形聚丙烯，取消了使用乙醇和多步蒸馏的过程，主要用于生产一些与浆液法产品相比模量更低、韧性更高的特殊牌号产品。
该方法工艺流程复杂，且成本较高，聚合温度高，加上由于采用特殊的高温催化剂使产品应用范围有限，目前已经不再用于生产结晶聚丙烯。
3、本体法工艺本体法工艺的研究开发始于20世纪60 年代，1964年美国Dart 公司采用釜式反应器建成了世界上第一套工业化本体法聚丙烯生产装置。
1970 年以后，日本住友、Phillips 、美国EI Psao 等公司都实现了液相本体聚丙烯工艺的工业化生产。
与采用溶剂的浆液法相比，采用液相丙烯本体法进行聚合具有不使用惰性溶剂，反应系统内单体浓度高，聚合速率快，催化剂活性高，聚合反应转化率高，反应器的时-空生产能力更大，能耗低，工艺流程简单，设备少，生产成本低，"三废"量少；容易除去聚合热，并使撤热控制简单化，可以提高单位反应器的聚合量；能除去对产品性质有不良影响的低分子量无规聚合物和催化剂残渣，可以得到高质量的产品等优点。
不足之处是反应气体需要气化、冷凝后才能循环回反应器。
反应器内的高压液态烃类物料容量大，有潜在的危险性。
此外，反应器中乙烯的浓度不能太高，否则在反应器中形成一个单独的气相，使得反应器难以操作，因而所得共聚产品中的乙烯含量不会太高。
本体法不同工艺路线的区别主要是反应器的不同。
反应器可分为釜式反应器和环管反应器两大类。
釜式反应器是利用液体蒸发的潜热来除去反应热，蒸发的大部分气体经循环冷凝后返回到反应器，未冷凝的气体经压缩机升压后循环回反应器。
而环管反应器则是利用轴流泵使浆液高速循环，通过夹套冷却撤热，由于传热面积大，撤热效果好，因此其单位反应器体积产率高，能耗低。
本体法生产工艺按聚合工艺流程，可以分为间歇式聚合工艺和连续式聚合工艺两种。
（1）间歇本体法工艺。
间歇本体法聚丙烯聚合技术是我国自行研制开发成功的生产技术。
它具有生产工艺技术可靠，对原料丙烯质量要求不是很高，所需催化剂国内有保证，流程简单，投资省、收效快，操作简单，产品牌号转换灵活、三废少，适合中国国情等优点，不足之处是生产规模小，难以产生规模效益；装置手工操作较多，间歇生产，自动化控制水平低，产品质量不稳定；原料的消耗定额较高；产品的品种牌号少，档次不高，用途较窄。
目前，我国采用该法生产的聚丙烯生产能力约占全国总生产能力的24.0%；（2）连续本体法工艺。
该工艺主要包括美国Rexall 工艺、美国Phillips 工艺以及日本Sumitimo 工艺。
（a）Rexall 工艺。
Rexall 本体聚合工艺是介于溶剂法和本体法工艺之间的生产工艺，由美国Rexall 公司开发成功，该工艺采用立式搅拌反应器，用丙烷含量为10%-30%（质量分数）的液态丙烯进行聚合。
在聚合物脱灰时采用己烷和异丙醇的恒沸混合物为溶剂，简化了精馏的步骤，将残余的催化剂和无规聚丙烯一同溶解于溶剂中，从溶剂精馏塔的底部排出。
以后，该公司与美国El Paso 公司组成的联合热塑性塑料公司，开发了被称为"液池工艺"的新生产工艺，采用Montedison -MPC 公司的HY-HS 高效催化剂，取消了脱灰步骤，进一步简化了工艺流程。
该工艺的特点是以高纯度的液相丙烯为原料，采用HY-HS 高效催化剂，无脱灰和脱无规物工序。
采用连续搅拌反应器，聚合热用反应器夹套和顶部冷凝器撤出，浆液经闪蒸分离后，单体循环回反应；（b）Phillips工艺。
该工艺由美国Phillips石油公司于20 世纪60 年代开发成功。
其工艺特点是采用独特的环管式反应器，这种结构简单的环管反应器具有单位体积传热面积大，总传热系数高，单程转化率高、流速快、混合好、不会在聚合区形成塑化块、产品切换牌号的时间短等优点。
该工艺可以生产宽范围熔体流动速率的聚聚物和无规聚合物；（c）Sumitimo 工艺。
该工艺由日本Sumitimo （住友）化学公司于1974 年开发成功。
此工艺基本上与Rexene 本体法相似，但Sumitimo 本体法工艺包括除去无规物及催化剂残余物的一些措施。
通过这些措施可以制得超聚合物，用于某些电气和医学用途。
Sumitimo 本体法工艺使用SCC 络合催化剂（以一氯二乙基铝还原四氯化钛，并经过正丁醚处理），液相丙烯在50-80C、3. OMPa下进行聚合，反应速率高，聚合物等规指数也较高，还采用高效萃取器脱灰，产品等规指数为96%-97% ，产品为球状颗粒，刚性高，热稳定性好，耐油及电气性能优越。
4、本体法-气相法组合工艺本体法-气相法组合工艺主要包括巴塞尔公司的Spheripol 工艺、日本三井化学公司的Hypol 工艺、北欧化工公司的Borstar 工艺等。
（1）Spheripol工艺。
Spheripol工艺由巴塞尔（Basell）聚烯烃公司开发成功。
该技术自1982年首次工业化以来，是迄今为止最成功、应用最为广泛的聚丙烯生产工艺。
Spheripol 工艺是一种液相预聚合同液相均聚和气相共聚相结合的聚合工艺,工艺采用高效催化剂，生成的PP 粉料粒度其催化剂生产的粉料呈园球形，颗粒大而均匀，分布可以调节，既可宽又可窄。
可以生产全范围、多用途的各种产品。
其均聚和无规共聚产品的特点是净度高，光学性能好，无异味。
Spheripol 工艺采用的液相环管反应器具有以下优点：a）有很高的反应器时-空产率（可达4OOkg PP/h.m3），反应器的容积较小，投资少；b）反应器结构简单，材质要求低，可用低温碳钢，设计制造简单，由于管径小（DN5OO 或DN6OO），即使压力较高，管壁也较薄；c）带夹套的反应器直腿部分可作为反应器框架的支柱，这种结构设计降低了投资；d）由于反应器容积小，停留时间短，产品切换快，过渡料少；e）聚合物颗粒悬浮于丙烯液体中，聚合物与丙烯之间有很好的热传递。
采用冷却夹套撤出反应热单位体积的传热面积大，传热系数大，环管反应器的总体传热系数高达1600W/ （m2C）；f）环管反应器内的浆液用轴流泵高速循环，流体流速高达7m/s，因此可以使聚合物淤浆搅拌均匀，催化剂体系分布均匀，聚合反应条件容易控制而且可以控制得很精确，产品质量均一，不容易产生热点，不容易粘壁，轴流泵的能耗也较低；g）反应器内聚合物浆液浓度高（质量分数大于50%），反应器的单程转化率高，均聚的丙烯单程转化率为5O%-6O%。
以上这些特点使环管反应器很适宜生产均聚物和无规共聚物。
Spheripol 工艺一开始使用GF-2A 、FT-4S、UCD-104等高效催化剂，催化剂活性达到40kgPP/gcat，产品等规度为90%-99%，可不脱灰、不脱无规物。
目前该技术已经发展到第二代。
与采用单环管反应器的第一代技术相比，第二代技术使用双环管反应器，操作压力和温度都明显提高，可生产双峰聚丙烯。
催化剂体系采用第四代或第五代Z-N 高效催化剂，增加了氢气分离和回收单元，改进了聚合物的高压和低压脱气设备，汽蒸、干燥和丙烯事故排放单元也有所改进，增加了操作灵活性，提高了效率，原料单体和各项公用工程消耗也显著下降。
所得产品颗粒度更加均匀，产品的熔体流动指数范围更宽（从0.3-1600.0g/10min ）,可生产高刚性、高结晶度和低热封温度的新PP牌号。
Spheripol 工艺的抗冲共聚反应采用气相法生产，反应器是一个或两个串联的密相流化床反应器。
反应器采用气相法密相流化床。
采用一个气相反应器系统可以生产乙烯含量在8%-12% （质量分数）的抗冲共聚物，如果需要生产橡胶相含量更高且可能具有一个以上分散相的特殊抗冲共聚物（如低应力发白产品），则需要设计两个气相反应能够器系统，保持两个气相反应器系统中的气相组成和操作条件独立，可以获得两种不同的共聚物添加到均聚物中。
采用汽蒸和干燥两步法处理聚合物，可以很容易将汽蒸尾气中的蒸气冷凝而分离出纯烃类单体，能够完全回收利用尾气中的烃类，降低单体的消耗。