水泥稳定碎石施工质量控制要点
水泥稳定碎石施工质量控制要点
水泥稳定碎石施工质量控制要点要求粉煤灰应符合国家标准GB/T1596-2005中的规定，不得使用未经检验或不合格的粉煤灰。
粉煤灰的掺量应根据实际情况确定，一般不超过水泥用量的20%。
2混合料的控制2.1拌和比拌和比应根据实际情况确定，一般水泥用量为8%~12%，粉煤灰用量为水泥用量的20%以内，水灰比为0.25~0.3.2.2混合料的拌和混合料的拌和应在场拌机上进行，拌和时间不少于3分钟，拌和均匀后应立即运输到摊铺现场。
3施工过程的控制3.1摊铺摊铺前要进行试铺，确定摊铺厚度和坡度，摊铺时要注意均匀铺设，确保厚度和坡度符合要求。
3.2碾压碾压应采用钢轮振动压路机，碾压次数应根据实际情况确定，一般不少于5遍，每遍碾压应有1/3重叠部分，确保碾压密实。
3.3整形光面整形光面应采用平板振动器进行，整形光面后应及时进行养护。
4养护措施4.1覆盖养护期间应覆盖麻袋或草帘，防止日晒雨淋，避免出现龟裂、脱皮等现象。
4.2湿养养护期间应采用湿养方式，每天进行2~3次，保持基层湿润。
4.3禁止通行养护期间禁止一切车辆通行，以免对基层造成损坏。
本文介绍了水泥稳定碎石施工质量控制的要点和注意事项。
在施工过程中，需要把握三个关键环节，即对原材料、时间和养护进行严格控制。
对于原材料，要控制碎石的级配和含水量，水泥的初凝时间和终凝时间，以及粉煤灰的掺量和质量；对于混合料，要确定拌和比和拌和时间；在施工过程中，要进行试铺，注意均匀铺设和碾压密实，最后进行整形光面；在养护方面，要覆盖麻袋或草帘，采用湿养方式，并禁止车辆通行。
这些措施可以保证水泥稳定碎石基层的施工质量，提高经济效益。
1）运输车辆应符合国家相关标准，车辆应定期检修，确保车辆状态良好。
2）在装载混合料前，应清理车厢，防止混合料受到污染。
3）装载混合料时，应按照配合比要求进行装载，并确保混合料不会受到分层、堆积等影响。
4）运输过程中，应注意车速，避免混合料洒落、振动过大等问题。
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制水泥稳定碎石基层是一种常用的路面基层结构，其技术要点和质量控制主要包括以下几个方面。
1. 基层准备：首先要确保基层的平整度和坚实度，清除杂物和泥土。
对于软弱基层，需要进行处理，如填充黏土或加固处理。
2. 水泥稳定剂的选用：根据工程要求和现场条件，选择适当的水泥和稳定剂。
水泥的品种和掺合比例应符合相关标准，稳定剂的添加量应合理。
3. 施工工艺：将水泥和稳定剂与碎石充分混合，并均匀撒铺在基层上，然后使用砂袋或辊筒进行均匀压实。
一般采用适度湿拌湿铺，即在保证基层湿润度的前提下进行施工。
4. 压实控制：施工过程中要控制压实度，以确保基层的稳定性和密实度。
选择合适的压实设备和压实参数，根据现场情况及时调整。
常用的压实设备有振动轮、压路机等。
5. 温度和湿度控制：施工过程中要注意天气条件，避免在雨天或极端高温天气下施工。
温度过高会导致水泥稳定剂的过早硬化，温度过低则会延长硬化时间。
施工现场要保持湿润，防止基层过早干燥。
6. 施工质量控制：要进行现场检查和质量验收，包括检查碎石的大小、形状和含水量，水泥和稳定剂的掺和比例，施工厚度和表面平整度等。
根据相关规范和技术要求，对施工过程和施工质量进行检测和评估。
7. 养护措施：基层施工后，要进行适当的养护措施，包括及时进行防尘、防水等处理，避免超载和频繁的运输车辆经过。
要注意定期检查和维护，及时修补裂缝和损坏部位，确保基层的持久稳定性。
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制需要从基层准备、材料选用、施工工艺、压实控制、温湿度控制、质量检测和养护等方面进行全面把控，确保施工质量和基层的稳定性。
水泥稳定碎石基层施工质量控制要点
原材料 施工配合比控制 拌合站控制 施工过程控制
接缝处理
养生
第一部分
原材料
水泥稳定碎石基层施工质量控制要点
原材料
1、石料厂要固定厂家，不超过2家（最好只采用一家），规格、色泽一致、棱角性
较好、针片状较少，石质稳定、颗粒级配稳定，采用各种硬质岩石或砾石加工成的 碎石，且不应含有黏土块、有机物等。 2、材料规格共四挡即：0～3mm石粉、3～8mm碎石、8～15mm碎石和16～ 30mm碎石。重点控制碎石的级配、压碎值、密度及吸水率、针片状、含泥量等指 标。
原材材料容易出现的问题 问题三：
隔离墙采用编织袋，容易破 损，不允许使用
原材料混堆
水泥稳定碎石基层施工质量控制要点
原材材料容易出现的问题 问题三解决措施：
设置隔离墙和标识牌， 防止材料混堆
水泥稳定碎石基层施工质量控制要点
严格控制原材料石屑粉质量
石屑粉含泥量较 高，不能使用
洁净石屑粉，砂当量要 求不低于60%
3、进场的碎石按规格分别堆放，不得混杂堆放。基层用的碎石须用监理认可的覆
盖措施进行覆盖。 4、水泥采用42.5级普通硅酸盐缓凝水泥，散装水泥出厂后应停放至少3天，安定 性合格方可使用。所用水泥初凝时间应大于3小时，终凝时间应大于6小时且小于 10小时；夏季高温作业时，水泥温度不能高于50℃，否则，应采用降温措施。 5、水应洁净，不得含有有害物质。拌合站使用的非饮用水应进行水质检验。
水泥稳定碎石基层施工质量控制要点
施工过程控制
边桩采用 挂线控制 高程
中桩采用 支设铝合 金杆控制 高程
水泥稳定碎石基层施工质量控制要点
施工过程控制
按照工作段长度设置调头地点，专人引导车辆。
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制水泥稳定碎石基层施工是路面工程中常见的一种基层处理方式，它能够有效提高路面的承载能力和稳定性，延长路面的使用寿命。
在水泥稳定碎石基层的施工中，技术要点和质量控制是非常重要的，下面就为大家详细介绍一下。
一、技术要点1. 基层准备水泥稳定碎石基层施工前，首先要对基层进行准备。
包括清理基层表面的杂物和积水，修复基层的坑洼和裂缝，确保基层平整、干燥、无积水。
2. 材料选用水泥稳定碎石基层的主要材料包括水泥、碎石、水和添加剂等。
在选用材料时，要根据工程要求选择合适的水泥和碎石，并严格控制材料的质量。
3. 搅拌比例在搅拌水泥稳定碎石基层的过程中，要注意控制搅拌比例。
通常情况下，水泥的掺量为3%~5%，碎石颗粒的级配和含泥量也需要在一定范围内。
4. 施工工艺施工中要注意控制水泥稳定碎石的厚度和均匀性，采用机械搅拌和铺摊的方式进行施工，确保基层的压实度和平整度。
5. 养护保养水泥稳定碎石基层施工完成后，要及时进行养护保养。
包括浇水养护、覆盖防护和禁止车辆通行等措施，确保基层在初期养护阶段的质量。
二、质量控制1. 材料质量控制水泥、碎石等原材料的质量直接影响水泥稳定碎石基层的质量，因此在采购和使用这些材料时，要严格按照相关标准和规范执行，保证材料的质量稳定。
2. 施工质量控制在施工过程中，要根据工程要求和施工技术规范，控制水泥稳定碎石基层的厚度、均匀性和平整度，避免出现厚薄不均、凹凸不平的情况。
3. 强度和稳定性控制水泥稳定碎石基层的强度和稳定性是关键质量指标。
可通过取样试块和原位检测等方式，对基层的强度和稳定性进行检测和评估，确保基层的质量达标。
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制是保证工程质量的关键。
只有严格按照施工技术规范执行，并加强对材料、施工、养护等环节的质量控制，才能够确保水泥稳定碎石基层施工的质量和稳定性，延长路面的使用寿命，提高道路的安全性和舒适性。
水泥稳定碎石施工工艺及质量控制要点
水泥稳定碎石施工工艺及质量控制要点一、施工工艺流程1.基层处理：清理基层杂物、强化基础。
2.材料调配：按设计要求将水泥、稳定剂和碎石按一定比例进行搅拌调配。
3.基层湿润：使用喷洒水泥浆的方式，将基层进行湿润。
4.施工工艺选择：根据工程设计要求和实际情况确定施工层数和施工工艺。
5.洒布碎石：将调配好的碎石铺设到基层上，保证均匀洒布。
6.碾压压实：使用碾压机对碎石进行压实，保证稳定层的稠密度和承载力。
7.表面处理：根据需要进行表面处理，如铺设防尘层、喷涂胶凝土等。
8.贮存养护：在施工完成后，对稳定层进行养护，保持湿润状态。
1.施工人员：施工人员要具备相关工艺的专业知识和丰富的施工经验，能够熟练操作施工设备。
2.设备检查：施工前对施工设备进行检查，确保设备的正常运转，减少因设备故障而造成的施工延误。
3.材料质量：严格按照设计要求调配水泥、稳定剂和碎石，确保原材料质量合格。
4.施工现场管理：对施工现场进行管理，防止杂物进入施工区域，保证施工质量。
5.基层处理：基层要清理干净，强化基础，保证稳定层的承载能力。
6.湿润处理：湿润是保证稳定层质量的关键，要确保湿润均匀，充分渗透。
7.施工工艺选择：根据工程设计要求和实际情况选择合适的施工层数和施工工艺。
8.碾压压实：碾压时要控制碾压机的压力、振动频率和行走速度，保持均匀的压实效果。
9.表面处理：表面处理要均匀、平整，防止水汽渗透。
10.养护措施：施工后及时进行养护，保持稳定层的湿润状态，防止开裂和脱落。
以上为水泥稳定碎石施工工艺及质量控制的要点，通过控制施工工艺和质量，可以保证稳定层的强度和承载能力，提高道路的使用寿命和安全性能。
同时，施工过程中要严格按照相关标准和规范进行施工，监督和管理，确保工程质量。
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制水泥稳定碎石基层是一种高强度、高稳定性的路基结构层，适用于公路、铁路、机场等基础工程的建设。
该技术需要注意以下几个方面的技术要点和质量控制。
一、材料选择与配比1. 碎石材料：选择抗压强度和耐磨性较好的碎石作为水泥稳定碎石基层的材料。
同时应确保碎石的清洁度、质量和规格符合要求，避免掺杂泥土和大颗粒石块。
2. 水泥：选用合格的普通硅酸盐水泥，并按照合理的配合比例掺入碎石混合料中。
3. 水：采用清洁的自来水或井水，水质应符合国家规定的饮用水标准。
4. 配合比例：水泥稳定碎石基层的配合比例应按照施工技术规范中的要求进行，确保混合料的材料成分、质量与配合比例达到标准要求。
二、施工工艺与质量控制1. 碾压作业前的准备工作清理施工现场，排除堆放杂物和石块，确保施工现场的平整和干燥。
然后按照设计要求，设置渗透率测定点和压实度测定点，确定机械设备的车速和振动频率。
将碎石、水泥和水按照配比比例放入混合料搅拌机中，搅拌至均匀。
随后将搅拌后的混合料铺装在已经清理平整的施工现场上，平均厚度一般为20-30厘米。
之后使用铁锤或喷涂机进行散布，并对碾压过程中的振动频率和车速进行调整。
3. 等干作业碎石稳定层在碾压后通常需要24-48小时进行等干作业，让水泥和碎石充分固化。
在这一过程中，需要对自然干燥时间进行控制，避免降雨和风吹等不利因素干扰施工。
4. 质量控制施工过程中需要对碾压厚度、密实度、渗透率等质量参数进行实时监测和控制，确保施工质量符合设计要求。
同时要留意施工过程中水泥块或石屑出现的情况，随时补救。
在施工结束后，进行工程质量检验，确保水泥稳定碎石基层的技术质量达到施工标准。
水泥稳定碎石基层的控制重点及监理措施有哪些
水泥稳定碎石基层的控制重点及监理措施有哪些范本 1:正文：一：水泥稳定碎石基层的控制重点1.1 砂石材料的选择与加工（1）选择适宜的砂石材料，要求其颗粒形状良好、均匀分布，不含有过多的粉状杂质。
（2）加工时要确保砂石材料的质量，避免出现过度破碎或不充分破碎的情况。
1.2 水泥稳定剂的选用及用量控制（1）根据设计要求和实际工程情况，合理选择适宜的水泥品种和等级。
（2）严格控制水泥的用量，确保基层的稳定性，避免过度或不足引起的质量问题。
1.3 搅拌工艺的控制（1）控制搅拌时间和搅拌速度，确保水泥与砂石充分混合均匀。
（2）控制搅拌机的运转时间和倾倒方式，避免过度或不充分搅拌引起的质量问题。
二：水泥稳定碎石基层的监理措施2.1 原材料的检验与评估（1）对砂石材料进行检测，包括颗粒形状、粒度分布、含水率等指标。
（2）对水泥稳定剂进行质量评估，包括品种、等级、用量等要求的检测。
2.2 施工工艺的检查与验收（1）对搅拌工艺进行检查，包括设备的合理运转、搅拌时间的控制等。
（2）对施工工艺进行验收，确保每个工序按照规范进行，质量问题得到解决。
2.3 施工质量的监督与检测（1）对稳定碎石基层的厚度、密实度、平整度等指标进行监测。
（2）对基层质量进行抽样检测，遵循相关质量标准和规范要求进行评价。
附件：施工图纸、工程规范、材料检测报告等。
法律名词及注释：1. 水泥稳定碎石基层：指利用水泥稳定剂对碎石进行夯实并形成一定强度的基层结构。
2. 监理措施：指在工程施工过程中，对施工质量、工艺规范等方面进行监管和控制的具体措施。
范本 2:正文：一：水泥稳定碎石基层的控制重点1.1 砂石材料的选择与加工（1）合理选择符合设计要求的砂石材料，确保颗粒形状良好，均匀分布，不含有过多的粉状杂质。
（2）加工砂石材料时，要遵循合理的工艺过程，确保质量，避免过度破碎或不充分破碎的情况。
1.2 水泥稳定剂的选用及用量控制（1）根据实际工程情况和设计要求，选择适宜的水泥品种和等级。
水泥稳定碎石基层施工质量控制措施
水泥稳定碎石基层施工质量控制措施一、材料的选用1.水泥的选择：应选用符合国家标准要求的普通硅酸盐水泥，其28d强度不低于42.5MPa，细度不低于325目。
2.碎石的选择：应选用坚硬的天然石料或人工破碎石料，石料强度不低于50MPa，适当控制石料粒径分布，确保基层的力学性能和稳定性。
3.水的选择：应使用清洁无杂质的自来水或井水，不能使用含有盐分、酸碱度高的水。
二、施工过程中的控制要点1.基层的准备：在施工前，应对基层进行充分的清扫和修复，确保基层平整、硬实，并保持适当的含水率。
2.施工现场的环境控制：施工过程中，应避免雨水、雨后积水等不利于水泥稳定碎石基层施工的天气条件，保持基层干燥。
3.水泥稳定碎石的配合比：根据设计要求，合理确定水泥稳定碎石的水泥用量、石料用量和水用量，确保配合比的准确性。
4.水泥稳定碎石的搅拌：搅拌时间不宜过长，一般控制在3-5分钟，以防止过度充实水泥石料，影响基层的稳定性。
5.施工厚度的控制：根据设计要求，严格控制水泥稳定碎石的施工厚度，防止厚度不均匀、薄厚不一的情况发生。
6.压实作业的控制：在水泥稳定碎石基层的压实作业中，应根据施工工艺要求，合理选择压路机的类型和工作参数，保证基层的压实质量。
三、验收标准1.基层平整度：水泥稳定碎石基层应达到设计要求的平整度，用2m 直尺和0.5m直尺检测，不得有凹凸不平、蜂窝、积水等缺陷。
2.强度指标：水泥稳定碎石的抗压强度应符合设计要求，通常要求达到28d抗压强度不低于15MPa。
3.稳定性指标：水泥稳定碎石的稳定性应达到设计要求，通常要求稳定性指标不低于80%。
4.含水率：水泥稳定碎石基层的含水率应符合设计要求以及相关规范的要求。
综上所述，水泥稳定碎石基层施工质量控制措施涉及材料的选用、施工过程中的控制要点以及验收标准等方面，只有严格按照规范要求进行操作，才能保证水泥稳定碎石基层的施工质量。
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浅谈水泥稳定碎石施工质量控制要点摘要本文介绍了水泥稳定碎石施工质量控制要点，以及施工时的注意事项。
关键词水泥稳定碎石质量控制目前国内高等级公路已普遍采用水泥稳定碎石作为基层材料，已取得较好的效果。
水泥稳定碎石作为半刚性材料，以其整体性强、承载力高、刚度大、水稳性好等特点在高等级路面基层施工中被广泛应用。
S323徐海公路大修改善工程路面基层采用水泥稳定碎石，施工过程中采用场拌机铺，振动压路机碾压并遵循“先摊铺，后碾压，最后整形光面”的工艺方法，较好的达到了规定的质量要求。
水泥稳定碎石的施工要求较严格，为控制基层施工质量，提高效益，对施工机械、施工人员、施工组织都有较高的要求，中间如有一环出了问题即造成一批混合料作废。
对水泥稳定碎石基层施工中的每一个环节加以控制，不仅能保证水泥稳定碎石基层的施工质量，而且能够取得较好的经济效益。
水泥稳定碎石施工首先要把握三个关键环节：（1）把握检测关每天对原材料级配和含水量、混合料级配和含水量、水泥剂量和粉煤灰含量、压实度和无侧限抗压强度进行检测。
（2）把握时间关由于水稳碎石的结合材料---水泥的固有特性，时间因素对整个施工过程尤为重要，施工中要严密组织、科学控制拌和—运输—摊铺—碾压等各道工序，确保施工一次成功，一般从混合料拌和到碾压结束的时间不超过2小时。
（3）把握养护关养护对水泥稳定碎石基层的强度形成和干缩性影响非常大，所以要充分重视水稳基层的养护工作。
派专人负责对已完水泥稳定碎石基层进行养护，养护采用麻袋湿养，养生期不少于14天，养生期间禁止一切车辆通行。
1对原材料的控制1.1碎石要严格控制碎石级配，以保证原材料的稳定性。
碎石最好是定山厂、定筛孔尺寸，建议山场破碎机采用35mm、22mm、6mm的筛孔规格。
碎石的压碎值≦30%，硫酸盐含量＜0.25%。
1.2水泥水泥应采用初凝时间3小时以上和终凝时间较长（宜在6小时以上）的水泥，不得使用快硬水泥、早强水泥和受潮变质的水泥，宜采用标号32.5#，经检验安定性合格的水泥。
若采用散装水泥，散装水泥进场入罐时，出炉天数大于7天，且安定性满足要求；入罐温度不高于50℃，若高于50℃必须使用时，应采取降温措施。
1.3粉煤灰粉煤灰中SiO2 .Al2O3 和Fe2O3 的总含量应大于70%，烧失量小于20%，比表面积大于2500cm2 ∕g（或90%通过0.3mm筛孔，70%通过0.075mm筛孔）。
对于湿粉煤灰其含水量不超过35%，含水量过大时，粉煤灰易凝聚成团，造成拌和困难。
如进场含水量偏大，可采用打堆、翻晒等措施，降低含水量。
1.4水凡是饮用水均可使用。
2混合料组成设计2.1进行混合料组成设计时，应先确定碎石合成比例，水泥、粉煤灰采用外比。
2.2确定混合料最佳含水量、最大干密度。
2.3根据混合料的最佳含水量、最大干密度制备无侧限抗压强度试件，在规范规定的温度下保湿养生6天，浸水24小时后进行无侧限抗压强度试验，无侧限抗压强度代表值应大于或等于4MPA。
严禁用增加水泥剂量来提高无侧限抗压强度，因为水泥剂量大容易使路面基层产生干、温缩等非荷载裂缝；徐海公路S323TA1标的配合比设计充分考虑了这一点，采用1%的粉煤灰替代水泥以降低结构层的收缩性。
2.4根据试拌、击实试验以及试铺来验证混合料的最大干密度，最终确定最大干密度和最佳含水量。
3施工过程中的质量控制要点3.1拌和过程中的质量控制（1）应配备产量大于400T/H的拌和机，拌和机至少要有五个进料斗，应配置2个50T的水泥罐或1个80～100T的水泥罐，并配有大容量的储水箱。
所有料斗、水箱和水泥罐应配备高精度电子计量器，并经有资质的计量部门进行标定后方可使用。
（2）工程技术人员应在每天开始拌和前，检查料场内各材料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量之和要比最佳含水量略高，并根据天气、气温、早中晚等具体因素适时调整加水量。
（3）必须专设工程技术人员对混合料进行检测和控制，拌和过程中每小时至少检查一次混合料的含水量、水泥剂量（特殊情况随时检查）。
每个工作日上、下午至少检查一次混合料的级配，出现问题及时向技术负责人汇报，不得擅自处理。
（4）在拌和过程中为了有效控制混合料的含水量、水泥剂量，在拌缸处指定专人观察混合料的颜色及水泥下料情况，确保含水量、水泥剂量准确，严禁将不合格的混合料运到摊铺现场。
（5）拌和场负责人与摊铺现场负责人应保持联系，随时通报彼此运转情况，以便对方采取相应措施。
（6）设专人记录每车料的拌和时间、出厂时间，以此作为前台收料摊铺的依据。
3.2运输过程中的质量控制（1）运送混合料的车辆应采用大吨位的自卸车，并且数量满足施工要求，以保证拌和摊铺的连续性和均匀性。
（2）运送混合料的车辆应配备覆盖混合料的帆布或彩条布，严禁混合料暴晒。
接料时车辆应前后移动，避免混合料产生离析。
（3）应采取预防措施及时处理抛锚车辆，保证运输车辆处于完好状态，及时、安全、迅速地把混合料运到摊铺现场，运输时间超过30分钟作废料处理。
3.3测量放样过程中的质量控制(1)施工前应认真复核水准点、中线桩，根据设计标高定出高程控制桩，直线段每10米、曲线段每5米布设中桩，边线按超出设计宽度20~25cm 控制。
(2)每断面设4个控制点（每机2点），测量摊铺前的标高、摊铺后的标高以及碾压后的标高，以确定水泥稳定碎石的松铺系数。
3.4摊铺过程中的质量控制(1)摊铺水泥稳定碎石基层前应将作业面内的软土、浮土、积水等清除干净，同时将作业面内的表面洒水湿润。
(2)检查摊铺机各部分运转情况，确保摊铺机处于良好状态。
(3)根据摊铺计划提前做好路肩培土，并设专人维持交通，确保交通安全。
(4)摊铺时应采用两台功能一致的摊铺机进行梯队摊铺，两台摊铺机梯队作业时应相距5～8米。
无超高路段先摊铺边部，前一摊铺机边部走钢丝，中部走移动梁，后一台摊铺机中部走已摊铺好的水泥稳定碎石基层，边部走钢丝。
两台摊铺机要均速协调作业，摊铺厚度、松铺系数、振动频率、行进速度等要保持一致。
合理控制摊铺速度（1台400t/h 拌和机作业时速度为1.1m/min）。
摊铺现场应严格杜绝“车机互等”现象：即既不能因摊铺机等运输车而影响已铺好段面的压实；也不能让车辆长时间的闲置等待摊铺增加延迟时间，前后场应协调作业、步调一致(5)摊铺过程中应严格控制基层厚度和高程，确保横坡度满足设计要求，为确保摊铺的平整度，摊铺机在进行摊铺时应严格按照试验路确定的摊铺速度匀速连续摊铺，严禁一会快，一会慢。
(6)专人记录每车料开始摊铺时的桩号、开始摊铺的时间以及摊铺终了时的桩号和摊铺结束的时间，并记录摊铺机停止摊铺的时间。
(7)现场施工人员认真检查摊铺的均匀性，对局部出现的蜂窝现象及时进行处理。
(8)每天施工结束后的工作缝采用整齐后直接碾压和再施工时用切缝机切齐等方法进行处理，并安排专人埋植工作缝标记桩。
3.5碾压过程中的质量控制（1）为了保证基层压实度，缩短延迟时间，应采用大吨位的压路机组合，徐海公路S323TA1标采用的组合形式为：初压：振动压路机1台（CA30型），前静后振1遍。
复压：振动压路机2台（YZJ-18型），前振后振各1遍。
终压：30T胶轮压路机2台，各稳压1遍。
（2）施工前向压路机操作手进行技术交底，明确碾压方法、碾压顺序、错轮宽度以及碾压的速度。
（3）在碾压路段上设置碾压路段显示牌，显示牌上应写明碾压段落的起讫桩号以及碾压段落第一车料的拌合时间，以便随时掌握总的延迟时间。
(4)无超高路段由边到中碾压，在保证边部压实（每台压路机在边部多压一遍）的同时要防止混合料侧相位移，碾压速度一般为1.8～2.2KM∕H ；压路机换档要平顺，严禁急刹车拉动、推挤结构层；压路返回。
在摊铺机方向换档位置要错开形成齿状且原路返回。
另外，要确保结构层在允许延迟时间之内达到规定压实度。
对碾压过程中的局部干燥处要安排用喷壶洒水湿润。
（5）专人记录每台压路机的碾压趟数以及每一趟开始碾压的时间和碾压终了时间，碾压时间记录人员与拌合、摊铺时间记录人员每天开始施工前统一对表，每天施工结束后，时间记录人员应认真整理时间记录表和进行分析，以便更好地确定第二天的碾压速度。
（6）碾压应在水泥终凝前及试验路确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。
（7）严禁压路机停在未碾压成型的路段上，以免破坏基层；严禁压路机在已完成的路段或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石基层表面不受破坏。
（8）碾压结束后应立即进行压实度检查，为了减少振动对压实度的影响，应与正在碾压段落间隔一段，每碾压段应按抽检频率要求随机进行检查，压实度检查完后应迅速将试样送到工地试验室检查含水量（由于试验量大，建议采用燃烧法检查含水量）。
试验人员根据压实度试验结果认真分析，并及时提供给碾压负责人，以方便碾压负责人及时采取有效措施。
3.6养生过程中的质量控制（1）水泥稳定碎石基层的压实度经检查合格后，应及时用湿润的麻袋进行覆盖，严禁水泥稳定碎石基层暴露。
（2）养生期间，洒水车应行驶在另一半幅，不得碾压已做好的水泥稳定碎石基层；同时洒水车的喷头应采用喷雾式，严禁采用高压式胶管直接喷洒。
对未洒到的地方采用小型手推洒水车进行补洒。
（3）专人负责检查水泥稳定碎石基层表面潮湿状态、洒水的均匀性，同时认真观察裂缝产生的情况，并做好记录和标记。
（4）养生期不少于14天，养生结束后及时做下封层。
3 .7交通管制（1）水泥稳定碎石基层养生期间，严禁一切车辆通行。
（2）在养护路段上设置一定数量的安全标志，避免交通安全事故的发生。
（3）安排专人加强巡视，发现情况及时处理。
二○○三年九月。