水泥稳定碎石施工工艺流程
水泥稳定碎石施工方案
本工程基层重要为 5%水泥稳定级配碎石 16cm 厚，是路面施工中旳核心项目。
按照技术规范旳规定，结合摊铺碾压机械旳性能，以 20cm/层进行分层施工； 5%水稳层下层 20cm，上层 15cm，分两层施工。
水泥碎石稳定层采用拌合站集中拌合，自卸汽车运送车运送，人工摊铺，振动压路机及光轮压路机碾压成型，施工完毕后，进行洒水养生。
水泥碎石稳定层旳施工工序：施工准备→拌合站集中拌合→运送车运送混合料→人工摊铺→混合料碾压成型→接缝及调头到解决→养生。
施工工艺见后附图：水泥稳定碎石路面基层施工工艺框图。
施工前，对下承层进行全面旳检查验收，会同监理工程师对每一断面旳标高、横坡、平整度、宽度、压实度等进行检测，对有不符合规范规定旳断面进行解决，达到监理工程师满意。
下承层表面平整、密实，具有规定旳路拱，无松散及软弱地点。
经监理工程师承认，满意后方可进行水泥碎石稳定层旳施工。
施工前，下承层表面干燥时，可洒少量水湿润。
按照设计宽度在下承层边沿按照摊铺旳厚度进行支立模板。
模板采用钢钎固定在下承层上，具有足够旳稳定度，保证在碾压时不发生内倾或者外倾，保证边沿旳直顺及有效宽度。
①水泥可采用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰硅酸盐水泥。
使用前，按规范规定进行取样检查安定性、初凝时间、终凝时间和强度，合格后方可进场使用。
水泥旳质量应符合现行国家有关原则旳规定。
②碎石·碎石应坚硬、耐久、无杂质。
·碎石级配应满足表 6-2 旳级配规定。
·水泥稳定级配碎石旳压碎值不不小于 30%。
路面基层碎石级配表表 6-2筛孔直径(mm) 通过筛孔旳质量百分率(%)31.5 10019.0 68~869.50 38~584.75 22~322.36 16~280.6 8~150.075 0~3③水：水应干净，不得具有有害杂质。
④配合比准备：在监理工程师监督下,实验室根据现场旳材料取样进行配合比旳选定。
进行最大干密度及强度实验，选定满足强度规定旳水泥最佳用量及碾压达到最大干密度旳最佳含水量。
水泥稳定碎石基层工艺流程框图
水泥稳定碎石基层工艺流程框图（二）施工方法下承层的检查和准备→施工测量放样（边线、中线、高程）→严格材料试验→混合料的拌和→含水量检测→混合料的运输和摊铺→混合料的碾压和边部整形→压实度检测→ 接缝处理→交通管制1、下承层的检查和准备在水稳基层施工前，对下承层进行外观检查。
测量放线施工准备水泥稳定碎石料拌和 水泥稳定碎石含水量检测 水泥稳定碎石含水量检测 摊铺 碾压和边部整形 压实度检测 养生 原材料检验 合格 不合格 不合格在进行水稳基层铺筑前视路面干湿情况，如比较干燥用水车雾状喷洒，以工作面湿润没有积水为度。
2、测量放样、挂设钢丝线试验段施工区域测量放样按每 10 米一根桩放出中桩和边桩，复测下承层标高，打钢钎支架，挂上钢丝，并按标高值和松铺系数（按1.32 预设，松铺系数测定后进行调整）调整钢丝的高程，作为纵横坡基线。
钢丝直径采用 3mm 钢丝，每段长 200 米，每次两侧 4 根交替使用。
每根钢丝一端用紧线器将钢丝绷紧，钢丝拉力不小于600KN，以保证摊铺成型面的平整度。
3、材料检验水稳基层所用的各种碎石原材料应严格符合规范和监理部文件要求，未经批准的原材料不允许进场，更不准使用。
①碎石应符合规范规定的级配要求。
碎石压碎值不大于30％，单个颗粒的最大粒径不大于31.5mm。
应选用储藏量大、品质稳定的料场。
②水：不能含有有害物质，一般采用地下水。
③水泥：采用普通硅酸盐水泥，32.5MPa 低强度水泥。
4、混合料的拌和、运输、摊铺、碾压、接缝处理。
①拌和a 拌和站在拌料前进行配合比的调试并进行试拌，确定各料仓的皮带转速，严格控制各料仓的材料用量，试拌制的混合料级配组成、含水量都应满足规范要求。
b 混合料拌和时，随时观察并检测含水量，控制最佳含水量。
若遇到大风和高温天气，对混合料的含水量应作相应上调1-2%，使混合料运到现场摊铺后碾压时含水量接近最佳含水量。
c 拌和站拌和混合料必须连续、均匀。
水泥稳定碎石施工方案
水泥稳定碎石施工方案
目录：
1. 水泥稳定碎石施工方案简介
1.1 施工原理
1.2 施工工艺
2. 施工准备工作
2.1 选材准备
2.2 设备准备
3. 施工步骤
3.1 基础处理
3.2 施工工艺
4. 施工质量控制
4.1 施工过程监测
4.2 质量验收标准
水泥稳定碎石是一种常用的路面铺装材料，在道路建设中有着重
要的应用价值。
其主要原理是通过水泥与碎石的结合，形成坚固的路
面结构，具有较好的耐久性和承载能力。
在进行水泥稳定碎石施工时，首先要进行细致的施工准备工作。
施工准备工作包括选材准备和设备准备两个方面。
选材准备包括
对水泥和碎石的选择与采购，确保材料符合相关标准和要求。
设备准
备则包括施工机械设备以及施工人员的安全防护用具等。
在进行水泥稳定碎石施工时，首先要对路面进行基础处理，包括
清理、修补和打浆等工作，确保路面平整。
然后按照预定的施工工艺
进行铺装，注意控制施工温度和压实度，保证施工质量。
为了保证水泥稳定碎石路面的质量，需要在施工过程中进行监测
和控制。
可以通过密度检测、压实度测试等手段进行质量监测，最终
按照相关标准进行质量验收，确保路面的使用效果和寿命。
水泥稳定碎石面层施工方案
水泥稳定碎石面层施工方案一、施工准备1.编制施工组织设计，并明确施工的时间、地点、工序和质量要求等；2.准备施工所需的设备、机械和工具，包括振动器、摊铺机、油压马大、碾压机等；3.购买施工所需的材料，包括水泥、碎石、纤维增强剂等；4.搭建好施工现场临时设施，包括办公室、宿舍、临时存放材料的场地等。
二、碎石面层施工工艺1.碎石原料的准备将采购的碎石进行筛分，保证石子的形状合理、大小均匀，以便于与水泥混合，并清理石子表面的杂质和粉尘。
2.水泥与碎石的混合将水泥和碎石按照一定的比例进行混合，一般水泥和石子的比例为1:8-1:12、在混合过程中加入适量的纤维增强剂，可以提高碎石面层的抗裂性能。
3.碾压和摊铺将混合好的水泥碎石料用摊铺机均匀地铺在道路基层上，并使用油压马大进行碾压。
碾压的目的是使水泥与石子充分结合，提高面层的密实度，减少空隙。
4.振捣和修平振动器可进一步提高碎石面层的密实度，使水泥与石子结合更加牢固。
同时，用平板进行修平，保证碎石面层的平整度和坡度符合设计要求。
5.养护和硬化在碎石面层施工完成后，需要进行养护和硬化。
可采取喷水养护或覆盖湿麻袋等方式，保持面层湿润，促进水泥充分水化反应，提高强度。
6.道路标线和交通标志安装三、质量控制和验收标准1.施工质量控制施工过程中要严格控制水泥和碎石的配合比例，保证面层的稳定性和均匀性。
同时，要控制碎石面层的厚度和平整度，确保施工质量。
2.验收标准碎石面层施工完成后，应进行验收。
验收标准包括：-路面平整度：碎石面层应符合设计标高，坡度符合要求；-强度和稳定性：碎石面层的强度和稳定性应符合设计要求；-耐久性：碎石面层应具有抗裂、耐磨损、耐腐蚀等性能；-外观质量：碎石面层应平整、光滑、无明显的麻面和起沙。
以上就是水泥稳定碎石面层施工方案的详细介绍。
通过合理的施工准备、采用适当的工艺和控制质量，可以确保碎石面层的质量和使用寿命，提高道路的承载能力和耐久性。
同时，在施工过程中要注意安全，保护环境，确保施工的顺利进行。
水泥稳定碎石施工工艺及质量控制要点
水泥稳定碎石施工工艺及质量控制要点一、施工工艺流程1.基层处理：清理基层杂物、强化基础。
2.材料调配：按设计要求将水泥、稳定剂和碎石按一定比例进行搅拌调配。
3.基层湿润：使用喷洒水泥浆的方式，将基层进行湿润。
4.施工工艺选择：根据工程设计要求和实际情况确定施工层数和施工工艺。
5.洒布碎石：将调配好的碎石铺设到基层上，保证均匀洒布。
6.碾压压实：使用碾压机对碎石进行压实，保证稳定层的稠密度和承载力。
7.表面处理：根据需要进行表面处理，如铺设防尘层、喷涂胶凝土等。
8.贮存养护：在施工完成后，对稳定层进行养护，保持湿润状态。
1.施工人员：施工人员要具备相关工艺的专业知识和丰富的施工经验，能够熟练操作施工设备。
2.设备检查：施工前对施工设备进行检查，确保设备的正常运转，减少因设备故障而造成的施工延误。
3.材料质量：严格按照设计要求调配水泥、稳定剂和碎石，确保原材料质量合格。
4.施工现场管理：对施工现场进行管理，防止杂物进入施工区域，保证施工质量。
5.基层处理：基层要清理干净，强化基础，保证稳定层的承载能力。
6.湿润处理：湿润是保证稳定层质量的关键，要确保湿润均匀，充分渗透。
7.施工工艺选择：根据工程设计要求和实际情况选择合适的施工层数和施工工艺。
8.碾压压实：碾压时要控制碾压机的压力、振动频率和行走速度，保持均匀的压实效果。
9.表面处理：表面处理要均匀、平整，防止水汽渗透。
10.养护措施：施工后及时进行养护，保持稳定层的湿润状态，防止开裂和脱落。
以上为水泥稳定碎石施工工艺及质量控制的要点，通过控制施工工艺和质量，可以保证稳定层的强度和承载能力，提高道路的使用寿命和安全性能。
同时，施工过程中要严格按照相关标准和规范进行施工，监督和管理，确保工程质量。
水泥稳定碎石施工方案
水泥稳定碎石施工方案一、施工技术措施1、施工顺序：施工准备一->现场放样-->拌合混合料一->混合料运输、摊铺一一碾压一->压实度检测-->养生。
2、施工工艺及质量要求：质量技术指标4%和5%水泥级配碎石稳定层压实度：基层98%,底基层97%。
平整度：不大于8mm厚度允许偏差：不大于8mm中线高程：+5mm,-IOmm横坡度：±0.3%7d无侧限浸水强度：基层23.5Mpa,底基层22.5Mpa.弯沉值：底基层274.2、基层232.73、施工技术要求(1)在施工过程中，水泥稳定级配碎石基层应采用集中厂拌法拌和，配料要准确，根据施工时气温情况，用水量在拌和时以处于最佳含水量T.5〜L5%为宜，以保证水泥稳定级配碎石在现场摊铺时含水量接近最佳含水量。
(2)摊铺作业基层应采用机械摊铺。
摊铺时要有专人检查质量，防止水泥稳定级配碎石离析，产生离析的水泥稳定级配碎石应及时调整。
保证基层成型后的路拱与设计路拱一致。
(3)用18〜20吨压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm,压实厚度超过上述要求时，应分层铺筑，每层压实厚度不小于IoCln,压实遍数不小于6〜8遍,至表面无明显轮辙为止。
碾压作业要保证水泥稳定级配碎石在最佳含水量时开始碾压，并严格控制压实质量，保证基层的压实度。
(4)施工时，最低气温要求5℃以上，基层施工结束，即开始养生，养生期间，禁止一切车辆通行(包括施工车辆)。
养生结束，即可按照有关设计文件和验收规范规定进行验收。
在强度达不到规范和设计文件质量要求的地方，应分析原因，采取加固措施，杜绝质量隐患。
在施工中应严格执行《公路路面基层施工技术规范》。
4、施工要点：(1)从加水拌和到碾压完毕的时间不得超过4小时，即一定要在此时间段内完成施工和压实度检测。
(2)养生期内或作封层前要彻底断交，措施必须跟上，此间严禁车辆通行。
(3)水泥碎石具有不可再塑性。
水泥稳定碎石基层施工方法
水泥稳定碎石基层施工方法一、基层准备1.确定基层的设计要求和施工方案，并进行相应的测量和标高。
2.清理基层，清除表面的杂物和松散物，并修整地面。
3.按照要求进行必要的填土或夯实处理，保证基层的均匀密实。
二、材料配置1.水泥的选择：选用适合的水泥类型和强度等级，根据现场实际情况合理拟定掺量。
2.碎石的选择：选用品种齐全、坯料规格合适的碎石，根据设计要求进行筛选和配比。
3.掺合剂的选择：根据需要可以适当添加一些掺合剂，如粉煤灰、矿渣等，以提高基层的强度和稳定性。
三、施工工艺1.喷水：在施工前需先对基层进行湿润，保持一定的含水率，有利于水泥的充分润湿和凝固。
2.搅拌：将水泥和碎石按照一定的比例加入搅拌机内进行搅拌，使其充分混合均匀。
3.铺设：将搅拌好的水泥稳定碎石料均匀地铺设在基层上，并进行初步压实，使其与基层牢固结合。
4.压实：使用推土机等压实设备进行多遍的压实，保证稳定碎石料的密实度和平整度，充分发挥水泥的凝固作用。
5.养护：在施工后，及时进行养护，保持稳定碎石基层的湿润度和温度，加快水泥的凝固固化过程。
四、施工要点1.施工时间：水泥稳定碎石基层的施工应在适宜的气温和湿度条件下进行，一般选择春季、秋季施工，并避免在高温、寒冷或潮湿的环境中施工。
2.设备选择：根据施工规模和要求选用适当型号的搅拌机、推土机等设备，并确保设备的正常运行和维护。
3.施工控制：严格按照设计要求进行施工，控制碎石料的密实度和粒径分布，确保基层的稳定性和承载力。
4.成品检验：对施工完成的水泥稳定碎石基层进行检测和实验室试验，确保基层的质量和强度满足设计要求。
5.安全措施：施工过程中要注意安全，合理布置施工现场，排放排水口正常，设立警示标识等，防止发生意外事故。
水泥稳定碎石基层施工方法
8.3.2.3.1水泥稳定碎石基层施工工艺流程，见图8-3所示。
图8-3 水泥稳定碎石层施工工艺流程图8.3.2.3.2 材料要求水泥采用硅酸盐水泥或矿渣水泥。
选用级配碎石的最大粒径不超过4cm ，级配连续。
水泥用量占混合料总重的5%，石粉含量不大于20%，其抗压强度不低于2Mpa ，所用碎石，预先筛分成3～4个不同粒级，然后进行配合。
混合料的组成设计应符合有关规范，原材料按设计掺配时，应进行重型击实试验、承载比试验及抗压强度试验。
工地实际采用的水泥剂量可比室内试验确定的剂量适当增加，最多不超过0.5%～0.1%，并应取得监理工程师的批准。
水泥上承层验收施工放样培 路 肩原材料试验 配合比设计 混合料拌和 混合料运输混合料摊铺 混合料碾压 压实度、厚度检测养 生检查签认灰剂量检测松铺厚度检测取样制件无侧限抗压强度检测拌和机调试稳定碎石的7天抗压强度应符合要求。
8.3.2.3.3 水稳料拌和拌和厂拟设在桩号4+000处。
拌和质量中配料比例必须准确，这是保证满足级配要求和强度要求的关键影响因素之一。
（1）混合料拌合：本工程采用WCB100-A型拌合设备，该设备拌合质量高同时配有电子计量装置，生产能力为100t/h。
施工前安装调试好拌合机，然后进行生产配合比的调试，使在同一时间输出的每种材料刚好等于配合比要求数量或者数量偏差在规定的误差范围内。
骨料计量：采用全电脑动态计量。
水泥称量：由电子传感器产生重量信号，信号反馈给系统控制中心，再由系统调节螺旋电机的转速，调整出料速度并实现自动补偿。
拌合用水计量：调节阀门可控制单位时间内的供水量，可手动调节，也可电动调节。
试运行时先调节在中间位置，适当增减阀门开启度，使其供水量达到额定要求。
含水量控制：拌合前检测砂砾含水量，并作为拌合用水量的调整依据，拌和含水量比最佳含水量高1～2%，以补偿混合料的运输和摊铺时的水份蒸发损失。
考虑到混合料含水量对其成型质量影响较大，在拌和中严加控制，同时保持施工现场与拌合站及时联系，及时调整混合料含水量，其调整量由拌和出料时的含水量和碾压时的含水量进行测试比较后确定。
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在外侧路肩处打钢钎，由测量人员测出高程控制桩，控制桩每10m一根，超高时加密至5米一根，钢钎固定牢固，位置准确，基准线采用Φ3mm的钢铰线。
在路肩内侧铺设塑料薄膜。
拌和与运输
各种集料的掺配量、加水量和拌和时间调试完毕，水泥剂量应考虑到施工离散性的影响，实际施工应比设计值增加0.5%的水泥剂量，拌和后混合料的含水量宜高于最佳含水量的1.0-2.0%，根据施工当天的天气决定，用以补偿后续施工的水份损失。
拌和过程中水泥剂量，一旦发现异常情况，及时调整。
确保出料质量，拌和后
的混合料应完全均匀，颜色一致，含水量适当，无粗细集料离析现象。
由自卸汽车负责混合料的运输，所有运输混合料的车辆，在运输过程中全部加以覆盖，以防水份蒸发。
摊铺和整型
根据试验段确定的施工参数，确定摊铺混合料的松铺系数。
摊铺后及时用水准仪检测横坡度和标高，做到及时检测及时调整，保证整幅横坡度和标高合格。
摊铺机的行驶速度为1.5-2.0m，振动夯振幅为5mm，振动频率为20-22Hz，并保持在摊铺机前面始终有待卸料车，卸料时，运输车辆倒行到离摊铺机10-30cm处停住，不得撞击摊铺机，运料车挂空档，靠摊铺机推动前进，摊铺机收料斗应每车收斗一次，以防离析。
碾压
混合料经摊铺和整型50米以上后，要立即在全宽范围内按设计要求进行碾压，碾压过程中混合料的表面始终保持潮湿,碾压应遵循先轻后重、先慢后快的原则。
根据试验段的试验结果，确定采用碾压方式。
直线段由两侧向中心碾压，超高段，由内侧向外侧碾压，每道碾压与上一道以碾压重叠1/2轮宽，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止。
接缝碾压时，压路机要与接缝成45度角碾压。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”或急刹车，以保证水泥稳定碎石表面不被破坏。
养生
碾压完成后及时进行洒水养生，保证其表面在养生期限内始终湿润，养生期不少于7天。
养生期间封闭交通，洒水车辆不得在结构层上直接洒水和调头，当施工机械必须近距离通过结构层时，采取覆土或监理工程师同意的其他保护措施。
气温要求
工地最低气温低于5℃，不得进行水泥稳定碎石的施工，并在第一次重冰冻（-3℃～-5℃）到来之前1个月完成施工。
水泥稳定粒料底基层和基层实测项目。