模具学习的总结_1
磨具加工工作总结
磨具加工工作总结
磨具加工是一项非常重要的工艺，它在许多行业中都扮演着关键的角色。
从汽车制造到航空航天，磨具加工都是必不可少的。
在这篇文章中，我们将总结磨具加工工作的一些关键要点，以便让读者对这一工艺有更深入的了解。
首先，磨具加工是一种精密加工工艺，它需要高度的专业知识和技能。
在进行磨具加工之前，工程师需要对所需加工的零件进行详细的分析和设计。
他们需要考虑材料的硬度、形状和尺寸等因素，以确保最终加工出来的零件符合设计要求。
其次，磨具加工需要使用各种不同类型的磨具。
根据需要加工的零件的特点，工程师可以选择不同形状和材料的磨具。
例如，对于硬度较高的材料，可能需要使用金刚石磨具；而对于形状复杂的零件，则需要使用特殊形状的磨具。
选择合适的磨具对于保证加工质量至关重要。
此外，磨具加工还需要严格控制加工参数。
包括磨具的转速、进给速度、磨削深度等参数都需要精确控制，以确保加工出来的零件尺寸和表面粗糙度符合要求。
同时，还需要及时更换磨具，以避免因磨具磨损而导致的加工质量下降。
最后，磨具加工还需要进行严格的质量检验。
加工出来的零件需要进行尺寸、形状和表面粗糙度等方面的检测，以确保其符合设计要求。
只有通过严格的质量检验，才能保证加工出来的零件能够满足客户的需求。
总的来说，磨具加工是一项非常重要的工艺，它需要工程师具备高度的专业知识和技能。
选择合适的磨具、严格控制加工参数、以及严格的质量检验，都是确保磨具加工质量的关键。
希望通过本文的总结，读者能对磨具加工工作有更深入的了解。
模具设计工作总结汇报范文
模具设计工作总结汇报范文尊敬的领导和各位同事：
我很荣幸能够在这里向大家汇报我所负责的模具设计工作。
在过去的一段时间里，我和我的团队经过不懈的努力和合作，取得了一些显著的成绩，现在我想与大家分享一下我们的工作总结。
首先，我要感谢我的团队成员们的辛勤付出和努力工作。
在过去的一年里，我们一起面对了各种挑战，共同克服了许多困难。
我们的团队精神和合作精神是我们取得成功的重要保障。
其次，我要总结一下我们的工作成果。
在过去的一年里，我们完成了多个重要的模具设计项目，包括新产品的模具设计和现有产品的改进设计。
我们不仅在设计质量上取得了显著的提升，还在设计效率和成本控制方面取得了一些重要的突破。
我们的设计方案得到了客户和领导的一致好评，为公司赢得了更多的订单和市场份额。
最后，我要提出一些改进的建议。
虽然我们取得了一些成绩，但我们也面临着一些挑战和问题。
比如，我们在设计过程中还存在一些不够合理和高效的地方，需要进一步改进和优化。
另外，我们的团队成员需要不断学习和提升自己的技能，以适应市场和客户的需求变化。
总之，我对我们的工作成绩感到非常自豪，但我也清楚地意识到我们还有很多需要改进和提高的地方。
我相信在领导的指导下，我们的团队一定能够不断进步，为公司的发展做出更大的贡献。
谢谢大家！。
塑胶模具工程师工作总结
塑胶模具工程师工作总结
作为一名塑胶模具工程师，我深知自己的工作职责和使命。
在过去的几年里，
我不断努力学习和提升自己的技能，以确保我能够胜任这个职位。
在这篇文章中，我将总结一下我在这个岗位上的工作经历和所学到的经验。
首先，作为塑胶模具工程师，我需要具备一定的技术知识和专业技能。
我深入
研究了塑胶模具的设计原理、材料特性和加工工艺，并且不断学习最新的技术和工艺。
通过这些努力，我能够独立完成塑胶模具的设计、制造和调试工作，并且能够及时解决在生产中出现的问题。
其次，我在工作中注重团队合作和沟通。
塑胶模具的设计和制造是一个复杂的
过程，需要不同岗位的人员密切合作。
我善于与其他部门的同事进行沟通和协调，确保项目能够按时完成并且达到客户的要求。
在团队合作中，我也能够发挥自己的专业优势，为团队提供技术支持和解决方案。
另外，作为一名塑胶模具工程师，我还需要具备良好的问题解决能力和责任心。
在工作中，经常会遇到各种技术和生产上的问题，需要及时解决。
我能够迅速分析问题的根源，提出解决方案，并且在实施过程中保持高度的责任心，确保问题得到圆满解决。
总的来说，作为一名塑胶模具工程师，我通过不断学习和实践，积累了丰富的
工作经验和技术能力。
我将继续努力，不断提升自己，为公司的发展和客户的需求做出更大的贡献。
希望我的工作总结能够对其他塑胶模具工程师有所帮助，共同进步。
冲压模具设计总结[1]
![冲压模具设计总结[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/59989faa5acfa1c7ab00cca9.png)
冲压模具设计总结冲压模具设计总结一、设计过程1、冲裁件工艺性分析：①材料性能分析：是否具有良好的冲压工艺性能；②工件结构分析：结构要求：如果只是对孔的定位有高要求，对外形要求不高，可以改进外形，以实现无废料排样料厚：是薄板材料还是厚板材料？t1．支架，设计该零件的冲压生产工艺及模具。
2．支架，设计该零件的冲压生产工艺及模具。
3．法兰零件，试设计该零件的冲压生产工艺及模具。
4．筒形零件，试设计该零件的冲压生产工艺及模具。
扩展阅读：冲压模具设计总结曲柄滑块压力机上一般冲模的设计1：cad中压力中心的计算方法：（1）对剪切线非封闭区域偏移一微小距离如0.3mm，并连接两端使之封闭；对孔等封闭区域同样偏移一微小距离如0.3mm，（2）针对剪切线（已封闭两端）执行绘图>面域，形成剪切线的封闭区域；对于孔等已封闭区域则先执行面域，形成内外两个面域，再执行修改>实体编辑>差集，用大园减去小园即得到沿剪切线的小偏距集合；（3）当封闭区域不止一个时，执行修改>实体编辑>并集，将各个面域区域求和；（4）执行工具>查询>面域/质量特性，则该区域的质心坐标可近似为压力中心。
2：冲裁力计算：对于一般的16MnL,Q235板可近似使用：冲裁力=500MPa*截面面积/10000（吨），截面面积可通过查看面域/质量特性/2获得。
3：模具闭合高度与模具零件高度的协调：根据采用的模具闭合高度值，初步设计影响模具闭合高度的上下模、上下模座、模板的高度，本着节约和强度够用的原则设计和协调。
高度值宽度值长度值上下模座55、65、75从定位板向外单边加宽50定位板距离导套孔中心50+导套中心距离模座边50=100。
上下模60-7560-75模板3530-32根据上下模外形尺寸决定卸料胶60、70、80宽度不少于40宽卸料板14-20定位板30-45采用12、16或20销定位，14或16螺栓。
选取考虑因数出料方式，强度16Mn板4：确定卸料、落料方式（落料孔是否有效，是否加落料槽）、上模座夹紧方式（模柄或U型槽）螺纹孔一般钻深35，攻深30，上牙25深；销孔钻深35，销进入30深；凸凹模间隙取值t/10；定位板与模具取配合为H8/f7，大模具时取H8/e7；导套导柱T8，导柱导套配合取间隙配合H7/g6，导柱导套分别与模座取小过盈配合，其中导套与上模座取小过盈量配合H7/r6,导柱与下模座取略大些过盈量配合H7/p6；模具材料Cr12，调质52-56HRC;或者54-58HRC模具材料Cr12MoV，调质52-56HRC;或者54-58HRC最后检查模具总成干涉检查，导柱导套长度是否合适，冲压时是否会有干涉；模具标识方法：模具标识制作说明：1：装配后按图示位置打上模具总成图号钢印，和制造厂名、制造日期。
模具维修工个人工作总结
模具维修工个人工作总结在这一年的模具维修工作中，我收获了许多宝贵的经验和教训。
我意识到模具维修工作不仅仅是简单的修补和更换零件，还需要具备良好的沟通能力、快速的决策能力和丰富的专业知识。
首先，我学会了与同事和客户进行有效的沟通。
在日常工作中，我们需要经常与其他部门的同事协作，以确保模具的正常运行。
我学会了如何清晰地表达自己的意见和看法，以及如何聆听他人的建议和意见。
同时，我还学会了如何与客户进行有效的沟通，及时向他们汇报模具的维修进度和问题，使客户的需求得到及时的满足。
其次，我意识到模具维修工作需要快速的决策能力。
在处理模具维修过程中，经常会遇到各种各样的问题和困难，需要我迅速作出决策。
在这一年的工作中，我不断锻炼自己的决策能力，学会了在短时间内做出正确的决策。
这不仅提高了我个人的工作效率，还能够保证模具的维修质量。
最后，我积累了丰富的专业知识和经验。
在实际工作中，我接触了各种不同类型的模具，学习了各种维修技术和方法。
我注意到每个模具的特点和问题都不尽相同，需要我根据实际情况采取不同的维修方案。
通过这一年的工作，我积累了许多宝贵的经验，对模具维修工作有了更深的理解。
总的来说，这一年的模具维修工作对我个人的成长和发展有着重要的意义。
我不仅学到了许多专业知识和技能，还培养了良好的沟通能力和决策能力。
我相信在今后的工作中，我会更加成熟和专业地处理模具维修工作，为企业的发展做出更大的贡献。
作为一名模具维修工，我深知自己的责任重大。
模具在生产过程中扮演着非常重要的角色，它直接关系到产品的质量和生产效率。
因此，作为模具维修工，我必须时刻保持专业的工作状态，严谨的工作态度和高效的工作效率。
这一年的工作让我更加深刻地理解了这一点。
在日常工作中，我遇到了各种各样的模具问题，有些是常见的，有些是我从未遇到过的。
在解决问题的过程中，我学会了如何快速地分析和判断问题的性质，并采取有效的解决方案。
有时候，我需要迅速地进行现场维修，有时候我需要花费较长时间进行全面的维修和磨合。
模具实训报告总结500字
模具实训报告总结500字
在模具实训中，我学到了很多实用的知识和技能，对模具制造有了更深入的了解。
通过实际操作，我掌握了模具设计、加工和调试等方面的基本技能，并且在团队合作中培养了自己的组织能力和沟通能力。
在模具设计方面，我学会了使用CAD软件进行模具的三维建模和设计。
通过绘制图纸，我能够准确地将设计想法转化为实际的模具产品，并且能够根据实际需求进行调整和改进。
我还学习了模具结构设计的基本原则和常用的设计方法，使得我能够设计出符合要求的高效模具。
在模具加工方面，我学会了使用常见的加工设备和工具，如铣床、车床和钳工工具等。
通过实际操作，我熟悉了各种加工工艺和操作技巧，能够独立完成简单的模具零件加工。
我还学习了模具加工的基本知识和技术要点，包括刀具的选择、切削参数的确定和加工精度的控制等。
在模具调试方面，我学会了使用常见的调试工具和设备，如卡尺、量规和千分表等。
通过调试过程，我了解了模具的组装和调试流程，能够准确地调整和校正模具的各个部件，使得模具能够正常运行。
我还学习了模具调试的注意事项和常见故障的排除方法，提高了我解决问题的能力和技巧。
通过模具实训，我不仅学到了专业知识和技能，还培养了自己的团队合作精神和创新意识。
在实训过程中，我与同学们共同完成了多个模具项目，从中学会了如何与他人合作、分工合作和协调合作。
我还在实践中不断探索和尝试新的方法和思路，提高了自己的创新能力和解决问题的能力。
通过模具实训，我不仅获得了实际操作的经验，还提高了自己的专业素养和能力水平。
我相信，在未来的工作中，我能够充分发挥所学知识和技能，为模具制造行业的发展做出自己的贡献。
模具调试心得体会总结(优质15篇)
模具调试心得体会总结（优质15篇）（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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塑料模具实训自我鉴定
塑料模具实训自我鉴定
《塑料模具实训自我鉴定》
在进行塑料模具实训的过程中，我收获了许多知识和经验，也有了很多感悟和自我反省。
通过这次实训，我对自己的能力和潜力有了更清晰的认识，也找到了自己需要提升的方面。
首先，我在实训中学会了如何熟练操作塑料模具设备，并且能够根据设计图纸进行模具加工。
通过实际操作，我掌握了模具制作的基本流程，包括设计、加工和组装等环节。
在这个过程中，我发现自己对于细节的把控能力有待提高，需要更加细心和耐心地对待每一个步骤，以确保最终产品的质量和精度。
其次，我在实训中也发现了自己在团队合作方面的不足。
在与同学合作进行模具加工时，我曾因为沟通不畅而导致工作出现偏差，这让我意识到自己的沟通能力和团队协作意识需要加强。
我明白了团队合作中的沟通和合作的重要性，以及每个人的责任和角色，这将成为我未来发展的重要方向。
最后，在实训结束之际，我对自己的职业规划也有了更加清晰的认识。
我意识到自己在塑料模具制作方面的潜力和兴趣，因此我决定在未来继续深造，努力提升自己的专业知识和技能，成为一名优秀的模具工程师。
总的来说，通过这次塑料模具实训，我不仅学到了专业知识和技能，也对自己有了更深刻的认识。
我会在今后的学习和工作中，不断完善自己，努力成为一名优秀的塑料模具工程师。
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模具学习的总结篇一：模具学习心得体会模具学习心得体会一个月的外出学习，收获颇丰，同时也感到肩上的压力很大，很有一种危机感，一种被改革的潮流所淘汰、被其他学校所超越的危机感。
一、学习时间为期一个月12月9日有幸被派遣到镇江江苏大学学习模具的制作与设计，这门专业在我们学校还未开设，但是确与好多专业息息相关，比如机电、数控、汽车制造与维修专业。
因此我怀揣着对这门专业的期待到了江苏大学学校学习二、下面我对学习的心得体会做如下的概要模具是一种技术密集、资金密集型产品，在我国国民经济巾的地位也非常重要。
模具工业已被我国正式确定为基础产业，并在“十五”中列为重点扶持产业。
由于新技术、新材料、新工艺的不断发展，促使模具技术不断进步，对人才的知识、能力、素质的要求也在不断提高。
在江苏大学的学习期间主要学习注射模的设计与制造。
为了明确本方向的培养目标，我们对珠江三角洲，特别是深圳周边地区模具企业进行了比较广泛的社会调查，调查结果表明，用人单位要求毕业生有较高的思想品质和道德修养，爱岗敬业和较好的与人协调共事能力，要求毕业生基础理论扎实，着重基本技能的掌握和再学习能力，要求毕业生熟练掌握外语，有一定的计算机软件应用和开发能力。
根据调查结果分析，我们把模具专业人才培养的规格定位于：面向各类型企业，培养爱岗敬业，具备机械及各类模具设计与制造基础知识，具有较强的再学习能力和创造能力，能在模具生产第一线从事模具设计制造、技术开发、应用研究和经营销售的应用型工程技术和管理人才。
据此把拓宽专业口径，课程体系合理，教学内容优化、实验研究能力强，社会适应面宽，作为本方向教学的基本指导思想，将模具设计理论、实践与及计算机应用融合为一体。
塑料产品从设计到成型生产是一个十分复杂的过程，它包括塑料制品设计、模具结构设计、模具加工制造和塑件生产等几个工要方面。
它需要产品设计师．模具设计师、模具加工工艺师及熟练操作工人协同努力来完成，它是一个设计、修改、再设计的反复迭代、不断优化的过程。
传统的手工设计已越来越难以满足市场激烈竞争的需要。
计算机技术的运用，正在各方面取代传统的手工设计方式，并取得了显著的经济效益。
模具专业的学生要求综合知识和实践能力较强，它既是机械制图、工程材料、公差配合与技术测量、塑料成型工艺与设备等技术基础课、专业课的综合应用，又需要了解大量的实践经验。
计算机技术的运用，正在各方面取代传统的手工设计方式，并取得了显著的经济效益。
计算机技术在注射模中的应用主要表现在以下几个方面：(1)塑料制品的设计：基于特征的三维造型软件为设计者提供了方便的设计平台，而且制品的质量、体积等各种物理参数为后续的模具设计和分析打下了良妤的基础。
(2)结构分析：利用有限元分析软件可以对制品的强度、应力等进行分析，改善制品的结构设计。
(3)模具结构设计：根据塑料制品的形状、精度、大小、工艺要求和生产批量，模具设计软件会提供相应的设计步骤、参数选择．计算公式以及标准模架等，最后给出全套模几结构设计图。
(4)模具开合模运动仿真：运用CAD技术可对模具开模、合模以及制品被推出的全过程进行仿真，从而检查出模具结构设计的不合理处，并及时更正，以减少修模时间。
(5)注射过程数值分析：采用CAE方法可以模拟塑料熔体在模腔中的流动与保压过程，其结果对改进模具浇注系统及调整注塑工艺参数有着重要的指导意义，同时还可检验模具的刚度和强度、制品的翘曲性、模壁的冷却过程等。
(6)数控加工：利用数控编程软件可模拟刀具在三维曲面上的实时加工过程并显示有关曲面的形状数据，同时还可自动生成数控线切割指令、曲面的三轴，五轴数控铣削刀具轨迹等。
通过学习，在下述基本能力上得到培养和锻炼：①塑料制品的设计及成型工艺的选择；②一般塑料制品成型模具的设计能力；③塑料制品的质量分析及工艺改进、塑料模具结构改进设计的能力；④了解模具设计的常用商业软件以及同实际设计的结合，三、结束语通过对此次的学习，我学到了以前不曾掌握的技术，一些绘图软件，同时又掌握了最流行的、同社会实际最靠近的设计、加工方法。
对模具的制造与设计有了一定的了解和认识。
篇二：模具学习总结报告模具学习周报通过6天的模具学习训练，对于模具有了初步的认识，模具制造流程&工艺有了进一步感受，模具基本结构也通过强化训练逐渐熟悉，针对模具问题点&维修对策从模具技工师傅那里学习到了很多经验。
为几天努力和未来更进一步做学习总结报告。
一、注射模具基本结构总结有以下八部分：1.成型部分（凸模/型芯、凹模/型腔）：也就是我们通常所说的前、后模CORE，也是与产品联系最紧密的部位；2.浇注系统：熔融塑胶从喷嘴引向型腔的流道，可分为：主流道、分流道、浇口、冷料井等；3.导向机构：确定前、后模合模时的相对位置，一般有导柱、导套，必要的情况上，顶出部分也需导柱、导套定位；4.侧向分型与抽芯机构：当胶件存在倒扣即与脱模方向不一致的结构时就得使用行位，常见的形式：滑块、斜顶、抽芯等；5.推出机构：就是将胶件从模具中顶出的装置，常用的有：顶针、顶板、司筒等；6.温度调节系统：为满足注塑成形工艺对模具温度的要求，在前后模所加的冷却水道；7.排气系统：常见的排气形式有两种：排气槽、成形零部件间隙；8.支撑零件：用来安装固定或支撑成型零部件以及前述各部分机构的零部件。
对于基本结构的作用与组成模块，已经熟悉认识，并将进一步掌握运用，结合模具公司对我司产品提出BUG进行分析整理，思量有利于加工制造的机构方案。
二、拆模准备事项：注射模具在正常使用过程中，由于正常&意外磨损&非正常状态，以及在注塑过程中出现的各种异常现象，都需修模解决。
1、弄清模具损坏的程度；2、参照修模样板，分析维修方案；3、度数：当对模具进行维修，在很大程度上是在无图纸条件下进行的，而维修的原则为“不影响塑件的结构、尺寸”，这就要求修模技工在设计到尺寸改变时应先拿好数再作下一步工作。
1、标示：当修模技工拆下导柱，司筒、顶针、镶件、压块等，特别是有方向要求的，一定要看清在模胚上的对应标示，以便在装模时对号入座。
在此过程中，须留意两点： 1、标示符必须唯一，不得重复；2、未有标示的模具镶件，必须打上标示字符；2、防呆：在易出现错装的零部件作好防呆工作及保证在装反的情况下装不进去；3、摆放：拆出的零部件需摆放整齐，螺丝、弹簧、胶圈等应用胶盒装好；4、保护：对型芯、型腔等精密零件要作好防护措施，以防他人不小心碰伤。
"三、模具设计生产步骤如下：四、修模问题点总结修模常见问题点：毛边、压伤、刮伤、脱料不正常、模具严重磨损、困气、漏水、表面伤痕、粘模、毛刺、段差、水路不通、油缸坏漏油、患油等等。
修模工作对于工作环境&细节部分注意：1、修模/抛光的工作台一定要每刻都是干净的、整齐的。
2、模具上所拆下的零件一定要用盒子装好放齐,有利于避免少装，漏装，装错等存在安全隐患。
之前，很多模具就因为存在以上问题导致模板损伤裂掉等问题。
3、应依修模步骤进行，不可违章。
对于造成问题点的原因&解决方案，下面做一些总结阐述：1. 毛边，造成原因：①模具间隙过大或不均匀。
②模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利。
③模具磨损。
④凸模进入凹模太深。
⑤导向结构不精密或操作不当。
解决方案：①、重新调整模具间隙。
②、合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。
③、研磨模具或镶件。
④、调整凸模进入凹模深度。
⑤、检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。
2. 压伤、刮伤，造成原因：①、模具有油污、废屑,导致压伤。
②、模具表面不光滑。
③、模具表面硬度不够。
④、材料应变而失稳。
⑤、跳废料。
⑥、作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤。
解决方案：①需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。
②、应提高模具表面光洁度。
③、表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。
④、减少润滑,增加压应力,调节弹簧力。
⑤、对跳废料的模具进行维修。
⑥、需修改或降低模具定位,教育作业人员作业时轻拿轻放。
3. 脱料不正常，造成原因：①、脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当。
②、导柱与导套间隙过大。
③、凹模有倒锥。
④、凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正。
⑤、弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗。
解决方案：①、调整脱料板与凸模配合间隙，调整脱料板设置不当。
②、返修或更换导柱导套。
③、修整凹模。
④、修整漏料孔。
⑤、及时更换弹簧。
4.模具严重磨损，造成原因：①、及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。
②、检查模具间隙是否不合理（偏小）,增加下模间隙。
③、保养、使用不当。
④、刃磨方法不当，造成模具的退火,加剧磨损,应当使用软磨料砂轮,采用小的吃刀量,足量的冷却液并经常清理砂轮。
解决方案：①、及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。
②、检查模具间隙是否不合理（偏小）,增加下模间隙。
③、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。
油量和注油次数视加工材料的条件而定。
要给模具注油，注油点为导套、注油口、下模等。
油用轻机油。
④、采用小的吃刀量,足量的冷却液并经常清理砂轮。
5.困气，造成原因：①模具精度很好，分型面、顶杆、滑块间隙都保证的太好了。
②机器问题。
③a.模具密封，气体出不去。
b.成型压力小，射速太快，气体难以排出。
c.模温度不稳定，射胶余量欠缺。
解决方案：①验证时模具问题，则在模具关键位置增开排气。
②若是机器问题则及时保养维护③若①②都正常，则：a.在产品没有毛边的情况下，尽可能的将模具调松。
b.背压大一些，射速慢一些。
c.模温保持稳定，射胶余量保持稳定。
修模总结未完善，加工&使用过程中会出现模具活动部分干涉；返修缺肉等等模仁内出现的问题。
其他各系统，也会导致塑件在生产中产生各种问题，除了合适的五大成型条件控制合格成品，更需要合格模具成为成型母体，所以合格模具在注射成型中占有至关重要的作用。
篇三：模具学习总结报告模具学习周报通过6天的模具学习训练，对于模具有了初步的认识，模具制造流程&工艺有了进一步感受，模具基本结构也通过强化训练逐渐熟悉，针对模具问题点&维修对策从模具技工师傅那里学习到了很多经验。
为几天努力和未来更进一步做学习总结报告。
一、注射模具基本结构总结有以下八部分：1.成型部分（凸模/型芯、凹模/型腔）：也就是我们通常所说的前、后模core，也是与产品联系最紧密的部位；2.浇注系统：熔融塑胶从喷嘴引向型腔的流道，可分为：主流道、分流道、浇口、冷料井等；3.导向机构：确定前、后模合模时的相对位置，一般有导柱、导套，必要的情况上，顶出部分也需导柱、导套定位；4.侧向分型与抽芯机构：当胶件存在倒扣即与脱模方向不一致的结构时就得使用行位，常见的形式：滑块、斜顶、抽芯等；5.推出机构：就是将胶件从模具中顶出的装置，常用的有：顶针、顶板、司筒等；6.温度调节系统：为满足注塑成形工艺对模具温度的要求，在前后模所加的冷却水道；7.排气系统：常见的排气形式有两种：排气槽、成形零部件间隙；8.支撑零件：用来安装固定或支撑成型零部件以及前述各部分机构的零部件。