精编【工艺技术】精密铸造工艺规程
精密铸造工艺
精密铸造工艺引言精密铸造工艺是一种高精度、高质量的金属铸造技术，广泛应用于航空、汽车、医疗器械等领域。
它通过优化铸造工艺和材料选择，实现了对复杂形状和精确尺寸的金属件进行高效生产。
本文将介绍精密铸造工艺的基本概念、工艺流程和应用领域。
基本概念精密铸造工艺是指通过模具将液态金属注入到模腔中，并在凝固后获得近净形状的金属件的制造方法。
它与传统铸造工艺相比，具有更高的精度和更少的加工余量。
精密铸造工艺常用的材料包括铝合金、镁合金、不锈钢等。
工艺流程1.模具设计：根据待生产零件的几何形状和尺寸要求，设计并制造合适的模具。
2.材料选择：根据零件的功能和要求，选择适合的材料，并进行配料和准备。
3.熔炼与热处理：将选定的材料熔化，并进行必要的热处理，以提高材料的性能和工艺可塑性。
4.模具预热：将模具加热至适当温度，以提高浇注的金属流动性。
5.浇注：将熔化的金属注入预热后的模具中，注意控制浇注速度和温度，以避免金属固化不完全或产生气孔等缺陷。
6.冷却与凝固：待金属充分冷却后，将模具打开，取出凝固成型的金属件。
7.除砂与去毛刺：对于精密铸造件，通常需要进行除砂和去毛刺的工艺，以提高表面质量。
8.检验与加工：对铸件进行尺寸、形状等方面的检测，若需要，进行进一步的加工和热处理。
应用领域精密铸造工艺在许多领域都有广泛应用，下面列举几个典型的应用领域： - 航空航天：飞机发动机零件、涡轮叶片等；- 汽车工业：汽车发动机缸体、曲轴等； - 医疗器械：人工关节、牙科种植物等； - 光学器械：相机镜头、望远镜零件等。
结论精密铸造工艺是一种重要的金属成型工艺，通过精湛的工艺技术和材料选择，可以实现对复杂形状和精确尺寸的金属件的高效生产。
它在航空、汽车、医疗器械等领域有广泛应用，并为提高产品质量、降低生产成本做出了重要贡献。
以上是对精密铸造工艺的基本概念、工艺流程和应用领域的介绍，希望可以为读者对该工艺有一个初步了解，并进一步探索其更广阔的发展前景。
精密铸造工艺技术
精密铸造工艺技术精密铸造工艺技术是一种高精度、高质量的金属零件制造技术，它具有精度高、表面光洁度好、机械性能稳定等特点。
以下将对精密铸造工艺技术进行介绍。
精密铸造工艺技术主要包括模具制造、材料选取、熔炼浇注、凝固过程控制等环节。
首先是模具制造。
模具是精密铸造的基础，模具的准确度直接影响到产品的质量。
制造模具需要精确的CAD设计和数控加工技术。
在模具制造过程中，需要注意模具材料的选用，一般选用耐热、强度高的材料，如钢材。
模具的制造精度要求高，需采用高精度的加工工艺和仔细的装配，以确保模具的准确度和稳定性。
其次是材料选取。
精密铸造要求材料的纯净度高、机械性能稳定，一般选用特殊合金材料，如不锈钢、镍基合金等。
材料的选取要根据产品的使用环境和要求进行合理选择。
同时，在材料熔炼过程中需要严格控制材料的成分和纯净度，避免杂质的引入。
再次是熔炼浇注。
熔炼是精密铸造的关键环节，要保证合金的成分和温度稳定，并且能够达到所需的浇注温度。
通常情况下，采用电炉熔炼或电渣炉熔炼的方式，有效控制合金的温度和成分。
最后是凝固过程控制。
凝固过程控制包括浇注速度的控制、浇注温度的控制和冷却速度的控制等。
合理控制这些因素可以使铸件的凝固过程达到最佳状态，从而降低缩松、气孔等缺陷的产生。
对于一些特殊形状的铸件，还可以采用凝固速度梯度控制、温度梯度控制等技术手段，进一步提高铸件的凝固质量。
总之，精密铸造工艺技术是一门综合性较强的高精密金属零件制造技术，它可以生产出具有高精度、高表面光洁度的零件。
在精密铸造工艺的实施过程中，需要注意模具制造、材料选取、熔炼浇注和凝固过程控制等各个环节的要求，以确保产品质量的稳定和可靠。
同时，还需要不断创新和改进，在提高铸件质量的同时，提高生产效率和降低成本，以满足市场需求。
精密铸造的工艺流程
精密铸造的工艺流程
《精密铸造工艺流程》
精密铸造是一种高精度的金属加工工艺，适用于生产各种复杂形状和高精度要求的零部件。
其工艺流程包括模具设计、原材料准备、熔炼、浇注、冷却、去除模具和后续加工等步骤。
首先，进行模具设计。
根据零部件的几何形状和尺寸要求，设计制造相应的铸造模具，通常采用CAD/CAM技术进行设计和加工。
原材料准备是工艺流程的第二步。
选择合适的金属材料，如铝合金、铜合金、不锈钢等，并进行预处理，包括熔炼、净化和温度控制等。
接下来是熔炼。
将预处理好的原材料放入熔炼炉中，加热至熔化温度，然后进行除渣和浇注处理，以保证铸件的质量。
浇注是精密铸造工艺中的关键步骤。
熔化的金属液体经过一定的流道系统流入铸造模具中，填充整个腔室，以确保铸件的形状和尺寸误差在允许范围内。
冷却是指浇注后的铸件在模具中冷却至固化温度，保证其形状和微观组织的稳定性。
在这一过程中，需要进行温度控制和冷却时间的合理安排，以保证铸件的质量。
去除模具是将冷却后的铸件从模具中取出的步骤，通常采用振
动、砂抖落、水压和气流等方法，以保证铸件的完整性和表面质量。
最后是后续加工。
精密铸造的铸件通常需要进行切削、研磨、打磨、清洗等后续加工，以满足精密零部件的表面粗糙度和尺寸精度要求。
总的来说，精密铸造工艺流程包括模具设计、原材料准备、熔炼、浇注、冷却、去除模具和后续加工等多个环节，需要严格控制每个步骤，保证产品质量和加工精度。
精密铸造工艺规程
精密铸造工艺规程编制:审核:批准:日期:1 / 23文件目录2 / 23南京金正奇交通设备有限责任公司铸造事业部3 / 23蜡型工艺规程、工艺参数3. 压缩空气工作压力0.25 —0.4 MPa4. 搅料用碎蜡块加入量占蜡液的30%（碎蜡块30% 蜡液70%）5. 新蜡与硬脂酸的比例1 : 16. 作业环境温度0-30 C南京金正奇交通设备有限责任公司铸造事业部4 / 23、操作过程1. 按配比称料、加温熔化。
2. 在蜡液中加碎蜡块，搅拌成糊状（碎蜡块只许一次加成）3. 装料调整好水温、压蜡。
4. 冷凝、折模、蜡模水冷。
5. 清理型腔、涂分型剂。
6. 合型锁紧、重复压蜡。
7•修刮飞边、毛刺、修补缺陷。
8. 用洗涤剂洗涤油迹，并用清水清洗一遍9. 擦干水迹，分类入库。
浇口棒蜡模工艺规程1. 清擦模具，涂分型剂。
2. 自由浇注蜡液。
3. 将木棒擦入半凝固蜡液中，木棒擦入深度距离底部不能少于5-10伽4. 冷却取出，清擦合模。
5•修刮飞边毛刺，修补少量缺陷的蜡模。
5 / 23蜡模组焊工艺规程、工艺参数、操作规程1. 将合格的蜡模依次焊上。
2. 修刮蜡豆，插入车上。
3. 组焊后应吹净蜡屑。
6 / 23制壳工艺规程、配涂料用水玻璃的技术要求、涂料配比7 / 23铸造事业部8 / 23三、涂料工艺参数（测量器具：量杯，直径重计）四、制壳工艺规范参数（比重氯化镁 1.24-1.28 , PH值5.5-5.6 ）五、操作规程1. 按照工艺参数，配制好各种生产用料；2. 每班检查涂料粘度、氯化镁浓度、氯化铵浓度;3. 涂挂表面层涂料撒砂硬化干燥2遍；4. 涂挂过度层涂料撒砂硬化干燥1遍；5. 涂挂加强层涂料撒砂硬化干燥4-9遍；6. 其余各层可直接硬化；7. 铸件重量大于20kg，加强层不少于7.5层；9 / 23南京金正奇交通设备有限责任公司 铸造事业部10 / 238. 铸件重量大于40kg ，加强层不少于10层; 9. 若需铁丝加固，需在第3层硬化后，采用18#铁丝; 10. 铸件重量小于0.05kg ，表面层2遍，加强层3遍；11. 粘度计采用容量100ml ,出口径© 6mm 蒸馏水标准4土 0.5秒脱蜡工艺规程一、 工艺参数1、 脱蜡水氯化铵浓度4-8%。
五金精密铸造加工工艺流程
五金精密铸造加工工艺流程
五金精密铸造加工工艺流程：
①模具设计与制造：依据客户提供的图纸或样品，设计并制造精密铸造模具，模具的精度直接影响铸件的最终质量。
②压蜡（射蜡制蜡模）：使用专用设备将蜡料注入模具，形成蜡模，此蜡模形状与最终铸件一致。
③修蜡：对蜡模进行修整，去除多余的蜡料，确保表面光滑，满足尺寸要求。
④蜡模检验：检查蜡模的质量，确保没有缺陷，符合设计要求。
⑤组树（蜡模组树）：将多个蜡模固定在一个框架上，形成蜡模树，便于后续的制壳工作。
⑥制壳（沾浆、淋沙）：将蜡模树浸入耐火材料浆液中，再淋上砂粒，干燥后形成多层壳体，增强耐火性和强度。
⑦脱蜡：使用蒸汽或热水将蜡模从壳体内融化并排出，留下空腔。
⑧型壳焙烧：将脱蜡后的壳体在高温下焙烧，硬化壳体，同时排除水分和残留物。
⑨化学成分分析：对即将用于铸造的金属材料进行化学成分分析，确保其符合要求。
⑩浇注：将熔化的金属液注入壳体的空腔中，冷却凝固后形成金属铸件。
⑪清理：去除铸件表面的砂粒和其他残留物，露出铸件本体。
⑫热处理：对铸件进行退火、淬火等热处理，改善其力学性能。
⑬机加工：使用机床对铸件进行进一步加工，如车削、铣削、钻孔等，以达到更高的精度。
⑭表面处理：对铸件进行打磨、抛光、喷涂或电镀等表面处理，提高外观质量和防腐性能。
⑮成品检验：对加工完成的铸件进行尺寸、外观和功能的全面检验，确保产品质量。
⑯成品入库：检验合格的精密铸件进行包装，入库待发货。
精密铸造的工艺流程及分析
精密铸造的工艺流程及分析1 前言精密铸造法是指使用非金属铸模，制品尺寸精度高于普通砂模铸件之铸造法的总称，包括脱蜡法或，石膏模法和陶瓷模法三大类。
2 脱蜡法精密铸造2-1 特征与优点（1）铸件的最大界限长度为700mm,易作之长度在200mm以下。
铸件之最大重量约100公斤，一般常为10公斤以下。
（2）铸件之尺寸公差20mm ±0.13mm,100mm ±0.30mm,200mm ±0.43mm,而小件之尺寸精度不易达到±0.10mm 以内。
角度公差为±0.5~±2.0度，铸件最小厚度0.5~1.5mm.铸件表面粗度约Rmax4S~12S.（3）铸件材质几无任何限制，如铝合金、镁合金、钛合金、铜合金，各种钢材、钴基和镍基耐热合金，硬材料。
（4）制作形状复杂之工件，尺寸精度良好，切削加工少。
（5）节省材料浪费，并可大量生产。
脱蜡精密铸件广用于喷射引擎、燃气涡轮、蒸汽涡轮、飞机零件、内燃机、车辆、食品机械、印刷机械、制纸机械、压缩机、阀件、帮浦、计测仪、缝纫机、武器、事务机器、及其它机器零件。
2-2 制程脱蜡铸造法有两大类：实心模法和陶壳模法，后者为前者的改良法。
实心模法系在考虑蜡型的冷凝收缩量，铸模的加热膨胀量和熔融金属的冷凝收缩量之后，制作与最终铸件尺寸近似的模具。
将融化的蜡质押灌注入此以金属或硅胶做成之模具内，取出蜡型后，浸入微粉耐火材料与粘结剂混泡而成之浆液。
滴净之后，撒布粗粒耐火材料，使之干燥。
放入铸框，将混练有粘结剂的耐火物粒填满之，然后干燥。
接着加热使蜡质熔化流出来，作成铸模。
以高温加热铸模，烧除少量残余之蜡质并提高其强度，接着注入金属熔液。
陶壳模法直到蜡型的制作都跟实心模法相同，只是在一次沾浆和淋砂（或浮砂）之后，并不进行包模作业，而是反复多次地进行沾浆和淋砂，直至获得预定的外壳厚度。
干燥、加热、熔流出蜡质，高温加热再行浇注，这种方法为目前的脱蜡精密铸造业者所广泛采用，因其具有下列优点：（1）尺寸稳定性较佳；（2）耐火材料使用量较少；（3）重量轻，易于搬运、处理、制作大型铸件；（4）制程可局部自动化，以节省人力，提高生产速率；（5）生产成本较低；（6）陶壳模较薄，浇注后铸件的冷却速率较高而均匀，故其机械性质较佳。
精密铸造各工序操作规程及注意事项
精密铸造各⼯序操作规程及注意事项精密铸造各⼯序操作规程及注意事项⽂件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]精密铸造各⼯序操作规程及注意事项压蜡⼯序⼯艺操作规程及注意事项⼀．⼯艺要求：室温：24±2℃，蜡缸温度：54±2℃射蜡嘴温度： 54±2℃压射压⼒:3.5-4.0mpa保压时间:视蜡模⼤⼩，壁厚⽽定（⼀般为6-8秒）冷却⽔温度：≤20℃⼆．操作程序：1.检查压蜡机油压，保温温度，操作按钮是否正常，按照技术规定调整压蜡机压射压⼒，射蜡嘴温度，保压时间，冷却时间等。
2.从保温箱中取出蜡缸，装在压蜡机上,挤出上部混有空⽓的蜡料。
3.将模具放在压蜡机⼯作台⾯上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡⼝⾼度⼀致，检查模具所有芯⼦，活块位置是否正确，模具开合是否顺利。
4.打开模具，喷薄薄⼀层分型剂，合型，对准射蜡嘴。
5.双⼿按动⼯作按钮，压制蜡模。
6.抽出芯⼦，打开模具，⼩⼼取出蜡模，放在⼯作台⼀侧，合上模具开始压下⼀件，同时对该件粗略检查⽆缺陷后按要求放⼊冷却⽔中或放⼊存放盘中冷却，冷却时间为4⼩时，注意有以下缺陷的蜡模应报废：（1）因模料中卷⼊空⽓，蜡模局部有⿎起的；（2）蜡模任何部位有缺陷的；（3）蜡模有变形不能简单修复的；（4）尺⼨不符合规定的。
7．清除模具上残留的模料，注意只能⽤⽵⼑，不可⽤⾦属⼑⽚清除残留模料，防⽌模具型腔及分型⾯受损，⽤压缩空⽓⽓嘴吹净模具分型⾯。
芯⼦上的蜡屑等，视模具结构及使⽤情况每2-10件喷⼀次分型剂。
8.及时将蜡模从冷却⽔中轻轻取出，⽤压缩空⽓吹净蜡屑及⽔珠，并进⾏⾃检，将合。
放⼊存放盘中。
9.每班下班或模具使⽤完毕后，应⽤软布或棉棒清理模具，如发现模具有损伤或不正常，应⽴即报告领班，由领班处理。
并清扫压蜡机，⼯具及现场，做到清洁、整齐。
三．注意事项：1．压制蜡模时，⾸先必须进⾏检查，确认合格后，⽅可进⾏操作，压蜡模过程中不能轻易变动压制参数。
精编【工艺技术】精密铸造工艺规程
工艺规程
LOQS-C2-S205
涂料配制
第2版共2页第2页
7．面层、二层锆浆，每次新配制后，务必要作好记录，严格按规定日期给予更换，即面层20-25天，二层25-30天。
8．在操作过程中，造成成粘度偏高，应加蒸馏水予以高速特别是真空沾浆机内泥浆更应如此。
三、注意事项
1．修后蜡件必须将蜡屑吹净，蜡件摆放整齐。
2．要及时在压蜡蜡型卡上做好标识。
3．按质检标准要求进行修蜡，严防将蜡件修废。
工艺规程
LOQS-C2-S203
组树
第2版共1页第1页
一、工艺要求
1．室温：26+2℃
2．焊后蜡件上表面距浇口杯上边缘最小距离>60㎜
3．焊后蜡模间距>9㎜
4．内浇口长度10--15㎜
9．正常情况下，每班下班前应按比例将泥浆配制到易涂挂高度。
三、注意事项
1．面层泥浆配制时要严格按加料顺序，依次加入硅溶胶，注湿剂，锆英粉，消泡剂。
2．泥浆务必要保持埂，不得有蜡屑，砂粒等。
3．配制二层过渡层或背泥浆时，不用加润湿剂和消泡剂。
4．泥浆粘度每班最少测量2-4次，按工艺要求进行调整，并作好记录。
A用硅溶胶加0。5%的润湿剂测液；
B将清洗后蜡树浸入检测液内2-3S后取出；
C小心检查是否完全润湿良好，则清洗液可以继续使用，否则，应重新配制。（注：检测合格后的蜡树可直接沾浆）。
三、注意事项
1．清洗操作要小心谨慎，避免清洗液溅入眼内和碰掉蜡件。
2．液位下卫生所要及时按双例补充新液，保持适当的液面高度。
风速（m/s）
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工艺规程
LOQS-C2-S205
涂料配制
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7．面层、二层锆浆，每次新配制后，务必要作好记录，严格按规定日期给予更换，即面层20-25天，二层25-30天。
8．在操作过程中，造成成粘度偏高，应加蒸馏水予以高速特别是真空沾浆机内泥浆更应如此。
8．涂挂二层前，首先将面层多余砂粒抖净，然后在硅溶胶原液中进行预湿2-5S，取出后滴4～7秒。
9．按《标准工艺卡》要求进行涂挂二层锆浆或煤矸浆。
10．二层涂挂操作规范同面层，然后放入浮砂机内进行沲挂第二层30～60目煤矸砂。
11．整架涂挂完成后，推放到指定地点进行干燥，二层干燥一般为6～10小时。
12．等到达工艺规定干燥时间后，进行第三层（背层）涂挂。
三、注意事项
1．修后蜡件必须将蜡屑吹净，蜡件摆放整齐。
2．要及时在压蜡蜡型卡上做好标识。
3．按质检标准要求进行修蜡，严防将蜡件修废。
工艺规程
LOQS-C2-S203
组树
第2版共1页第1页
一、工艺要求
1．室温：26+2℃
2．焊后蜡件上表面距浇口杯上边缘最小距离>60㎜
3．焊后蜡模间距>9㎜
4．内浇口长度10--15㎜
LOQS-01-S203 组树 4
LOQS-01-S204 清洗 5
LOQS-01-S205 涂料配制 6
LOQS-01-S206 制壳 8
LOQS-01-S207 脱蜡 10
LOQS-01-S208 蜡处理 12
LOQS-01-S209 压模头 13
LOQS-01-S210 煮蜡 14
LOQS-01-S211 焙烧 15
9．正常情况下，每班下班前应按比例将泥浆配制到易涂挂高度。
三、注意事项
1．面层泥浆配制时要严格按加料顺序，依次加入硅溶胶，注湿剂，锆英粉，消泡剂。
2．泥浆务必要保持埂，不得有蜡屑，砂粒等。
3．配制二层过渡层或背泥浆时，不用加润湿剂和消泡剂。
4．泥浆粘度每班最少测量2-4次，按工艺要求进行调整，并作好记录。
5．盖板使用前，务必要清理干净。
6．对需要镶陶芯的蜡件，应先将陶芯沾“凡士林”油后再小心的将陶芯滑入蜡件孔洞内。
工艺规程
LOQS-C2-S204
清洗
第2版共1页第1页
一、工艺要求
1．HWC-011清洗液和蒸馏水按1：1比例混合。
2．清洗时间：6—18S
3．清洗液寿命<4000棵
4．蜡树组焊后，静置15分钟以上，方可进行清洗。
【工艺技术】精密铸造工艺规程
xxxx年xx月xx日
xxxxxxxx集团企业有限公司
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工
艺
规
程
编号 名称 页号
LOQS-01-S200 总则 0
LOQS-01-S201 压蜡 1
LOQS-01-S202 修蜡 3
3．对细长孔蜡件，涂挂前三层均应小心，仔细操作，确保孔内无汽泡，无泥浆堆积，无糊孔等现象。
4．易于被碰掉的蜡件上定要先将浆桶停转，然后再缓慢浸入泥浆内。
5．每层涂挂完成时，必须将多余砂粒抖净。
6．制下一层前必须抖掉上一层的浮砂。
7．每层沾浆后，务必用气将表面浮着汽泡全部吹破后方可进行淋浮砂。
8．面层涂挂完毕后，不得置于风扇前后，面层和二层干燥速度不应过快，干燥时间不应过长，以离出现龟裂，鼓助工，剥落等缺陷。
LOQS-01-S221 精磨 27
LOQS-01-S222 修整 28
LOQS-01-S223 焊补 29
LOQS-01-S224 酸洗 30
工艺规程
LOQS-C2-S201
压蜡
第2版共2页第1页
一、工艺要求
室温：26+2℃
蜡缸温度：56～60℃
保温时间：>8小时
射嘴温度：56～60℃
射蜡压力：2。5-4Mpa
A用硅溶胶加0。5%的润湿剂测液；
B将清洗后蜡树浸入检测液内2-3S后取出；
C小心检查是否完全润湿良好，则清洗液可以继续使用，否则，应重新配制。（注：检测合格后的蜡树可直接沾浆）。
三、注意事项
1．清洗操作要小心谨慎，避免清洗液溅入眼内和碰掉蜡件。
2．液位下卫生所要及时按双例补充新液，保持适当的液面高度。
LOQS-01-S212 筑炉烘炉 16
LOQS-01-S213 熔炼 18
LOQS-01-S214 浇铸 20
LOQS-01-S215 振壳 21
LOQS-01-S216 切割 22
LOQS-01-S217 粗磨 23
LOQS-01-S218 抛丸 24
LOQS-01-S219 喷砂 25
LOQS-01-S220 咬酸 26
4．对维于涂挂的蜡树一定要按《标准开艺卡》要求，先采用真空沾浆后，再进行以上操作。
5．淋砂一定要均匀和彻底，特别是沟槽及尖角部位，淋砂后务必要每件进行目视检查，杜绝漏挂或积砂等缺陷存在。
6．整架涂挂完成后，摆放到指定地点进行干燥，面层干燥一般为4～6小时。
7．等面层到达工艺规定干燥时间后，进行每二层涂挂。
第2版共2页第1页
一、工艺要求
1．涂料配双及性能
涂料种类
涂料配比及性能
面 层
二 层
过渡层
背 层
涂
料
配
比
硅溶胶（KG）
10
10
10
10
锆英粉（KG）
36-40
36-40
煤矸粉（KG）
20-22
15-14
湿润剂（ml）
1.5
消泡剂（ml）
0.75-1.0
涂料性能
流杯粘度
40+2
40+2
30-35
11-14S
8．用压缩空气或专用竹刀，清除掉模具及抽芯上的蜡屑，喷涂好脱模剂，合模进行一下次压制。
9．及时将蜡件从冷却水中轻轻捞出，正确放入专用盘内并整齐摆放。
10．每班下班或模具用完后，务必用软布或棉砂，将模具清理干净，如发现模具有损伤或其它异常，应立即通知模具工。
工艺规程
LOQS-C2-S201
压蜡
第2版共2页第1页
二、操作程序
1．开动浆桶，使其旋转。
2．将一定数量的硅溶胶倒入沾浆桶内，然后以每公斤硅溶胶1。5ml的比例缓慢加入润湿剂。
3．按比例将耐火粉料慢慢加入沾浆桶内，并用手将团块揉破。
4．以每公斤硅溶胶1。0ml的比例缓慢加入消泡剂，并用手加速搅拌均匀。
5．用80～100#筛网将泥浆表面飘浮汽泡等杂质打捞干净。
三、注意事项
1．压制蜡件时，首件及压制过程中，务必要进行自检，严格按标准工艺卡规定的各项参数执行。
2．使用新模具时，务必要弄清模具的组装，拆卸顺序及取模方法等。
3．模具型腔不要喷涂过多的脱模剂，可用压缩空气；辅助将脱模剂吹均匀，根据实际操作情况进行不定时喷涂。
4．蜡件摆放要整齐规律，并应注意放置的方向，严防变形及磕碰伤现象存在。
射时：按《标准工艺卡》要求执行
二、操作程序
1．检查压蜡压蜡机油压，保温温度，操作按钮等是否正常，按《标准工艺卡》规定调整压蜡机射压、射时、射温，预备好冷却水。
2．从保温箱中取出蜡缸，装入压蜡机，挤净上部混有空气的蜡料。
3．将经检验合格的模具放在压蜡机工作台上，调整工作台使模具射蜡口与射嘴高度一致，检查模具所有抽芯，活块位置是否正确，模具开合是否顺利。
3．脱蜡时间：10～15min
4．过滤网为200目
二、操作程序：
1．设备准备：
a脱蜡用蒸汽发生器压力应达1。0Mpa，最低不得小于0。7Mpa。
b对整洁，无破损。
2．型壳准备：
A将封浆后已达到干燥时间的陶壳从挂架上取下，执下挂钩，盖板并将浇口杯处多余砂粒清理干净，放于脱蜡小车上，准备脱蜡。
风速（m/s）
6～8
6～8
6～8
预湿剂
清洗液或硅溶胶原液+蒸溜水
硅溶胶原液
硅溶胶原液
二、操作程序
1．检查各项参数，确保在工艺规定范围之内。
2．将清洗后且没有缺陷的蜡树从挂架上取下，按工艺要求进行预湿，然后以30度左右颂角，将蜡树缓慢浸入面层锆浆内。
3．以稍快速度提出，使多余涂料滴除，并不断地在手中旋转，确保蜡模沟槽尖角及表面全部覆盖均匀，在旋转中将蜡树送入淋砂机内淋砂。
3．清洗过程中碰掉的蜡件，要及时到组树处补焊完整并重新清洗。
4．清洗液中的蜡屑及外来杂物要随时用80-100目不锈钢网捞出，确保清洗液的清洁。
5．清洗完成后要及时给清洗液加罩，以防止蒸发和侵入外来杂质。
6．每班清洗棵数要认真作好记录，如实填写好《清洗液寿命临控表》。
工艺规程
LOQS-C2-S205
涂料配制
9．应经常清除各层泥浆内的蜡屑，干泥浆等杂物。
10．每班对浮砂机内大的砂粒至少清理一次。
11．严格按工艺要求将陶壳涂挂到足够的厚度，最后一层只封浆不挂砂。
工艺规程
LOQS-C2-S207
脱蜡
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一、工艺要求
1．脱蜡蒸汽压力0。8～0。9Mpa（8～9kgf/㎝2）
2．达到0。56Mpa（5。6kgf/㎝2）压力时间：<14S
5．用压缩空气彻底吹净蜡树上的蜡屑，将蜡树挂到专用挂架上，填写好组树资料卡，送交下道工序。
三、注意事项
1．组焊蜡件必须是经蜡检检验合格者。
2．组焊时要随时时对蜡件进行目视检查，剔除不合格品，执行监督蜡检的职责。
3．蜡件与模头组焊应坚固，焊结处不得有凹陷和缝隙。