水泥稳定碎石施工工艺
水泥稳定碎石施工方案
水泥稳定碎石施工方案水泥稳定碎石施工方案1. 施工前准备：1.了解工程要求，包括水泥稳定碎石的强度等级、厚度等要求。
2.确定施工地点，清理现场并确保施工区域整洁。
3.准备好所需的施工材料和设备，包括水泥、碎石、混凝土搅拌机、路面铣刨机、压路机等。
2. 施工工艺：1.土地平整：对施工区域的土地进行平整处理，确保地面平整，以提供施工的基础。
2.铺设碎石底层：将碎石均匀铺设在施工区域。
碎石的种类和粒径应根据设计要求确定，以保证施工后的路面稳定性和强度。
3.铺设水泥：将水泥均匀撒在碎石上。
水泥的用量应根据设计要求和碎石的稳定性来确定，以保证路面强度和稳定性。
4.混合搅拌：使用混凝土搅拌机对碎石和水泥进行混合搅拌，使水泥充分渗入碎石中。
搅拌的时间和速度应根据设计要求来确定，以保证混合均匀。
5.压实：使用压路机对混合后的碎石进行压实，使路面变得坚实。
压实时，应根据施工厚度和设计要求来调整压路机的重量和速度，以保证路面的均匀压实和强度要求。
6.养护：对新铺设的水泥稳定碎石进行养护。
养护时间根据水泥的硬化时间来确定，养护期间应注意防止外来物体和车辆对路面的损坏。
3. 安全措施：1.施工人员应进行安全培训，掌握施工操作规范，佩戴好安全装备，如安全帽、安全鞋等。
2.施工过程中应设置警示标志，提醒过往行人和车辆注意施工区域。
3.搅拌机、压路机等大型设备应在使用前进行检查和维护，确保其正常工作。
4.在施工过程中，加强质量检查，确保施工质量合格。
4. 施工后清理：1.施工完成后，清理施工区域，将垃圾和废弃材料清运至指定地点。
2.对水泥稳定碎石路面进行检查，确保路面质量符合设计要求。
以上为水泥稳定碎石施工方案，通过合理的施工工艺和安全措施，确保水泥稳定碎石路面具有良好的强度和稳定性，提高了路面的使用寿命和承载能力。
水泥稳定碎石施工工艺及质量控制要点
水泥稳定碎石施工工艺及质量控制要点一、施工工艺流程1.基层处理：清理基层杂物、强化基础。
2.材料调配：按设计要求将水泥、稳定剂和碎石按一定比例进行搅拌调配。
3.基层湿润：使用喷洒水泥浆的方式，将基层进行湿润。
4.施工工艺选择：根据工程设计要求和实际情况确定施工层数和施工工艺。
5.洒布碎石：将调配好的碎石铺设到基层上，保证均匀洒布。
6.碾压压实：使用碾压机对碎石进行压实，保证稳定层的稠密度和承载力。
7.表面处理：根据需要进行表面处理，如铺设防尘层、喷涂胶凝土等。
8.贮存养护：在施工完成后，对稳定层进行养护，保持湿润状态。
1.施工人员：施工人员要具备相关工艺的专业知识和丰富的施工经验，能够熟练操作施工设备。
2.设备检查：施工前对施工设备进行检查，确保设备的正常运转，减少因设备故障而造成的施工延误。
3.材料质量：严格按照设计要求调配水泥、稳定剂和碎石，确保原材料质量合格。
4.施工现场管理：对施工现场进行管理，防止杂物进入施工区域，保证施工质量。
5.基层处理：基层要清理干净，强化基础，保证稳定层的承载能力。
6.湿润处理：湿润是保证稳定层质量的关键，要确保湿润均匀，充分渗透。
7.施工工艺选择：根据工程设计要求和实际情况选择合适的施工层数和施工工艺。
8.碾压压实：碾压时要控制碾压机的压力、振动频率和行走速度，保持均匀的压实效果。
9.表面处理：表面处理要均匀、平整，防止水汽渗透。
10.养护措施：施工后及时进行养护，保持稳定层的湿润状态，防止开裂和脱落。
以上为水泥稳定碎石施工工艺及质量控制的要点，通过控制施工工艺和质量，可以保证稳定层的强度和承载能力，提高道路的使用寿命和安全性能。
同时，施工过程中要严格按照相关标准和规范进行施工，监督和管理，确保工程质量。
水泥稳定碎石路拌法施工工艺
水泥稳定碎石路拌法施工工艺水泥稳定碎石路拌法施工工艺是一种常见的道路铺设方法，它具有施工简便、成本低廉、耐久性好等优点。
本文将从理论层面对水泥稳定碎石路拌法施工工艺进行详细阐述，以期为相关领域的研究和实践提供参考。
我们来了解一下水泥稳定碎石路拌法施工的基本原理。
水泥稳定碎石是由水泥、砂、碎石等多种材料组成的混合物，通过拌合机将其搅拌均匀后得到的一种路面基层材料。
在施工过程中，首先需要将基层材料摊铺在道路上，然后采用压实机械对其进行压实，最终形成一个平整、坚固的路面层。
接下来，我们将从以下几个方面对水泥稳定碎石路拌法施工工艺进行详细阐述：1. 原材料的选择与处理在施工前，需要对所需的原材料进行严格的筛选和检验，确保其质量符合要求。
具体来说，水泥应选择强度高、稳定性好的品牌；砂应选择粒径适中、含泥量低的河砂或海砂；碎石应选择质地坚硬、规格均一的石料。
还需要对这些原材料进行适当的处理，如水泥需要提前浇水湿润、砂需要过筛等。
2. 基层材料的摊铺与压实基层材料的摊铺是整个施工过程的关键环节之一。
在摊铺过程中，需要注意以下几点：一是要及时将原材料运输到施工现场；二是要按照设计要求进行摊铺厚度的控制；三是要保证摊铺的均匀性和连续性。
摊铺完成后，还需要采用压实机械对其进行压实，以确保基层材料的密实度和稳定性。
在压实过程中，需要注意以下几点：一是要选择合适的压实机械设备；二是要控制好压实的力度和速度；三是要保证压实的均匀性和连续性。
3. 接缝处理与边缘加固由于水泥稳定碎石路拌法施工过程中无法避免出现接缝和边缘部位的处理问题，因此在这方面的处理也是非常重要的。
一般来说，可以采用填缝料或者切口料来进行接缝处理。
填缝料是指一种特殊的添加剂，可以与水泥混合后用于填补接缝处的空隙；切口料则是指一种特殊的形状设计，可以在边缘部位增加额外的强度和稳定性。
无论是填缝料还是切口料，都需要根据实际情况进行选择和使用。
4. 养护与维修水泥稳定碎石路拌法施工完成后需要进行一定的养护工作，以保证其使用寿命和性能。
水泥稳定碎石砾石基层施工工艺
水泥稳定碎石砾石基层施工工艺
1. 材料准备
- 碎石砾石：选择质地坚硬、颗粒分布均匀的碎石砾石作为基层材料。
- 水泥：选择适宜的水泥种类，按照配合比例准确计量。
- 辅助材料：根据需要选择添加剂、填料等辅助材料。
2. 设计配合比例
根据工程要求和实际情况，进行配合比例的设计。
考虑到基层的承载能力和稳定性，合理控制水泥和碎石砾石的比例。
3. 砾石碾压
在基层路面上进行碾压作业，以保证路基的平整度和密实度。
碾压时要注意均匀施力，避免压实不均匀。
4. 配合料搅拌
将水泥和碎石砾石按照设计配合比例投入搅拌设备中进行充分混合，确保两者均匀分散。
5. 湿拌和均匀摊铺
将搅拌好的料料进行湿拌处理，使水泥和碎石砾石充分结合。
然后均匀地将混合料料摊铺在基层上，厚度应符合设计要求。
6. 摊铺压实
使用压路机进行摊铺压实作业，保证基层的密实度和平整度。
压实时要注意适度控制压力和速度，避免过度压实导致变形和损坏。
7. 养护
碎石砾石基层完成后，进行适当的养护。
根据环境条件和气温，采取浇水养护或覆盖保护层等措施，保持基层的湿润和稳定。
以上是水泥稳定碎石砾石基层施工工艺的基本步骤和注意事项。
在实际施工中，还需根据具体情况进行调整和优化。
正确施工，能
够提高道路的承载能力和使用寿命，确保交通的安全和畅通。
水泥稳定碎石施工工艺及方法
水泥稳定碎石施工工艺及方法一、施工前准备工作：1.道路设计：根据道路的使用需求和基础条件，确定道路横断面、纵断面、路基高度等。
2.基础处理：对原有路基进行均衡填挖、夯实等处理，确保基础的均匀性和稳定性。
3.材料准备：准备水泥、碎石、水和其他辅助材料。
二、施工工艺及方法：1.碎石铺设：将碎石均匀铺设在路基上，可采用铺设机械进行，也可手工进行，碎石层厚度一般为10-15cm。
2.水泥撒布：将预先测量好的水泥按照规定比例撒布在碎石层上，水泥撒布均匀且密度适中，一般水泥用量为碎石质量的5%-8%。
3.碾压夯实：采用碾压机对碎石和水泥进行夯实，使其达到一定的密实度和稳定性。
碾压过程中要注意对外边界的压实，确保边界与路基的结合良好，同时要保证整个碎石层厚度不断变化，以防止局部压实不足。
4.水泥湿固化：在碎石夯实之后，将水泥层进行湿固化处理。
湿固化的目的是尽快将水泥强度提高到规定标准，减少对施工进度的影响。
湿固化时间一般为2-3天。
5.水泥稳定碎石面层施工：在水泥稳定碎石基层固化后，可以进行面层的施工，可选择沥青面层、水泥混凝土面层等。
三、施工中的注意事项：1.施工过程中要注意水泥的撒布均匀性和密实度，防止局部水泥含量过高或过低，影响施工质量。
2.夯实碎石时要保证夯实力度适中，防止过度夯实导致碎石破碎，影响施工效果。
3.施工后要对水泥进行湿固化处理，确保水泥的早期强度达到要求，减少对施工进度的影响。
4.施工中要注意排水性能，避免积水对水泥稳定碎石的影响。
5.施工完毕后对施工质量进行检查和验收，并及时进行整改和维修。
以上为水泥稳定碎石施工工艺及方法的详细介绍，希望能对您有所帮助。
施工过程中要严格按照规范进行操作，确保施工质量和工程效果的达标。
水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施
水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施一、水泥稳定碎石基层施工工艺1.施工前准备：清理基坡表面，确保基坡平整，无松散物，无淤泥等杂质。
将基层进行湿润处理，使其适度潮湿，提高粘结性能。
2.材料配比：按照设计要求，进行水泥、碎石和水的配比。
一般用砂浆配比计算方法，根据所需强度和耐久性来确定水泥用量。
3.搅拌：将水泥和碎石倒入搅拌车中进行搅拌。
搅拌时间一般控制在2-3分钟，使水泥均匀分布在碎石中。
4.运输：将搅拌好的水泥稳定碎石用运输车运输到施工现场。
运输过程中应注意防止结块、减少水泥混凝土液化，避免水泥浆流失。
5.铺设：将水泥稳定碎石均匀铺设在基层上。
一般采用机械铺设的方法，通过振动、压实方式使碎石与基层充分结合。
6.处理：将铺设好的水泥稳定碎石进行压实处理。
压实方式可采用压路机进行多次轮压，也可采用振动锤进行振动压实。
7.养护：施工完成后，需进行养护。
养护期间保持基层湿润，避免表面干裂。
养护时间一般为7-10天，以保证水泥充分水化。
二、水泥稳定碎石基层施工质量措施1.材料质量控制：水泥、碎石等材料应符合相关标准，保证其质量合格。
水泥应具有一定的抗压强度和抗渗性能。
碎石应符合强度和粒径要求。
2.施工现场控制：施工现场应保持干净整洁，无杂物影响施工质量。
施工时应注意防止雨水对施工质量的影响。
3.设备监控：对搅拌设备、运输车辆、压实设备等进行监控，确保其正常运转。
及时维护、保养设备，确保其工作效果。
4.技术操作控制：搅拌时间、施工速度、压实次数等操作参数应严格控制，保证稳定碎石与基层的结合牢固。
施工人员应熟悉工艺要求，严格操作。
5.质量检测：对施工中的水泥稳定碎石基层进行质量检测。
可采用取样检测、压实度检测、抗压强度检测等方法进行检测。
6.养护措施：施工完成后要进行养护，保持基层湿润。
在养护期间，需及时检查修复表面细小裂缝、坑洼等问题，确保基层的平整度和强度。
以上就是水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施的详细介绍。
水泥稳定级配碎石基层施工方案 (1)
水泥稳定级配碎石基层施工方案一、前言水泥稳定级配碎石基层是道路建设中常见的一种基础层，其施工质量直接影响道路使用性能和寿命。
本文将介绍水泥稳定级配碎石基层的施工方案，包括施工准备工作、施工工艺流程、质量控制及验收标准等内容。
二、施工准备工作1.基层检查和准备：清除基层表面杂物，修复破损处，并确保基层平整、坚实。
2.材料准备：水泥、级配碎石、水等材料按配合比准备充分。
3.设备准备：搅拌机、压路机、喷淋车等设备保养完好，并进行必要的调试和试运行。
三、施工工艺流程1.搅拌：将级配碎石和水泥按设计配合比放入搅拌机进行搅拌，保证混合均匀。
2.铺设：将搅拌好的水泥稳定碎石混合料均匀铺设在基层上，厚度均匀控制在设计要求范围内。
3.压实：利用压路机对铺设好的混合料进行充分、均匀的压实，确保密实度符合要求。
4.表面处理：对压实完成的基层进行表面处理，使其平整光滑。
四、质量控制1.配合比控制：严格按设计配合比进行原材料的配比，避免因配合比偏差导致混合料质量不达标。
2.施工环境控制：施工现场应消除尘土、水浸等不良环境因素，保证施工质量。
3.压实质量控制：严格控制压实度、均匀性，防止压实不足或不均匀造成基层质量问题。
五、验收标准1.厚度验收：测量水泥稳定级配碎石基层厚度，应符合设计要求。
2.密实度验收：利用相应的密实度检测仪器检测基层密实度，满足设计要求。
3.表面平整度验收：通过视觉检测和简单工具检测基层表面平整度，达到要求。
结语水泥稳定级配碎石基层施工是一项关键的道路工程环节，施工方案的合理设计和严格执行对道路使用寿命和安全性至关重要。
希望本文能为相关从业人员提供一定的参考和指导，确保水泥稳定级配碎石基层施工质量和效果。
以上是关于水泥稳定级配碎石基层施工方案的内容介绍，希望对您有所帮助。
水泥稳定碎石施工工艺
水泥稳定碎石施工工艺1.5.1施工准备①加强施工便道的维护，疏导交通，分散交通流，确保料车行驶通畅。
加快下承层的交验工作，为下道工序做好准备。
②对已施工完成的下承层，在开工前认真检查，发现问题及时处理，确保工作面平整密实、无坑洼、无浮尘、无杂物。
③对施工机械作好维修保养工作，确保完好。
对工程材料作好检查，作到质量合格、数量充足，对细集料作好防雨覆盖工作，要有专人负责。
④在施工路段两侧，每10米设一钢桩抄平挂钢丝，以控制高程。
试验室提供已批准的配合比指导混合料的拌和工作。
1.5.2混合料的拌和①每台拌和采用1台ZL50装载机上料，上料时料仓31.5mm的人工筛将超粒径碎石筛出。
②混合料拌和采用两台L50拌和机，拌和均匀、无粗细料离析。
每个工作班随时对混合料进行重筛分与滴定试验，发现问题及时上报监理工程师处理，含水量根据天气状况进行调整，调整幅度为1％-2％，水泥含量比设计增加0.5％。
③混合料在成品料口装车时，分三次装满一车，每装一次移动一下车位，避免混合料的离析。
装料顺序分别为中、前、后。
1.5.3混合料的运输与摊铺a、混合料的运输根据施工计划采用8T自卸汽车，每个工作面上配6辆，保证摊铺能够连续不间断工作。
考虑当地气候及运距并结合环保要求，料车行驶时均用帆布覆盖避免污染、减少水分蒸发。
b、机动车道厚20cm5%水稳碎石基层，采用挖掘机和平地机组合施工，人行道厚15cm5%水稳碎石基层，采用人工配挖掘机合施工。
c、测量放线：测量控制桩间距应控制在10m一个，控制桩测设完成后，在施工段的一端打入Ф28钢筋桩，把拉力器一端固定在钢筋桩上，另一端固定好钢丝绳，然后牵拉钢丝绳，使拉力器拉力达到10N以上，钢丝绳长度以每施工段50～100m为宜，一个施工段不得过长。
钢丝绳固定完成后，把钢丝绳放入测桩顶部的凹槽内，用白线系好，如果钢丝绳下垂过大，可在每两个测桩中间增加一个支撑，以防钢丝绳因桩距过长而下沉。
d、采用挖掘机和平地机组合摊铺：（1）堆料：以10m 为一个施工段，根据摊铺用土量计算卸土车数。
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水泥稳定碎石施工工艺
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二、水泥稳定碎石基层施工方案与技术措施
1、施工准备
另外，做好开工前机械设备的保养和试机工作。
2、工序交接
路面底基层施工完毕进入水泥稳定碎石基层施工是整个工程施工的重要控制点，项目部组织技术人员会同指挥部、监理按照设计和规范要求对路基、底基层进行复查，对高程、平整度、强度等不符合要求的路段采取修补措施，待整修符合要求后再交接验收。
这是水泥稳定碎石施工前的必要工序。
3、原材料的控制
3.1水泥：各项技术指标均符合设计和规范要求，散装水泥，进场入罐时，要了解其出炉天数，刚出炉的水泥要停放7天，且安定性合格后才能使用，夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于50℃，高于这个温度，若必须使用时，必须采用降温措施。
3.2集料：各类集料级配良好，各项技术指标均必须符合规范要求。
3.3水：符合规范用水要求。
3.4对所购材料均按规定要求的频率做好检测工作，以保证上路材料的质量。
4、混合料的组成设计
首先对原材料按规定检测各项要求，如颗粒分析、相对密度、重型击实试验、压碎值试验、有机质含量和硫酸盐含量试验等；其二，是筛分砂砾料的各类规格尺寸含量以及决定掺配其它碎石的规格含量，使其达到规范要求；其三，按不同水泥含量和它的最佳含水量、最大干容重按规定做出若干组混合料试件，并在规定温度、湿度条件下浸水抗压强度来确定标准配合比，满足工程设计的需要。
为防止水稳开裂，配合比试验要做到“三限制”，即在满足强度的要求下，尽量减少水泥用量；在满足级配的要求下，尽量减少细集料、粉料用量；在满足施工气候条件的要求下，尽量限制含水量。
5、水泥稳定碎石的试铺
选定主线直线段300m中的一幅作为试验路段。
5.1试铺
采用两台摊铺机同向相隔5～8m阶梯式作业，半幅一次进行摊铺。
首先按经验确定松铺系数，两侧摊铺外40cm下按放样线打钢桩，并按标高和设计厚度乘以松铺系数架设钢丝，其次摊铺机驶入，校正基准位置，打开电脑，进行摊铺。
通过试拌试铺，达到确定拌和上料速度、各料斗调速电机转速、拌和时间、生产能力、验证配合比设计，确定适宜的施工机械和机械组合方式，确定摊铺机操作方式、熨平板振级、振幅、速度、宽度、自动找平和压实系数，确定压实机具、顺序、速度、遍数、确定拌和到终压的时间，确定施工组织及管理体系。
通过试拌试铺，写出施工总结，进行自我评估，总结经验教训，在业主和监理认可的基础上，提出开工报告，组织大面积施工。
6、水泥稳定碎石施工的一般要求
6.1清除作业面表面的浮土、积水等，并将作业面表面洒水湿润。
6.2开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线上间隔为5m，做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线(测量精度按部颁标准控制)，用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力必须不小于800N。
6.3下层水泥稳定碎石施工结束7天后即可进行上层水泥稳定碎石的施工，两层水泥稳定碎石施工间隔不宜长于30天。
7、混合料的摊铺
7.1摊铺前必须将底基层或基层下层适当洒水湿润。
7.2摊铺前必须检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。
7.3调整好传感器臂与导向控制线的关系，严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。
7.4摊铺机要连续摊铺。
如拌和机生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，必须采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。
根据经验，摊铺机的摊铺速度一般控制在1m/min左右。
7.5基层混合料摊铺必须采用两台摊铺机梯队作业，一前一后必须保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。
一旦确定速度、振级、振幅等，中途不变更。
7.6摊铺机的螺旋布料器必须有三分之二埋入混合料中。
7.7在摊铺机后面必须设专人消除细集料离析现象，特别需要铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
8、混合料的碾压
8.1每台摊铺机后面，必须紧跟三轮或双钢轮压路机、振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50m-80m。
碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有项目部路面工程师和监理工程师旁站。
8.2当摊铺到一定长度（不大于30 m）表面水分尚未大量蒸发，含水量处于最佳含水量±1%时即可进行碾压。
碾压必须遵循生产试验路段确定的程序与工艺，碾压时先轻后重，由边向中，超高弯道由内侧向外侧碾压，注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。
压实时，可以先稳压(遍数适中，压实度达到90%)→开始轻振动碾压→再重振动碾压→最后胶轮稳压，压至无轮迹为止。
即首先初压采用35T振动压路机前静后振1遍，复压采用50T振动压路机前振后振2遍，最后终压采用26T胶轮压路机碾压2遍，双钢轮收光碾压1遍。
碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压（注意检测压实时间）。
碾压完成后用灌砂法检测压实度。
摊铺宽度范围外两边放枕木以确保碾压到位，以防塌肩，要做到当天摊铺，当天碾压到规定压实度为止。
8.3压路机碾压时必须重叠1/2轮宽，压路机倒车换挡要轻且平顺。
不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置要在己压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，必须专配工人进行铲平处理。
8.4压路机碾压时第1-2遍为1.5-1.7km/h，以后各遍为1.8-2.2km/h，压路机停车要错开，而且离开3m远，最好停在己碾压好的路段上，以免破坏基层结构。
8.5严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。
8.6碾压必须在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。
为保证水泥稳定碎石基层边缘强度，必须有一定的超宽。
9、横缝设置及纵向施工缝处理
9.1水泥稳定类混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2h，则要设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；每当通过桥涵，特别是明涵，明通，在其两边需要设置横缝，基层的横缝最好与桥头搭板尾端吻合。
要特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压。
9.2横缝必须与路面车道中心线垂直设置，横向施工缝设置方法是人工将含水量合适的混合料末端整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料，然后在方木的另外一侧用沙砾或碎石回填约3m长，其高度略高出方木，最后将混合料碾压密实。
在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木拆除，并将作业面顶面清扫干净，摊铺机返回已压实层的末端重新开始摊铺混合料。
9.3摊铺机中断超过2小时，而又未按上述方法处理横向接缝，则必须将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和密实度符合要求的末段挖成与路中心线垂直的断面，然后再摊铺新的混合料。
9.4对于纵向施工缝，施工时将已铺混合料部分留下20cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，再最后作跨缝碾压以消除缝迹。
10、养生及交通管制
10.1每一段碾压完成后应立即开始养生，并同时进行压实度检查。
10.2养生方法：应将草袋、麻布或土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。
覆盖2小时后，再用洒水车洒水。
在7天内应保持基层处于湿润状态，28天正常养护。
上一层路面结构施工时方可移走覆盖物，养生期间应定期洒水。
养生结束后，必须将覆盖物清除干净。
10.3用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视天气而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石表面湿润。
10.4基层养生期不应少于7天，养生期内洒水车必须在另一侧车道上行驶。
10.5养生期间封闭交通，控制从拌和到终压过程的时间必须在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内，一旦压实必须严格控制车辆驶入。
11、质量管理及检查验收
11.1水泥剂量的测定用料必须在拌和机拌和后取样，并在10分钟内送到工地试验室进行滴定试验。
11.2水泥用量除用滴定法检测水泥剂量要求外，还必须进行总量控制检测。
即要求记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。