机械设计装配图和零件图技术要求内容资料
CAD零件图内容和技术要求
作业：P36-1
基本偏差系列示意图
A
B
孔
0
+ –
C CD D E EF F FG G H
KM
J
JS
1.用拉丁字母表示，
N P R S T U V X Y Z ZA ZB
ZC
0
孔为大写，轴为小写。
2.当公差带在零线上方，基本偏差是下偏差，
zc
反之是上偏差。
0
+ –
b
cd d c
e ef f fg g
h k
j js
m
从基本偏差系列图中可知，基本偏差代号H的下偏差为0，则
该例的上偏差应为： +0.016
例：查表确定Φ20f7的上、下偏差，然后计算其最大和最小 极限尺寸。
f表示为轴的公差带代号，应查P280：“优先配合中轴 尺寸的极限偏差”，得出：
上偏差为： -0.020 下偏差为： -0.041
计算得出：
最大极限尺寸为： 20-0.020=19.980 最小极限尺寸为： 20-0.041=19.959
旧标准
新标准
(2)表面粗糙度的标注方法
1）在同一图样上每一表面只注一次粗糙度代号。
2）应注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延长线上。
3）符号的尖端必须从材 料外指向并接触表面。
4）表面粗糙度参数值的 注写方向与尺寸数字的方 向一致。
5）参数值的方向与尺寸 数字的方向不一致时应用 带箭头的指引线引出标注。
根据不同的尺寸段对应不同的公差等级，国家标准规定了 公差的大小，其标准化数值称为：
标准公差
标准公差数值表：
基本尺寸
标准公差等级
mm
（μm）
机械制图相关标准
幅面
幅面
分区和更改文件号合为一栏
幅面
幅面
• •
•
• • • • •
2、如何选择图纸幅面？ 设计人员在绘图前，首先要选择好用哪一种规格的图纸幅面， 因为图纸幅面的正确选择对图面的布局以及充分利用图纸是密切 相关的。 在优先选用基本幅面的前提下，按照图形构成情况，允许选用 加幅尺寸幅面。 在选择幅面大小时应该考虑的因素： 1）图样结构的大小和复杂程度； 2）图样所必需的视图数量； 3）图样所采用的比例； 4）经过缩小和放大后图样的最大尺寸以及图样需要注写技术 要求和附注的位置。
尺寸界线
•
•
3）、在光滑过度处标注尺寸时，应用细实线将轮廓线 延长，从他们的交点处引出尺寸界线。（如上图所示） 4）、标注角度的尺寸界线应沿径向引出（图1）；标 注弦长的尺寸界线应平行于该弦的垂直平分线（图2）； 标注弧长的尺寸界线应平行于该弧所对圆心角的角平 分线（图3），但弧度较大时，可沿径向引出（图4）。
尺寸标注
• •
•
•
•
一、基本规则 1、机件的真实大小应以图样上所注的尺寸数值为依据， 与图样的大小及绘制的准确度无关。 2、图样中（包括技术要求及其他说明）的尺寸，以毫 米为单位时，不需要注单位符号（或名称），如采用 其他单位，则应注明相应的单位符号。 3、图样中所标注的尺寸，为该图样所示机件的最后完 工尺寸，否则应另加说明。 4、机件的每一尺寸，一般只标注一次，并应标注在反 应该结构最清晰的图样上。
幅面
•
3、幅面的类型
留装订边的图框格式
幅面
不留装订边的图框格式
幅面
比例
•
• • • •
二、比例
1、比例定义 比例是指图纸中图形与其实物相应要素的线性尺寸之比。 2、如何选择图样比例？ 由于机件的形状的大小各不相同，结构复杂程度也有差别， 为了在图纸上能清晰的表达机件的形状、结构、标注尺寸和公差 以及技术要求等，同时考虑合理的利用图纸，应根据不同情况选 择合适的比例。如果机件的局部结构较为复杂或不易标注尺寸和 公差等符号时，可采用局部放大画出，此时不宜将全部图形用较 大比例画出。
机械设计装配图及其零件图技术要求
一般零件图技术要求:技术要求：1、零件加工表面不应有刮痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边；3、零件应经调质处理；4、未标注倒角为C5、圆角R3、R25、零件去除氧化皮。
齿轮参数技术要求1.调制处理后齿轮硬度=229-286；2.齿轮精度8级；3.未注明倒角C2；4.齿轮齿数35，模数6，压力角为20度；2.热处理要求：经调质处理，HRC50～55。
零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
渗碳深度0.3mm。
进行高温时效处理。
3.公差要求：未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
4.零件棱角：未注圆角半径R5。
未注倒角均为2×45°。
锐角倒钝。
齿轮轴技术要求：1、45号钢正火 170~217HBS2、未标注圆角为R=2mm3、锐边倒钝技术要求：1、零件加工表面不应有刮痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边；3、零件应经调质处理；4、未标注圆角为R1,倒角为C1;5.装配要求：技术要求1.装配前箱体与其他铸件不加工面应清理干净，除去毛刺毛边，并浸涂防锈漆。
2.零件在装配前用煤油清洗，轴承用汽油清洗干净，晾干后配合表面应涂油。
3.减速器剖分面、各接触面以及密封处均不允许漏油、渗油，箱体剖分面允许涂以密封胶或水玻璃，不允许使用其他任何涂料。
4.齿轮装配后应用涂色法检查接触斑点，圆柱齿轮沿齿高不小于30%，沿齿长不小于50%，齿间隙为0.10mm。
5.调整、固定轴承时应留有轴向有0.2-0.5mm。
6.减速器内装有50号机械润滑油，油量达到规定的深度。
7.箱体内壁涂耐油油漆，减速器外表面涂灰色油漆。
8.按试验规程进行试验。
变速箱齿轮装配技术要求：1、各密封件装配前必须浸透油。
2、装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
零件图和装配图
公差标注
根据零件的功能要求，标注出适 当的公差，以确保零件的互换性 和功能性。
技术要求
在零件图上注明对零件的材料、 热处理、表面处理等方面的技术 要求，以确保零件的质量和性能。
02
装配图
装配图的概念
装配图
表示机器或部件的总体结构、各组成 零件之间的装配关系、连接方式以及 安装与拆卸顺序的图样。
目的
03
零件图与装配图的区别 与联系
定义与目的
零件图
表示单个零件的详细结构、尺寸、技术要求等的图纸，用于指导零 件的加工、检验和装配。
装配图
表示机器或部件的整体结构、装配关系、连接方式、润滑系统、密 封系统等的图纸，用于指导产品的装配、调试和维修。
联系
零件图和装配图都是工程图纸的重要组成部分，它图、俯视图、左 视图等多个视图，需明确每个视图所 代表的方位和角度。
理解尺寸标注
零件图的尺寸标注非常重要，需仔细 阅读并理解每个尺寸的含义和作用。
关注技术要求
技术要求中会包含零件的材料、热处 理、表面处理等要求，需仔细阅读并 理解。
分析零件结构
通过视图和尺寸标注，分析零件的结 构和形状，理解其功能和作用。
为机器或部件的生产制造、检验、安 装与维修提供依据。
装配图的绘制要求
完整性
必须完整地表示机器或部件的全部组 成零件，并正确地反映它们之间的装 配关系。
正确性
清晰性
图面布局合理，视图表达清晰，使观 看者能一目了然地了解机器或部件的 总体结构和各零件的装配关系。
零件的形状、大小、装配关系应完全 符合设计要求。
03
零件图：主要用于生产车间，指导工人加工、检验 零件。
表达内容
装配图
零件图上的技术要求
表面结构符号
图形符号的画法及表面结构要求的注写位置
H1
e
60°
d
60°
c a b
图形符号和附加标注的尺寸(mm)
数字和字母 2.5 高度h 符号线宽 d′ 字母线宽 高度H1 高度H2
3.5
5
7
10
14
20
H2
h
0.25 0.35 0.5 0.7
1
1.4
2
3.5
5
7
பைடு நூலகம்
10 21
14 30
20 42
U Ra max 3.2 L Ra 0.8
表面结构要求在图样中的标注
(1)表面结构要求对每一表面一般只注一次，并尽可能 注在相应的尺寸及其公差的同一视图上。除非另有说明，所 标注的表面结构要求是对完工零件表面的要求。
(2)表面结构的注写和读取方向与尺寸的注写和读取方向 一致。表面结构要求可标注在轮廓线上，其符号应从材料外 指向并接触表面。
未指定工艺方法
要求去除材料
不允许去除材料
表面结构要求在图样中的简化注法
(4) 两种或多种工艺获得的同一表面的注法
基体材料为钢， Ep表示加工工 艺为电镀
第二道工 序，镀铬 第三道工序，仅 对50mm的圆柱 表面有效，磨削 第一道 工序， 去材料
需要明确每种工艺 方法的表面结构要求
三个连续的加工工序的表面 结构、尺寸和表面处理的标注
☆ 轮廓参数（由GB/T3505-2000定义）
☆ 图形参数（由GB/T18618-2002定义）
☆ 支承曲率参数（GB/T18778.2-2003和GB/T18778.3-2006定义）
以上三大类参数，其中轮廓参数是我国机械图样中目前 最常用的参数。评定粗糙度轮廓（R轮廓）中的两个高度参 数：算术平均偏差（Ra）和轮廓最大高度（Rz）。
零件图的技术要求
零件图的技术要求零件图的技术要求，就是对零件的尺寸精度、零件表面状况等品质的要求。
它直接影响零件的质量，是零件图重要内容之一。
在零件图上，可用代号、数字、文字来标注出在制造和检验时零件在技术上指标上应达到的要求。
一、公差与配合设计零件的尺寸时，首先要保证部件的工作精度，要求能够确定零件在机器部件中的准确位置；所确定的配合连接关系要适当，并要保证所要求的互换性；其次是满足零件本身机械性能的要求，并便于加工制造。
1．互换性若从相同规格制造出的一批零件中，在装配时任取其中一个不需再经过修配就能保证装配出性能合格的产品，零件具有的这种性质，称为互换性。
零件具有了互换性，家便于装配、维修，也是实现大规模生产的必须条件。
2．关于公差的基本概念：（1）基本尺寸：设计时根据计算或经验所给定的尺寸；（2）实际尺寸：通过测量所得的尺寸；（3）极限尺寸：允许尺寸变化的两个界限值，它是以基本尺寸为基数来确定的；（a）最大极限尺寸——允许尺寸变化的最大界限值；（b）最小极限尺寸——允许尺寸变化的最小界限值。
（4）上偏差：最大极限尺寸减基本尺寸所得的代数差；（5）下偏差：最小极限尺寸减基本尺寸所得的代数差；（6）公差（尺寸公差）：①指允许实际尺寸的变动量，是实现零件互换性必须条件；②就是最大极限尺寸与最小极限尺寸代数差的绝对值；③或说上偏差与下偏差代数差的绝对值；（7）零线：在公差带图中，确定偏差时的一条基准线。
通常零线表示基本尺寸，零线之上偏差为正，零线之下偏差为负；（8）标准公差：国家标准规定的用以确定公差带大小的任一公差。
它视察由基本尺寸大小和公差等级两个因素决定的。
根据零件使用性能的不同，对其尺寸的精度程度要求也不同，国家标准规定对于一定的基本尺寸，其标准公差共分20个等级（公差）。
即：IT01、IT0、IT1、IT2 ……IT18，“IT”表示标准公差，后面的数字是公差等级代号。
IT01为最高一级（即便精度最高，公差值最小），IT18为最低一级（即便精度最低，公差值最大）。
零件图的技术要求
3.表面结构要求再图样中的标注
（1）表面结构要求对每一表面一般只注一次，并尽可能注在相应的尺 寸及其公差的同一视图上。除非另有说明，所标注的表面结构要求是对完工 零件表面的要求。
（2）表面结构的注写和读取方向与尺寸的注写和读取方向一致。 （3）表面结构要求可标注在轮廓线上，其符号应从材料外指向并接触 表面。必要时，表面结构符号也可用带箭头或黑点的指引线引出标注，如图726和图7-27所示。表面结构要求也可以直接标注在轮廓特征的延长线上，或用 带箭头的指引线引出标注，如图7-28所示。
工程制图
零件图的技术要求
一、表面结构要求
1.表面结构的概念
表面结构是指出自几何体表面的重复或偶 然的偏差所形成的该表面的三维形貌。一般 是表面粗糙度、表面波纹度、表面缺陷、表 面几何形状的总称。这里主要介绍表面结构 表示法中涉及到的主要轮廓参数——R轮廓 （粗糙度轮廓）参数的表示法。
表面粗糙度指零件经过加工后，在零 件表面上产生的较小间距和微小峰谷所组 成的微观几何形状特征，如图7-24所示。
在装配机器时，同一规格的任一零件，不经挑选或修配，就可装到 机器上，并能保持机器的原有性能，零件的这种性质称为零件的互换性。 零件具有互换性，不但给装配和修理机器带来方便，还可采用专用设备生 产，提高了产品的加工效率和质量，同时降低了产品的成本。
2.公差的有关术语
在实际生产中，零件的尺寸不可能加工得绝对准确，而是允许零件的实 际尺寸在一个合理的范围内。这个允许的尺寸变动量就是尺寸公差。图7-33 所示为尺寸公差的基本术语。
图7-33 尺寸公差的基本术语
1）公称尺寸与极限尺寸 公称尺寸是指由图样规范确定的理想形状要素的尺寸，如φ50；极限尺寸 是指尺寸要素允许的尺寸的两个极端；上极限尺寸是指尺寸要素允许的最大尺 寸；下极限尺寸是指尺寸要素允许的最小尺寸。 2）极限偏差与尺寸公差 极限偏差是指极限尺寸减公称尺寸所得的代数差；上极限偏差是指上极 限尺寸减其公称尺寸所得的代数差；下极限偏差是指下极限尺寸减其公称尺寸 所得的代数差；尺寸公差是指上极限尺寸减下极限尺寸之差，或上极限偏差减 下极限偏差之差，它是允许的尺寸变动量。 3）公差带 为了便于分析和计算，将孔和轴的尺寸公差用公差带图表示。在公差带 图解中，由代表上极限偏差和下极限偏差或上极限尺寸和下极限尺寸的两条直 线所限定的一个区域称为公差带。它是由公差大小和其相对零线的位置如基本 偏差来确定的，如图7-34所示。
机械设计装配图及零件图技术要求定稿版
机械设计装配图及零件图技术要求精编W O R D版IBM system office room 【A0816H-A0912AAAHH-GX8Q8-GNTHHJ8】一般零件图技术要求:1.一般技术要求：零件去除氧化皮。
零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
去除毛刺飞边。
2.热处理要求：经调质处理，HRC50～55。
零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
渗碳深度0.3mm。
进行高温时效处理。
3.公差要求：未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
4.零件棱角：未注圆角半径R5。
未注倒角均为2×45°。
锐角倒钝。
5.装配要求：各密封件装配前必须浸透油。
装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验。
试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不得超过有关标准规定。
齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
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机械设计装配图和零件图技术要求内容一般零件图技术要求:技术要求：1、零件加工表面不应有刮痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边；3、零件应经调质处理；4、未标注倒角为C5、圆角R3、R25、零件去除氧化皮。
齿轮参数技术要求1.调制处理后齿轮硬度=229-286；2.齿轮精度8级；3.未注明倒角C2；4.齿轮齿数35，模数6，压力角为20度；2.热处理要求：经调质处理，HRC50～55。
零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
渗碳深度0.3mm。
进行高温时效处理。
3.公差要求：未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
4.零件棱角：未注圆角半径R5。
未注倒角均为2×45°。
锐角倒钝。
齿轮轴技术要求：1、45号钢正火 170~217HBS2、未标注圆角为R=2mm3、锐边倒钝技术要求：1、零件加工表面不应有刮痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边；3、零件应经调质处理；4、未标注圆角为R1,倒角为C1;5.装配要求：技术要求1.装配前箱体与其他铸件不加工面应清理干净，除去毛刺毛边，并浸涂防锈漆。
2.零件在装配前用煤油清洗，轴承用汽油清洗干净，晾干后配合表面应涂油。
3.减速器剖分面、各接触面以及密封处均不允许漏油、渗油，箱体剖分面允许涂以密封胶或水玻璃，不允许使用其他任何涂料。
4.齿轮装配后应用涂色法检查接触斑点，圆柱齿轮沿齿高不小于30%，沿齿长不小于50%，齿间隙为0.10mm。
5.调整、固定轴承时应留有轴向有0.2-0.5mm。
6.减速器内装有50号机械润滑油，油量达到规定的深度。
7.箱体内壁涂耐油油漆，减速器外表面涂灰色油漆。
8.按试验规程进行试验。
变速箱齿轮装配技术要求：1、各密封件装配前必须浸透油。
2、装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
3、齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验。
试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不得超过有关标准规定。
4、齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
5、装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
6、进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
7、零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
技术要求：1、装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
2、装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
3、螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
4、规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
5、同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
轴承配合技术要求1、平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
2、花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
3、滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
粘接后应清除流出的多余粘接剂。
4、轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。
5、轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。
在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。
6、轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
7、滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。
上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。
用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。
销打入后不得松动。
球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。
合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。
齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。
并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。
齿轮箱与盖的结合面应接触良好。
组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。
保证密封件装入时不被擦伤。
6.铸件要求：铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
铸件应清除浇冒口、飞刺等。
非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。
铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
铸件必须进行水韧处理。
铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
7.涂装要求：所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。
搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。
由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。
8.配管要求：技术要求1、装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。
用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。
2、装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。
3、装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。
4、预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。
5、配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。
9.补焊件要求：技术要求1、补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。
2、根据铸钢件缺陷情况，对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。
3、补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。
4、在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C。
5、在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。
6、补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。
7、铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。
10.锻件要求：每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。
锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。
锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。
局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。
锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。
11.切削加工要求：零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后，方可转入下道工序。
加工后的零件不允许有毛刺。
精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。
最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。
经过精加工的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。
加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
一般装配图技术要求:1.各密封件装配前必须浸透油。
2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
3.齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验。
试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不得超过有关标准规定。
4.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
5.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
6.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
7.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
8.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
9.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
10.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
11.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
12.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
13.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
14.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
15.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
16.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
17.粘接后应清除流出的多余粘接剂。
18.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。
19.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。
在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。
20.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
21.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。
22.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。
23.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。
销打入后不得松动。
24.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。
25.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。
26.齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。