水泥稳定碎石质量通病
水泥稳定碎石基层的质量通病及预防措施分析
水泥稳定碎石基层的质量通病及预防措施分析摘要随着交通道路事业的不断发展，在各城市道路、公路路面基层建设中，大多数均采用了水泥稳定碎石基层。
因为施工过程中存在的影响因素非常多，比如，温度、湿度、气候等，均会导致工程施工出现一些质量问题，不仅影响了工程的后续施工，还会对工程使用产生一定的影响，因此，一定要加强对水泥稳定碎石基层的质量通病进行分析，结合实际情况，提出有效的防治措施。
关键词水泥稳定碎石基层；质量通病；预防措施随着科学技术水平的不断提高，道路施工技术水平也在不断提高，因为水泥稳定碎石基层具有良好的整体性、力学性能，方便机械摊铺施工，并且材料来源比较广泛，可以就地取材，加之其稳定性、抗冻性、耐久性等均比较强，在道路路面基层施工中得到了普遍的应用。
在实际施工中，因为施工质量控制不严格，导致留下很多的质量隐患，影响了道路的正常使用1 混合料碾压不密实1.1 产生原因在水泥稳定碎石基层施工中，普遍存在着混合料碾压不密实的问题，产生此类问题的原因主要包括：其一，石料场分筛之后的粒料规格没有达到施工设计标准，并且在进行粒料堆放的时候，也没有进行分类，没有设置隔墙，导致粒料混乱堆放，进而出现各种集料规格不符合设计要求的情况。
其二，拌合站在利用装载机进行装料的时候，因为粒料混乱堆放，导致出现混掺、过剩等问题。
其三，料场的排水设施不完善，当降雨的时候，就会增大骨料的含水量，导致细骨料被水溶解之后带走。
其四，拌合站进料仓被大块粒料堵塞，导致配料机无法进行正常的作业。
其五，加水设施出现异常，导致混合料拌合不均匀，无法达到最佳含水量。
其六，碾压机械设备组装不合理，在进行碾压施工的时候，缺乏有效的配合，导致出现碾压不密实的问题。
1.2 预防措施在水泥稳定碎石基层施工中，预防混合料碾压不密实的措施主要包括两点：一是，将分筛之后的各规格骨料进行分类堆放，并且在每个规格之间设置一定的隔墙，同时做好现场的排水防洪设施，用篷布覆盖细骨料，避免出现细骨料流失的情况。
水泥稳定碎石基层质量通病分析与质量控制要点
m 较其他路基材料高。 pa， 水稳成活后遇雨不泥泞， 表面坚实， 是高级路
面的理想基层材料 2. 常见质且问题的原因分析 金秀至头排二级公路工程起于来宾市金秀县城，终点与国道 321 相接， 路面结构为 5cm(沥青碎石面层卜24- 28cm(水泥稳定碎石基
层)+16- 18cm(级配碎石底基层) ， 基层水泥稳定碎石混合料配合比是
1. 水泥稳定碎石作用原理
赵广才
来宾市公路管理处 广西 来宾 546100
〔 要」 过 西 秀 头 二 公 水 稳 碎 基 的 工 践针 施 过 层 施 实 ，对 工 程中 在 问 及
问题产生的原因分析， 详细阐述了水泥稳定碎石基层施工中的材料、 拌和、 摊铺、 碾压、 养生等环节的施工 艺， 总结了质量控制要.奴。
量的大小、 气候及气温变化的实际情况(如早、 晚不同) 以及运输和 中、 运距情况及时调整加水量、 确保施工时处于最佳含水量。3)严格控制 水泥剂量。 水泥剂量过低， 影响底基层的强度。 水泥剂量过高， 不仅增 加成本， 而且成型后的底基层容易开裂， 最终影响路面质量。 实际施工 中采用的水泥剂量比现场室内试验确定的剂量多0.5%， 并根据拌和混 合料水泥剂量的稳定情况， 适量增加水泥用量， 以保证混合料的质量。
碾压时控制混合料的含水量处于最佳值。先用 14t 光轮轻型压路机及 时并连续地在全宽范围内进行一遍初压(静压) ， 碾压均与路中心线平 行， 直线段由边到中、 超高段由内侧到外侧依次连续均匀地进行碾压， 相邻碾压轮迹重叠 1/2 轮宽。 然后用 18t 重型振动压路机、 轮胎压路机
3.5 狠压:1)碾压遵循先轻后重、 低位到高位、 边到中 原则， 由 由 的
裂破坏。
1.1钻芯不成型或芯样空洞多， 不密实主要原因是:①使用不合 格的 原材料， 碎古级配差或细料偏少， 不易密实。 ②施工工艺不符合规
水稳基层常见质量通病及防治措施
水稳基层常见质量通病及防治措施1）规范石料场管理，按规格分类堆放，防止混乱混掺。
2）装载机装料时设置隔墙，避免不同粒径混掺，控制装料量。
3）加强料场周边排水设施，防止骨料含水量增大。
4）加强进料仓维护，防止大块粒料堵塞，保证配料机正常工作。
5）加水设备应定期检修，确保混合料达到最佳含水量。
6）选择合适的碾压机械设备组合，保证碾压密实度。
四）表面弹簧、平整度差1.主要原因1）基层表面不平整、不牢固。
2）碾压不均匀，碾压机械设备组合不当。
3）施工前未进行充分的试验和调整。
2.预防措施1）基层表面需平整、牢固，避免表面弹簧、平整度差。
2）选择合适的碾压机械设备组合，碾压均匀。
3）施工前进行充分的试验和调整，确保基层表面平整度和强度符合要求。
五）表面出现干缩裂缝1.主要原因1）混合料中含水量过少，水泥胶凝不充分，干缩裂缝产生。
2）施工后未及时保湿养生，水泥胶凝不充分，干缩裂缝产生。
2.预防措施1）混合料中含水量应达到最佳含水量，确保水泥胶凝充分。
2）施工后及时保湿养生，确保水泥胶凝充分，避免干缩裂缝产生。
首先，应该严格控制混合料的含水量，确保结构层不会因为含水量过高而产生干缩裂缝。
其次，选用合适的水泥品种，减少细集料的含量，以降低水泥稳定粒料的收缩性和提高其抗冲刷性。
此外，应该注意水泥稳定基层的碾压密实度，以及及时对基层进行养生，避免干缩裂缝现象的出现。
最后，在施工时间的选择上，应该避免在温度差异较大的时候进行施工，以防止产生温缩裂缝。
在水泥稳定土施工中，原材料的选用和配合比设计是非常重要的。
首先，需要选择合适的水泥品种，不同品种的水泥干缩性不同，普通硅酸盐水泥干缩性最小，矿渣水泥干缩性较大。
其次，水泥剂量和集料的级配也需要进行调整，以保证基层的设计强度和降低水泥剂量。
除此之外，限制收缩最重要的措施是除去集料中的粘土含量，细集料的含量也需要控制在规定范围内。
有条件时，可以在水泥混合料中掺入粉煤灰来改善集料的级配，减少水泥用量，延缓混合料凝结，增加混合料的抗冻能力和改善混合料的形变能力，减少水泥稳定基层的温缩。
水泥稳定碎石基层的质量通病及预防措施
浅谈水泥稳定碎石基层的质量通病及预防措施摘要：水泥稳定碎石具有良好的力学性能和整体性、抗冻性、稳定性（水稳定性和温度稳定性）、耐久性等优点，在道路施工中被广泛应用。
本文从施工过程的各个方面分析了水泥稳定碎石基层质量通病产生的原因，并针对性提出了相应的预防、处理措施。
关键词：水泥稳定碎石基层；质量通病；预防措施随着现代科技的进步，公路施工水平的不断提高，水泥稳定碎石基层因其具有良好的力学性能和整体性，易于机械摊铺操作，且料源广泛，可就地取材，便于原材料和混合料的加工，再加上它有耐久性、抗冻性、稳定性（水稳定性和温度稳定性）及与面层结合好的技术特点，被广泛应用于修建高等级公路路面基层或底基层。
但是它在拥有者诸多优势的同时，由于施工时质量控制不严，很容易留下各种质量隐患，影响公路的正常使用。
下面分别介绍水泥稳定碎石基层质量通病的产生原因及预防措施。
1 平整度差1.1原因分析混合料级配变化大，混合料不够均匀，碾压过程不均匀沉降；运输车辆数量与摊铺能力不匹配，或摊铺过程中运输车辆碰撞摊铺机，不能保证摊铺机匀速、不间断摊铺，摊铺机停顿或减速处表面形成波浪；碾压操作不规范，压路机在碾压层上随意调头或急刹车、停车，造成局部低洼；施工接缝处理不规范，造成接头处平整度超标；下承层平整度差，影响基层摊铺质量。
1.2预防措施①拌和站的拌和参数标定后不得随意调整；②按施工规范要求配备足够的运输车辆，加强混合料拌和、运输、摊铺、压实、养生及交通管制等过程中易出问题的环节的技术交底，且要交底至每个作业班、每个作业工人，确保施工过程各个环节操作规范，消除影响平整度的人为因素；③现场质检人员要对施工全过程进行检查监督，对不规范的行为及时纠正，并对质量缺陷立即进行处理；④严格控制下承层平整度，落实施工报验程序，对平整度或高程不合格处进行处理。
2 强度偏差2.1产生的主要原因水泥的矿物成分和分散度对稳定效果的影响；水泥稳定集料级配不好；水泥由于含水量不合适而不能在混合料中完全水化和水解，发挥不了水泥对级配碎石的稳定作用，影响强度；水泥、级配碎石和水未在最佳含水量下充分压实，且拌合得不均匀，施工碾压时间拖的过长，使水泥稳定碎石强度下降，破坏了已结硬的水泥胶凝，碾压完成后没能及时的保湿养生。
水泥稳定基层常见质量通病的预防与整改方法
水泥稳定基层常见质量通病的预防与整改方法概述：水泥稳定基层是道路工程中常用的一种基层材料，它具有厚度薄、强度高、变形小等优点。
然而，在施工过程中，我们常常会遇到一些质量通病，如开裂、不均匀沉降等问题。
本文将针对水泥稳定基层常见的质量通病，介绍预防与整改的相关方法，以提高工程质量。
一、控制混合料配比水泥稳定基层的质量通病中，混合料配比不当是导致问题的主要原因之一。
为了预防这一问题，我们需要控制好混合料的配比，确保水泥、石头、骨料等比例合理。
在测量和调整过程中，应严格按照设计要求进行，并定期进行取样送检，确保配比的准确性。
二、控制水泥用量水泥的用量是水泥稳定基层质量的关键因素。
过多的水泥用量容易导致基层裂缝的发生，过少的水泥用量则会降低基层的强度。
因此，在施工中应根据设计要求合理控制水泥的用量，避免超标和不足的情况发生，并确保施工方使用优质的水泥。
三、加强施工管理合理的施工管理是预防水泥稳定基层质量通病的重要环节。
具体来说，要加强对施工现场的管理，确保施工人员严格按照工艺要求操作，避免施工过程中的质量问题。
此外，还需要合理安排施工进度，确保基层材料的搅拌、浇筑和养护等工序的顺利进行。
四、加强养护措施水泥稳定基层施工完成后，养护措施也不能忽视。
合理的养护措施能够有效避免基层开裂和不均匀沉降等问题。
养护时间一般为7-10天，期间要避免外界的冲击和污染。
同时，在养护过程中要定期检查基层的状况，及时采取整改措施。
五、完善验收标准为了规范水泥稳定基层的施工质量，应建立相应的验收标准。
标准需包括对混合料配比、水泥用量、施工工艺等方面的要求，并明确问题的判定标准和整改要求。
通过完善验收标准，能够有效减少质量通病的发生，并提升施工质量。
结论：水泥稳定基层在道路工程中起着重要作用，但其质量也面临着一些通病问题。
为了预防和整改这些问题，我们需要加强施工管理，控制混合料配比与水泥用量，加强养护措施，并完善验收标准。
只有从源头上把控质量、加强管理，才能确保水泥稳定基层的质量达到设计要求，提高道路工程的可靠性和耐久性。
道路工程—水泥稳定碎石质量通病原因及预防处理措施
水泥稳定碎石质量通病原因及预防处理措施1、水泥稳定碎石开裂1.1主要存在以下原因：①配合比设计中水泥用量过高；②细集料的用量太高；③拌合过程中用水量控制不好；④后期养护不到位；1.2主要预防措施：①在保障基本需要量的基础上，尽量减少水泥的用量；②配合比设计时，尽量减少细集料的用量；③拌合站使用电子计量设备，并标定；加强后期的养护；1.3主要处理措施留有足够的开裂期，用沥青对裂缝进行灌缝。
2、碾压成型后平整度较差2.1主要存在以下原因：①因下承层的平整度比较差；②拌合中配比控制不合适；③摊铺过程中出现运输车辆与摊铺机碰撞现象；④摊铺机在摊铺过程中多次收斗；⑤压路机出现掉头、急刹车现象。
2.2主要预防措施：①对下承层认真验收；②施工前做好技术交底工作；③在碾压和卸料过程中，派专人指挥；④对拌合作业的整个过程进行严格控制和检查验收；2.3主要处理措施平整度较差段应重新拌合，碾压。
3、出现离析现象3.1主要可能存在以下原因：①拌合站在放料时，未进行前、后、中三次装料；②运输过程中出现强烈颠簸；③摊铺机在摊铺过程中多次收斗。
3.2主要预防措施：①严格按照配合比进行拌合，保证拌合时间；②降低拌合站的出料高度，进行间歇放料；③运输过程中要匀速、平稳进行；④卸料和摊铺时都要保持匀速。
3.3主要处理措施人工找补，严重段落返工处理。
4、表面松散4.1主要可能存在以下原因：①混合料含水量变动太大；②混合料出现离析，不能碾压密实；③交通管制不到位，养生前期允许车辆通行。
4.2主要预防措施：①准确做好各集料的含水率，计算施工配合比；②完善交通管制，禁止任何车辆通行。
4.3主要处理措施对比较严重段落，人工处理，重新进行碾压。
水稳基层常见质量通病及防治措施
水稳基层常见质量通病及防治措施一、裂缝问题1. 现象：在水稳基层施工过程中，经常出现横向、纵向裂缝，甚至出现网状裂缝。
2. 原因分析：（1）水泥稳定碎石基层施工时，含水量不足或过高，导致基层开裂。
（2）养生期不足，基层受温差、干缩等作用导致开裂。
3. 防治措施：（1）控制基层混合料的含水量，确保在最佳含水量范围内进行碾压。
（2）加强养生工作，保证养生期不少于7天。
（3）对已经出现的裂缝进行及时处理，可以采用水泥浆或沥青胶进行灌缝处理。
二、表面松散1. 现象：水稳基层表面出现松散现象，表现为表面粗糙、无光泽。
2. 原因分析：（1）混合料含水量过高，碾压时出现推移、表面松散。
（2）碾压遍数不足或碾压机具不当，导致表面松散。
3. 防治措施：（1）控制混合料的含水量，确保在最佳含水量范围内进行碾压。
（2）增加碾压遍数，确保基层表面密实度达到设计要求。
（3）选择合适的碾压机具，确保碾压效果。
三、压实度不足1. 现象：水稳基层压实度不足，表现为表面起皮、空洞等。
2. 原因分析：（1）混合料含水量过高或过低，影响压实效果。
（2）碾压机具不足或不当，导致压实度不足。
3. 防治措施：（1）控制混合料的含水量，确保在最佳含水量范围内进行碾压。
（2）增加碾压机具的数量和功率，确保碾压效果。
（3）选择合适的碾压方式，如静压、振压等，确保压实度达到设计要求。
四、厚度不均1. 现象：水稳基层厚度不均匀，表现为局部或整体厚度偏差过大。
2. 原因分析：（1）混合料配比不均匀或混合料级配不当，导致厚度不均。
（2）施工时厚度控制不严格，导致厚度不均。
3. 防治措施：（1）严格控制混合料的配比和级配，确保混合料均匀一致。
（2）加强施工过程中的厚度控制，确保基层厚度符合设计要求。
水泥稳定碎石基层的质量通病及防治措施
水泥稳定碎石基层的质量通病及防治措施摘要：水泥稳定碎石基层目前被我国各地城市道路、高等级公路路面基层大部分采用，多种影响施工质量的病害在施工中由于其技术指标控制不好或受外界环境、温度、气候、荷载的影响很容易产生，根据工作中的一些经验，本文探讨和提出防治措施。
关键词：水稳层施工控制要点质量通病及防治措施；引言随着现代科技的进步，施工水平的不断提高，水泥稳定碎石基层因其具有良好的结构整体性和力学性，且料源广泛，可就地取材，便于材料和混合料加工，再加上具有更好的耐久性、抗冻性、稳定性及与面层结合好的技术特点，被广泛地应用于各种等级公路及城市道路工程。
但是它拥有诸多优势的同时，由于施工质量控制不严，很容易留下各种质量隐患，影响道路的正常使用。
做为一个综合过程，水泥稳定基层的施工过程常常会出现一些质量通病，本文加以探讨。
一、常见施工问题控制要点（1）水泥稳定碎石混合料拌和：拌和之前，试验人员检测原材料的含水率，根据各类原材料含水率计算出确切的施工配合比。
混合料拌和过程中，设专人看管拌和机运转及下料情况，检查混合料是否拌和均匀。
（2）水泥稳定碎石混合料含水量控制：含水率要于开机后由试验人员全程跟踪取样检测，根据检测结果调整加水用量，拌和好的成品混合料含水量一般控制在高于最佳含水量0.5-1.0%左右，并根据施工因素和气候条件等外界变化情况及时进行调整，拌和时原材料宜加强翻拌，尽量使材料含水率均匀。
（3）水泥稳定碎石混合料运输：应保证充足的运料车辆。
根据拌和机拌和的速度、拌和站与施工现场间的距离、行车速度及摊铺速度等因素，合理安排运输车辆。
运输车在给摊铺机上料时，应避免冲撞摊铺机。
运输时混合料要使用篷布覆盖，以防止水分蒸发和混合料受污染。
（4）水泥稳定碎石混合料离析控制A、集料堆积和运输分层堆积集料。
在料场场地容许的情况下，尽可能减少料堆的高度。
如果卸料时，粗集料在料堆底部发生了离析，应当立即用装载机将料重新拌和均匀。
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一、水泥稳定碎石基层开裂
形成原因：1、水泥剂量偏大
2、碎石级配路细料偏多
3、养护不及时
防治措施：
1、在保证强度的情况下应降低水泥稳定碎石的水泥剂量
2、碎石级配应接近要求级配范围内中值
3、加水应严格控制
4、控制施工温度，工期的最低气温不小于5度。
二、透层油与基层表面不粘结
形成原因：
1、水泥稳定碎石基层表面杂物未清扫干净
2、乳化沥青破乳凝结速度太快
3、乳化沥青的材料质量与石料粘附性较差。
防治措施：
透层油在施工前水泥稳定碎石表面应清扫、水洗、风吹等工序清除基层表面浮灰和杂物
1、选择慢凝乳化沥青。
2、选择与石料粘附性好的优质乳化沥青
三、路面面层离析
1、混合料集料公称粒径与路面厚度之间比例不匹配
2、沥青混合料级配不佳
3、混合料拌和不均匀，运输中发生离析
4、摊铺机工作状况不佳，未采用二台摊铺机
防治措施：
1、适当选择小一级集料公称最大料径的沥青混合料，以与路面百度相适应。
2、适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限
1、运料装料时应至少分三次装料，避免形成一个锥体使
粗集料滚落锥底。
2、摊铺面调整到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料
最大粒径相适应，螺旋布半器上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器2/3以上。
六、沥青面层压实度不合格
1、沥青混合料级配差
2、碾压温度不够
压路机质量小，压实遍数不够，
压路机未走到边缘
标准密度不准。
防治措施：
1、确保沥青混合料的良好级配
2、做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定
要求。
3、选用符合要求质量的压路面压实，压实遍数符合规定。
4、当采用埋置式路缘石时，路缘石应在沥青面层施工前
安装完毕，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压；当采用铺筑式路缘石时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压，也可在边缘先空出宽30-40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。
5、严格马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性。
七、沥青面层压实度不均匀
1、装卸、摊铺过程中所导致的沥青混合料离析，局部混合料温度过低。
2、碾压混乱，压路机数量不够，导致局部漏压。
碾压温度不均匀。
防治措施
1、装料过种中料车应前后移动，运料车应覆盖保温。
2、调整好摊铺机送料器的高度，使布料器内混合料饱满
齐平，
3、合理组织压路机，确保压轮的重叠和压实遍数。
八、沥青面层空隙不合格
1、马歇尔试验空隙偏大或偏小
2、压实度未控制在规定的范围内
混合料中细集料含量偏低
4、油石比控制较差
防治措施
1、在沥青拌合站的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混
合料矿料级配符合规定。
2、确保生产油石比在规定的误差范围内。
3、控制碾压温度在规定范围内
4、选用规定要求的压路机，控制碾压遍数。
5、严格控制压实度
九、沥青混合料油石比不合格
1、实际配比与生产配合比偏差过大
2、混合料中细集料含量偏高
3、拌合楼沥青称量计误差过大
4、承包商设定拌合楼和楼油石比时采用生产配合比误差下限值勤
5、油石比试验误差过大
防治措施
1、保证石料的质量和均匀性
2、应定期对拌合楼沥青称量计进行检查标定，并取得计
量认证
3、调整生产配合比确保油石比在规定的范围内
4、按试验堆积认真进行油石比试验
5、保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量的准确。
6、每日沥青用量和焦矿料用量进行计算，验证油石比是
否满足要求。
十、沥青面层厚度不足
试铺时未认真确定好松铺系数
施工时示根据每天检测结果对松铺厚度进行调整。
摊铺机或找平装置未调整好
基层标高超标
防治
1、试铺时认真确定松铺系数，每天施工中根据实际检测
情况进行调整
2、调整好摊铺机及找平装置的工作状态
3、下面层施工前认真检查下封层标高，基层超标部分应
刮除，补好下封层，再摊铺下封层。
4、根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度，并进行
调整。
十一、沥青面层横向裂缝
1、基层开裂反射到沥青面层
2、基层开挖。