冷弯—辊压成型基础知识培训
浅谈辊压成型工艺
浅谈辊压成型工艺一、背景简介确保汽车安全可靠的前提下，减轻整车重量可以做到降低油耗，提升性能的作用，故而轻量化、节能环保一直是汽车行业各大主机厂、配套供应商追求的目标，目前轿车行业为解决轿车轻量化问题，实现的手段是采用材质替代或者高强度钢板，在等强度计条件下减少板厚度及重量。
进而高强钢、超高强钢广泛应用于汽车零部件中，并且占整车比重呈逐年上升的趋势。
随着强度级别的加大，材质塑性急剧下降、回弹也越来越大、一次成型性变差，常规冲压工艺很难满足工艺要求，从而热成型工艺、辊压工艺成为优选工艺，具体应用到汽车上，其中A 柱、B柱目前主流的生产工位为热成型，而前后防撞梁、车门槛、车门顶饰条、门框亮条、座椅滑轨、汽车等截面纵梁、车门上框、玻璃导槽、车门导轨、落水槽嵌条等辊压成型又是最主要的工艺。
二、辊压工艺基本原理辊压成型指的是成卷带料经过多道次不同形状、规格辊轮，宽度方向不断弯曲，进而形成特定断面形状的一种加工工艺，材料材质普遍为钢、铝，尤其适用于高强度钢材的成型，其中抗拉强度＞1 500 MPa 的马氏体钢已形成成熟的工艺。
三、辊压成型工艺基本流程辊压成型工艺核心工艺为冷弯成型，但是由于产品结构复杂，所以产线会涉及前后道工序，实现形式也不尽相同。
国内现有的辊压线工艺实现形式为：线上料带前冲孔、辊压成型、简单切断；线下借助于压机+切边模具、压机+异形端头切断模具、压机+压型模具单独工序实现。
且辊压精度低、工序漏冲孔等不能实现在线检测、用人多、效率低等缺点。
国外辊压线工艺实现现形式为: 线上料带前冲孔、辊压成型、在线切边、在线压型、在线异形端头切断、在线漏冲孔检测，整线的速度、精度、柔性、自动化程度均比较高。
根据产品结构不同工艺流程也不近相同以国内先进的开口直条型产品（门槛件）典型工艺流程为：开卷→整平→剪切对焊→地坑→预冲→伺服送料机→地坑→冷弯成型→压型模→切边模→定长切断→码料；其中开卷用于将卷料开卷为产线输送钢带；整平将用于释放钢带生产过程中的应力，保证钢带平整，从而保证后期产品稳定性；剪切对焊用于卷料头尾衔接，避免二次上料，极大节约时间；地坑也可以成为储料坑，主要用于保证产线线平衡；预冲主要用于冲孔等，对产品上部分孔进行辊压前冲压；冷弯成型是核心单元伺服驱动，通过一组组辊轮，钢带慢慢成型；压型模、切边模用于将成型产品进行凸台或者凹槽的加工，以及法兰边的加工，此工艺可以在产品下线后进行；定长切断可以根据产品图纸长度要求，对产品进行切断；码料单元用于将切断产品进行拾取，并放置到料箱中，用于传递到下一工序。
辊压机培训资料
运行的注意事项和调整
3.4、辊子轴承润滑不足或者过量。 1、辊子轴承润滑不足，导致轴承过早失效，要求使用部门巡检 工做好日常巡检和检查和专业技术员的定期点检工作： 1）、每次巡点检时都要观察分配器上的感应指示灯状况，如 指示灯一直亮说明分配器未工作； 2）、巡检工每班至少一次逐一拆开轴承端盖上的进油管接头， 观察出油量是否正常； 3）、专业技术员和使用工段每个月对各个润滑点的出油量采 集，并进行天平称重核实，根据结果通过调节干油泵的调压阀来控 制供油量，确保轴承和端面密封的最少供油量分别达到15g/h和 5g/h（国产分配器分配油量不准确）； 4）、冬季油脂粘度大，给油困难，需对干油桶（电热毯包裹） 和油路管（加热丝缠绕）加热；
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辊压机培训材料
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层压破碎理论
辊花层 ZD310 硬质层 ZD3 过渡层 ZD1 物料密实阶段 物料破碎阶段 物料成饼阶段
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形成的料饼
挤压不充分熟料
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辊压机结构组成
辊压机结构组成： 辊压机由机架、挤压辊、可调式进料装 置、传动装置、扭力支撑、液压系统、 检测系统、电控系统、冷却系统组成。
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海川公司辊压机控制参数： 工作压力8.5mpa,工作压力低于7mpa自动加 压，高于11mpa自动卸荷，初始辊缝设定 10-12mm，实际辊缝25mm左右较好，最大 辊缝70mm，平油缸行程100mm，辊偏大于 3mm，辊缝小的一侧自动泄压进行纠偏， 辊偏大于15mm，延时3秒跳气动阀，辊偏 大于20mm延时3秒跳停辊压机，辊缝大于 70mm跳停辊压机，辊压机电流70.5A报警， 84.6跳停辊压机，氮气嚢设定压力6-8mpa。
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干油泵的工作原理
负载决定工作 压力
辊弯和辊形
n L hctg125'
d
d
加工不同曲率半径的辊弯件：调节中间 辊与下面两个辊子到三辊的同时 辊压，留下一段平直部分。
这些直边在校圆时也难以完全消除，故 一般对板材端头进行预弯。
常用的预弯方法：
辊弯中，从平板一次弯得的曲率半径有一个极限。 在三个辊子成等腰三角形时，用下式计算中间辊
辊形工艺辊形工艺生产率高，适用于生 产批量大的等截面长工件
可与多种工艺过程结合：如冲孔、起伏 成形、焊接、定尺剪切等。
辊形工艺设计要点如下：
1 带料宽度
辊形的带料宽度应按应变中性层的展开长度计 算。
2 导向线
为使毛坯从平板状态顺利向前移动而成形，应 设置水平导向线和垂直导向线．
水平导向线从第一组辊轮开始到最后一组辊轮 为止始终保持在同一水平面上：
垂直导向线垂直于辊轮轴线， 使导向线两侧的材料变形量基 本相等的一条基准线。
3 弯曲角度与直边升角
在一组辊轮中，同时弯曲的角不应超过二个。 一次弯曲的角度也有相应的参考值。
辊形时，直边最大高度应符合直线向上的关系， 其设计方法为控制成形直边升角。材料不同， 直边升角也有所不同（1°25’）。
4 花形展开图与辊形顺序
上下辊轮直径一致的直径是辊轮的节圆直径，也称辊 形线。在节圆上带料可无滑移地送进。
从第一对辊轮到最后一对辊轮，节圆直径应依次递增 0.4%（带料厚度小于0.3mm时取0.25%），使辊轮对材 料始终朝送进方向给以拉伸作用。
简单截面的辊形，辊轮工位间距为d，成 形设备的全长为L，辊轮组数n为：
花型展开图就是确定辊形顺序的过程，有三种：
①先内后外 (图a)，可使毛坯边缘平直，易于材料流向 两边，被广泛应用于宽板等的成形：
辊压机基础知识培训
2．辊压机结构介绍 ．
1） 机架装配： 机架是辊压机其他部分安装固定的基体，主要由底座、 左右立架、中间立柱、顶部等部分组成，均为焊接结构 件，它们用螺栓和剪力销等件连成一个整体，如图2-4所 示。 机架上的调节垫板主要用来调节辊缝的初始值，即是最 小值。借助中间立柱使活动辊轴承座与固定辊轴承座紧 紧压靠，并将初始液压推力传递给立架。当要改变初始 辊缝时，更换不同厚度的调节垫板。考虑到挤压辊的水 平浮动要求，要求底座上设置导向滑键，并且在接触面 间采取有减少滑动摩擦系数的措施，如贴焊不锈钢板等。 对于大中型辊压机，在固定辊轴承座与立架之间设计弹 性支承板，借以缓冲水平冲击。机架的联接螺栓多为高 强度螺栓，拧紧时应严格按照拧紧力矩的要求拧紧。
6） 检测系统：辊压机因有较高的可靠性要求， 对关键参数和元件进行连续检测，并与控制系 统联锁实现自动控制。除电气方面的检测外， 主要有如下检测内容： ① 辊缝间隙的检测与控制； ② 辊缝设定极限的检测与报警； ③ 主轴承温度的检测与控制； ④ 减速器润滑油温度的检测与控制； ⑤ 液压系统油压的检测与控制； ⑥ 干油泵站储脂量的检测与报警； ⑦ 润滑系统工作状况的检测与报警； ⑧ 冷却站工作状况的检测与报警；
Байду номын сангаас
在每个挤压辊的两端都有支承的滚动轴承装置。 辊压机因工作负荷很大，且料层波动频繁，致 使主轴承的负荷很大，两个挤压辊的平行度在 使用中难以准确保证，所以一般都选用可调心 的双列球面滚子轴承，且多选用加强型的，以 适应挤压辊在使用中产生的歪斜，并且对轴承 的密封、润滑冷却均有较高的要求。考虑到轴 承的拆卸，选用锥孔轴承，因此，轴颈处也应 加工成锥形。由于定位精度的严格要求，锥轴 颈的锥度公差、直径尺寸和表面粗糙度均有特 别严格的要求。
轧辊冷弯成型机知识
轧辊冷弯成型机知识轧辊冷弯成型机是一种将平面金属材料弯曲成特定形状的机器。
它采用多个轧辊的组合来完成成型过程。
这种机器在许多工业领域中都很常见，如建筑、航空航天、汽车、管道制造等。
结构原理轧辊冷弯成型机的结构通常由上部固定辊组、下部调节辊组、侧辊组、驱动系统和液压系统等部分组成。
其中，上部固定辊组和下部调节辊组的轧辊数量和摆放位置是由成型工件的几何形状和大小决定的。
几何形状复杂的工件所需要的轧辊数量也会相应增加，轧辊的摆放位置也需要更加精密的设计，以确保成型的准确性和一致性。
侧辊组是为了调整工件的弯曲半径而设置的。
而驱动系统和液压系统则是为了保证成型过程的稳定性和效率性。
工作过程工件放置于下部调节辊组，调节辊会将工件传送到上部固定辊组。
随后，上下辊组和侧辊组按照一定的轧辊组合方式开始对工件进行加工。
轧辊组通过相互压制工件来使其发生弯曲变形，同时调整轧辊之间的距离也能够影响工件的成型质量。
成型过程中要保证累计轧辊变形量的平衡。
否则，会导致工件变形不均匀和成型质量不匀称。
应用领域轧辊冷弯成型机广泛应用于建筑、电力、化工、桥梁等领域。
具体应用包括：•钢结构加工：用于生产钢结构构件、管道和箱格梁等。
•汽车制造：生产汽车底盘和车身结构。
•航空航天：用于生产航空发动机、客舱壳体和外皮等。
•油气管道：用于生产管道、地下储罐和阀门等。
注意事项在使用轧辊冷弯成型机进行加工时，需要注意以下几点：•工件质量要过硬。
轻薄材料需要在加工前做好加固处理，避免变形和折断。
•轧辊要保证清洁，加工后应及时清洗和保养。
•系统润滑保养。
液压系统和驱动系统的润滑要保持正常，因为它们直接关系到成型工序的顺畅与否。
•安全防护问题。
轧辊冷弯成型机需要有完善的安全防护措施，必须由专业人员进行操作和维护。
总结轧辊冷弯成型机是一种重要的工业设备，广泛应用于各个领域。
在使用时，需要根据加工工件的特点进行合理的轧辊设计和机器配置，以确保成型质量的稳定和一致性。
冷弯成型工艺理论基础
辊弯成型技术板金属的成型折弯成型（a ）依靠单个模具两步成型（b ）折弯机上的分布成型= 全部直线段长度+ 全部圆弧段长度圆弧段长度指各圆弧的中性线长度wi ziB b b =+∑∑弹性范围永久变形范围理论上弯角成型应力-应变分布最大应变（拉伸）应力层实际外层纤维实际外层纤维中性轴-理论上中性轴-实际上最大的应变（压缩）实际应力分布应力层实际弯角应力-应变分布屈服应变以截面惯性主轴为坐标方位成型无盲角，全部实弯成型；成型对称性好，型材扭转小；成型道次少，轧辊直径小，经济性好。
盲角盲角☐☐1区：接触段；2区：非接触变形段；3区：不变形阶段；4区：弹性回复段。
实际变形不同于理论变形材料实验、屈服极限、抗拉极限和延伸率通过绘制应力-应变图可以清楚地知道屈服极限、抗拉强度的大小试验过程中的应力应变图无载荷颈缩开始前后断裂无载荷应变应力最大载荷断裂永久的弹性的L 1应力下的总变形（应变）应力材料3#材料2#材料1#应变不同材料的应力应变图1#为低强度高延伸率的材料2#为高强度低延伸率的材料3#为强度更高延伸率更低的材料由应力-应变估计成型性—应变示意图表明，材料的屈服极限和抗拉极限相差越大，材料的延伸率越高，金属的成形性越好。
能和轧制方向上的性能不同。
抗拉强度拉伸由于轧制方向不同金属的力学性能可能发生变化轧制方向轧制方向由（a）和（b）可以看出，带材后续成型时，弯曲方向的选择需要考虑原始的轧制方向；（c）为弯曲线与轧制方向平行时产品的缺陷。
屈服点冷压下量铍铜1010碳钢1350 铝不同金属典型的冷作硬化率应力冷作硬化屈服点110.000psi 抗拉强度120.000psi 伸长率1%相同钢的退火屈服点27.000psi 抗拉强度36.000psi 伸长率1%相同材料冷作硬化和退火后应力-应变图应力应变冷作硬化屈服点110.000psi抗拉强度120.000psi 伸长率1%相同钢的退火屈服点27.000psi 抗拉强度36.000psi 伸长率1%上述数学估算的根据是成型边以光滑的螺旋线运动，考虑了腿高、道次数、道次间距对成型过程应变的影响。
冷弯型钢生产培训讲义(完整资料).doc
【最新整理，下载后即可编辑】冷弯型钢生产培训讲义2005年11月20日一、高频直缝焊管和冷弯型钢生产基本知识1 .高频直缝焊管分类1.1按钢管外径分毛细管 Φ10mm 以下小直径管Φ10.3m m ( 1” ) ~ Φ102m m (3 1” )8 2Φ114m ( 4”） ~ Φ508m ( 20”)冷弯型钢生产培训讲义m m 中直径管大直径管Φ508（20”）以上。
1.2按管径与壁厚分见表1表1 管径与壁厚1.3按用途分见表2表2 按用途分攀钢集团眉山冷弯型钢有限责任公司培训讲义2 .冷弯型钢分类2．1我国冷弯型钢产品一般按断面形状分开口断面型钢 闭口断面型钢⑴ 开口断面型钢开口断面型钢是最简单的，易于制造，如槽钢（汽车大梁）、帽型钢、端墙横带等。
C70铁道货车耐大气腐蚀冷弯型钢中的侧柱（帽型钢）、端墙横带、下侧梁等都是开口断面型钢。
⑵ 闭口断面型钢 大型冷弯型钢闭口断面型钢亦称空心型钢，如方、矩型等， 中型冷弯型钢铁道货车冷弯型钢中的C64、C62、C70的上侧 小型冷弯型钢梁，都属于闭口冷弯型钢。
宽幅冷弯型钢B ．按尺寸规格分类⑴ 大型冷弯型钢产品原料展开尺寸为：厚度4~16mm 宽度300~1200mm⑵ 中型冷弯型钢产品原料展开尺寸为：厚度2~5 mm 宽度100~450mm⑶ 小型冷弯型钢产品原料展开尺寸为：厚度0.5~3mm 宽度30~200mm⑷ 宽幅冷弯型钢产品原料展开尺寸为：厚度0.3~6mm 宽度700~1600mm3、轧制变形基本原理⑴ 钢的塑性钢的塑性：在外力作用下，钢在体积不变的情况下，稳定地改变其形状而不破坏的能力叫做钢的塑性。
冷弯型钢冷弯型钢按尺寸规格分类冷弯型钢生产培训讲义塑性和柔软性混为一谈，因为柔软表示金属对变形力的抵抗能力，即变形抗力的大小。
例如：铅同时具有良好的塑性及柔软性，又例如奥氏体不锈钢在冷状态下不能经受很大的变形而不破裂，说明它的塑性很好。
但这种钢的变形抗力很大，所以它并不柔软。
辊压机系统工艺培训培训课件
升机—辊压机—喂料斗提—磨机—皮带秆—
气动阀投料
• 停机顺序：与开机顺序相反
• （2）开路磨系统
• 开机顺序：水泥库输送组—水泥库提升 机—出磨提升及出料输送斜槽—出磨斜槽— 磨尾收尘器及其风机—旋风筒下输送设备— 放风风机收尘—循环风机—入VX选粉皮带— 循环提升机—辊压机—磨机—喂料皮带杆— 开启气动阀投料
成城市利君实业有限企业
联合粉磨系统及工 艺 操作 培训资料
主讲人：周龙斌
工艺培训资料
• 一、联合粉磨系统分类 • 二、简介联合粉磨系统旳主体设备 • 三、影响物料易磨性旳原因 • 四、水泥联合粉磨系统操作
一、联合粉磨系统旳分类
二、简介联合粉磨系统旳主机设备
• 1，辊压机旳简介
• 挤压原理：两辊系做慢速运动，要粉碎物料 沿辊子宽度连续而均匀地喂料，于辊子间隙 颗粒在2A处先进行挤压，然后进入A内时P 压力不断增大，直到最小间缝G处到达最大 压力PMAX，受到压力旳G料层不断下降，密度 增大，G料受到各方旳挤压，使G料发生应 变，出现粉碎微裂纹，这就是“料床粉碎”
杂较大颗粒。 • B，整机重量大。
其他辊压机优劣
• KHD辊压机采用小直径、大宽度 （ D/W=1~2.5）
• KHD辊压机优点是边沿效应小、整机重 量较轻，
• KHD辊压机缺陷是对料度比较敏感，出 料粒和稳定性差某些
• FULLER企业辊压机，其辊直径、宽度 D/W=0.8~1.4
2，磨机系统
• 结团排料阶段
• 颗粒结成为料层挤压到两辊最小间隙时， 料层密度最高，有时甚至到达85%以上，于 是产生结团，这就是所谓旳料饼。
• 经过量计算：M=LXSXVXPX3600 • P---料饼密度 L---辊压宽度 S---辊间间隙 • V----辊子旳圆周速度
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无损伤； c、辊组间隙须按规定尺寸均匀调整，保证产品质量； d、对辊组进行润滑保养。
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谢谢！！
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一、辊压工艺简介
2、冷弯成型工艺优点
辊式连续冷弯成型工艺，成型时前一卷带材的尾部与 后一卷带材的头部经对齐对焊，使坯料带材连续不断地进 入成型机进行成型。这种成型工艺高效、高产、通用。这 种成型工艺的主要优点是: (1)带卷成本低、切损少，因而降低了材料总成本。 (2)可以加工形状复杂的型材。 (3)型材的头尾部扭曲及张开度减小。 (4)由于操作几乎是连续的，因而生产率得到提高。
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二、工艺要点
各弯曲段对应的带坯宽度由弯曲角的大小和中性线所对应的弯曲半径 (称为名义弯曲半径，所确定，即:
W=rmα
W——弯曲段长度，mm; rm——名义弯曲半径，mm； α——弯曲角角度，rad. 名义弯曲半径rm为: rm =r+kt 式中 r—— 弯曲角内径，mm； k ——系数 (弯曲因子)； t——带坯厚度，mm.
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一、辊压工艺简介
3、冷弯成型设备结构
冷弯成型机一般由多道水平辊机架和矫直辊机架组成 。按型材成型要求配置不同辅助变形辊和立辊。水平辊是传动机架，承担变 形的主要任务。辅助辊是被动的，设立于两架水平辊间或成组设立，主要作 用是对平辊无法压实的盲角部分变形、并减少水平辊的道次。立辊设置在水 平辊孔型的同一平面内，用于最后几道的边部成型。对于咬口的封闭街面， 还要设置芯子、拉杆、咬口压痕等部件。
轧机的压下形式可分为螺旋机械压下和液压压下。机械压下成本较低，液 压压下操作方便。传动方式为万向轴式，上下水平辊可有较大的调整范围， 以适应多品种型材的生产。为便于轧辊的更换，外侧机架与底板多为可翻转 的铰链连接。 辊组间传动多采用链条传动，保证传动的同步性。
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2、工艺流程 开卷 收捆
一、辊压工艺简介
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二、工艺要点
2、上料 a、上料前检查材质是否与规定材质相符，避免因材质
不对造成原材料的浪费与设备的磨损； b、检查料宽是否与规定料宽相符； c、卷料要与机组轴心对正，压紧压料装置； d、开机前务必对辊压机组各轧辊和联动装置进行检查，
确定无废渣、杂物后开机，空转1分钟，确定机组运行正 常，送料。
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辊压（薄壁冷弯成型） 工艺基础知识
课程用时：60分钟 培训讲员：秦冠强
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一、辊压工艺简介 二、工艺要点
目录
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一、辊压工艺简介
1、辊压定义 辊压，在材料成型中定义为冷弯成型。 冷弯成形(Cold Roll Forming)是一种节材、节能、 高效的
金属成形新工艺、新技术。冷弯成形是通过顺序配置的多道次 成形轧辊，把卷材、带材等金属板带不断地进行横向弯曲，以 制成特定断面的型材。在辊式冷弯成型过程中只有弯曲变形。 除坯料弯曲角局部有轻微减薄外，变形材料的厚度在成型过程 中保持不变。这种加工方法特别适合于外形纵长、批量较大的 高精度产品的加工。
响产品质量的关键因素。一般可按图形分析法计算坯料宽度，复杂断 面要用计算机程序进行精确计算。料宽通常按断面中性层长度决定。 一般认为中性层不经受弯折或横向拉伸变形。计算出的结果再考虑弯 折处金属变薄及横向拉伸而加以修正。一般型材，不管其外形多么复 杂，总是由直线和圆弧单元组成的。要确定一个给定型材所需要的带 宽，把它划分为直线段和圆弧段后，沿中性线对各段长度进行求和。
纵剪
平板
收卷
切断 打磨
成型轧制
上料
焊合
矫直
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二、工艺要点
1、成型坯料
原材料的选用是型材产品的决定性因素。
材质——薄壁冷弯型钢母材可根据具体产品强度要求选用相对应
材质。针对我公司产品及辊压设备，材质为Q235，屈服强度应满足 或接近235Mpa（SS400/DC01）。
坯料尺寸——型材坯料尺寸是确定纵剪下料的依据，同时也是影
二、工艺要点
3、成型轧制
a、 进料过程中，停机检查折弯尺寸是否与产品工艺要 求相符；
b、焊合过程中随时检查焊点间距是否均匀，间距是否 与规定相符，如不符，停机调整；
c、在机组末端矫正出料过程中检查产品表面有无压痕、 凹坑等表面质量缺陷；如有缺陷，立即停机对轧辊和坯料 进行检查；
d、待机组出料后，应立即对产品宽度进行测量，确定 符合尺寸公差范围。
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二、工艺要点
4、锯切打磨 a、 待机组出料后料端不应纳入正常产品，可做锯切实
验用料； b、调整锯切定位，确定符合产品长度公差范围； c、执行首件检验要求，对产品对角线、平整度等各项
技术参数进行检查； d、打磨工位须注意打磨力度，去除飞边毛刺的同时不
能对产品表面造成损伤。
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二、工艺要点
5、轧辊更换 a、 在不同产品轧辊更换过程中应对各辊组做标记存放，