煤气的初冷和焦油氨水的分离资料.
第二章 煤气初冷和煤焦油氨水的分离
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②进入集气管前的煤气露点温度主要与装入煤的水分含 量有关，煤料中水分（化合水及配煤水分，约占干煤质量的 10％）形成的水汽在冷却时放出的显热约占总放出热量的23 ％，所以降低煤料水分，会显著影响煤气在集气管冷却的程 度，当装入煤全部水分为8％～11％时，相应的露点温度为 65～70℃。为保证氨水蒸发的推动力，进口水温应高于煤气 露点温度5～10℃，所以采用72～78℃的循环氨水喷洒煤气。
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由上述数据可见，煤气虽然已显著冷却，但集 气管内不仅未被水汽所饱 和，经冷却后煤气温度仍高于煤气的露点温度。
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2技术要求
①集气管在正常操作过程中用氨水而不用冷水喷洒，因冷水温 度低不易蒸发，使煤气冷却效果不好，所带入的矿物杂质会增加 沥青的灰分。此外，由于水温很低，使集气管底部剧烈冷却、冷 凝的煤焦油粘度增大，易使集气管堵塞。
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煤气冷却和煤焦油气、水蒸气的冷凝，可以采 用不同形式的冷却器。被冷却的煤气与冷却介质直 接接触的冷却器，称为直接混合式冷却器，简称为 直接冷却器或直接冷却（直冷）；被冷却的煤气与 冷却介质分别从固体壁面的两侧流过，煤气将热量 传给壁面，再由壁面传给冷却介质的冷却器，称为 间壁式冷却器，简称为间接冷却器或间接冷却（间 冷）。
④集气管冷却操作中，应经常对设备进行清扫，保持循环氨水 喷洒系统畅通，氨水压力、温度、循环量力求稳定。
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煤焦化学产品回收与加工 (2)
第四章 煤气中氨和粗轻吡啶的回收
第一节 硫酸吸氨法回收煤气中的氨 三、硫酸铵生产的方法原理
第三节 粗轻吡啶的制取
五、粗轻吡啶生产的主要设备
（1）母液中和器 （2）文氏管中和器 （3）沉淀槽 （4）冷凝冷却器 （5）计量槽
第四章 煤气中氨和粗轻吡啶的回收
第四节 剩余氨 （2）回收吡啶盐基时，用以中和母液中游离酸和
分解硫酸吡啶。 （3）在半负压HPF法脱硫系统中，氨气冷凝成氨
锌法等）。 （2） 改良ADA法和栲胶法脱硫。 （3） HPF法脱硫。 （4） AS法脱硫。
第五章 焦炉煤气中硫化氢和氰化氢的脱除
第二节 焦炉煤气的干法脱硫 一、干法脱硫原理 (1)脱硫反应
2Fe(OH)3+3H2SFe2S3+6H2O Fe2S3 2FeS+S Fe(OH)2+H2SFeS+2H2O
第二章 煤气初冷和煤焦油氨水的分离
二、煤气在初冷器的冷却 煤气冷却的流程：间接冷却 直接冷却 间冷-直冷混合冷却
第二章 煤气初冷和煤焦油氨水的分离
三、煤焦油氨水的分离 1.混合物的性质 重质煤焦油 轻质煤焦油
第二章 煤气初冷和煤焦油氨水的分离
三、煤焦油氨水的分离 2.分离方法和流程 蒽油稀释 用初冷冷凝液洗涤 用微孔陶瓷过滤器过滤 煤焦油蒸发脱水 振动过滤和离心分离
（1）母液酸度对硫酸铵结晶的影响。 （2）温度和浓度对硫酸铵结晶的影响。 （3）母液的搅拌对硫酸铵结晶的影响。 （4）晶比对硫酸铵结晶的影响。 （5）杂质对硫酸铵结晶的影响。
焦油渣的产生工序
产生危险废物的工序简要说明
焦油渣工序说明：
炼焦工段送来荒煤气与焦油、氨水沿吸煤气管道至气液分离器，分离后的荒煤气进横管初冷器进行冷却。
上再进入电捕焦油器，脱除其中夹带的焦油，再由煤气鼓风机加压，送往硫铵工段。
由气液分离器分离下来的焦油和氨水首先进入焦油渣分离箱，经沉淀刮渣后，焦油渣经自动排渣装置排至焦油段用采暖水，中段用循环水，下段用低温水将煤气冷却至21~22 ℃。
排出的煤气渣箱贮存，定期用焦油渣车送往煤场进行配煤炼焦。
焦油和氨水进入焦油氨水分离槽，在此进行氨水和焦油的分离以及进一步分离焦油渣。
氨水流入循环氨水中间槽，再由循环氨水泵送至焦炉集气管循环喷洒冷却煤气，剩余氨水自流入除焦油器，脱出焦油的剩余氨水入剩余氨水槽，用剩余氨水泵送至硫铵工段的蒸氨塔。
焦油自流入焦油槽，再用焦油泵送往油库工段。
焦油氨水分离槽底部沉降的焦油及焦油渣经焦油渣泵送至焦油渣分离箱，由焦油渣车定期送往煤场进行配煤炼焦。
污泥饼工序要说明：
污水处理站采用的是A2/O+膜处理法，由回收区域的蒸氨废水，及含酚、氰、油等有害物质的生产废水进入重力平流式斜板除油池，除去水中杂质及部分重油，从除油池出来的水经加压送入气浮池，经水中气泡上浮进一步除去水中的焦油和浮化油。
污水经除去大部分油后，依次流入调节池、厌氧池、缺氧池、好氧池、沉淀池，再经过MBR进一步处理，经过水中培养好的硝化菌和反硝化菌的氧化分解作用，除去水中的挥发酚、氰化物、氨氮等有害物质，变成无害CO2、N2等，污水处理合格后用于生化稀释水或回用熄焦。
而积于沉淀池与
MBR反应池底部污泥通过自流进入污泥脱水间，经过混合式污泥压榨机将污泥脱水，压榨成污泥饼，定期送往煤场进行配煤炼焦。
焦油氨水分离技术介绍
焦化厂氨水焦油品质改进技术介绍Introduction to Improve Tar & Liquor Quality济南万和水处理技术有限公司纳尔科工业服务（苏州）有限公司1. 概述除了焦炉煤气之外，焦炉煤气喷淋冷凝产生的氨水和焦油是炼焦工艺中两个最主要的副产品。
焦油所产生的经济效益可以帮助焦化厂补偿煤气洗涤所带来的成本的压力。
虽然循环氨水并不象焦油那样可以带来经济上的效益，但是如果不进行妥善的处理，不但会对生产工艺带来影响，还会遇到环保排放方面的压力。
很多方面来看，焦油和石油都很相似，是一种日趋减少的资源。
现代西方的炼焦工业越来越注重于无回收的炼焦工艺，未来焦油市场必将出现供小于求的市场格局。
所以，优化回收工艺，最大可能的回收炼焦工艺产生的焦油无论是在当前还是在未来都将为焦化厂带来可观的经济效益。
由于工艺问题和场地的因素，依靠增加设备的手段来改进焦油氨水质量受到限制，在国外企业应对此问题的方法是在生产过程中添加化学药剂，提高焦油和氨水的分离程度，降低焦油粘度，这样既达到脱水的目的又能防止循环氨水中所含焦油在系统设备中的沉积。
目前，国际上已有一些化学方法可以提高焦油质量，其中主要包括以下两种：水基技术方案和油基技术方案。
这种化学的方案和现场设备操作改进结合在一起，取得了良好的使用效果。
•水基技术方案水基技术方案（破乳剂）通常是将化学药剂加入焦油产品中，从而进入到储罐中，通过一段时间的停留，水基药剂将破坏这些乳液，使氨水从中分离出来并重新流回到系统当中。
这种技术能够有效地达到降低焦油含水率的目的，但它对循环氨水质量的作用很小甚至没有作用。
•油基技术方案这种技术是在集气管和桥管喷淋回路中加入焦油减粘剂和破乳剂，通过这种方法，不仅能够提高焦油脱水率，而且对循环氨水的质量也有积极的影响。
纳尔科焦油脱水剂同时也是一种优秀的减粘结剂，它会在焦油的表面生成一层膜使得焦油的粘结性大大降低。
另一个影响焦油脱水率和循环氨水质量的因素是喹啉不溶物的含量，这是因为喹啉不溶物与焦油和氨水形成稳定的乳状液。
氨水分离器主要承担焦炉煤气冷却后的焦油氨水混和物的分离 (1)
氨水分离器主要承担焦炉煤气冷却后的焦油氨水混和物的分离。
由于受停留时间、焦炉煤气中夹带煤粉以及乳化物等影响，氨水分离器的界面也产生波动，严重时造成焦油含水量大幅上升，同时使循环氨水中夹带大量焦油，影响焦炉以及焦油装置的正常生产，并且影响剩余氨水的后续处理。
目前，焦化厂主要依靠调整温度、增加停留时间以及离心分离等手段改善焦油质量和提高氨水焦油的分离效果。
国内使用化学药剂改善氨水焦油分离效果的情况并不多见，但在日本、北美和欧洲已经开始推广使用这项技术。
考虑到宝钢煤调湿装置投入使用可能带来的煤粉夹带量增加以及氨水焦油分离困难等问题，本文对在氨水焦油分离系统中使用化学破乳剂进行了探索性研究，为煤调湿进行技术储备。
1 静态试验本试验选用的化学品代号为N9961，其主要的理化性质见表1。
表1 N9961基本的理化性质其工作原理为：破乳剂N9961为一种水溶性的破乳和减粘剂，药剂加入系统后，大部分同氨水中的焦油相结合，在分离器内，可加强焦油氨水分离速度和分离效果，并通过破乳、分散、减粘作用，使氨水焦油乳化层变薄，达到提升氨水焦油在分离器内分离效率的目的，从而降低氨水中夹带的悬浮物含量，适当降低焦油的表面张力，加速焦油与焦油渣的分离以获得含水分及渣更低的焦油，同时最大限度地减少夹带进入氨水中的悬浮物及油含量，改善循环氨水质量，加强剩余氨水处理效果。
实验室静态模拟研究主要是模拟现场工况条件下（氨水分离器内部温度：75～80℃），对N9961化学药剂进行实验室小试，确定理论最佳投放浓度，评估该药剂使用后对焦油质量的影响。
通过模拟工况条件下的静态试验研究，确定了该药剂的理论最佳投放浓度为100～400ppm。
同时对添加药剂情况下焦油质量进行了分析，变化不显著，见表2。
表2 添加药剂前后焦油性能的分析结果2 工业化试验2.1试验流程本试验选择在宝钢一期氨水系统中进行。
高位槽中的药剂通过定量泵连续加入到氨水中间槽，由于N9961属水溶性产品，其随循环氨水返回焦炉后在冷却上升管煤气后进入氨水分离器。
炼焦煤气净化技术与实际操作
大、中型厂 机械化氨水澄清槽 。
小厂
焦油盒 澄清槽。
焦油脱除率>90%,动力消耗大
机械费用高.在要求焦油中含 水含渣特别低时可以考虑采用.
其它 方法
（1）机械化氨水澄清槽与离心机的三段脱渣流程。
（2）锥形底澄清槽。 （小厂）
（3）Koppeps在石焦厂采用卧式圆筒型机械化澄清槽， 焦油再进入压力脱水槽进一步脱渣脱水。
学习单元1.2.3 焦油氨水分离及技术要求 一、焦油氨水混合物的性质和分离要求
(2)轻质焦油
比重、黏度都比较小 焦油中的轻质组分易 被水带走。
（3）混合焦油
d420 1.15 ~ 1.19
浮焦油渣:
随煤气进入集气管的煤尘 和多孔物质中,其绝大部分的 假比重小于焦油的比重,只有 在焦油、氨水的浸润充塞下， 其假比重增加，才渐渐沉淀 下来，这种过程就形成所谓 的焦油渣。
炼焦煤气净化技术与实际操作
分离目的：
得到无水焦油； 无焦油氨水； 减少焦油中的焦油渣。
一、焦油氨水混合物的 性质和分离要求
冷凝液：焦油氨水的混合物。
依来源不同分为：
集气管焦油和初冷器焦油
重质焦油
集气管冷凝下来的焦油。
焦油
轻质焦油
初冷器冷凝下来的焦油。
混合焦油
轻质焦油 + 重质焦油
学习单元1.2.3 焦油氨水分离及技术要求
脱水温度为80~900C 集气管焦油氨水中固定铵盐 30~40g/l 混合氨水分离流程，氨水中固定铵盐 1.3~3.5g/l 混合焦油脱水程度好
混合焦油:
保持80~900C,在两 个澄清槽中分两部脱水能 达到分离要求
记 请住
学习单元1.2.3 焦油氨水分离及技术要求
煤气初步冷却 讲义
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1.横管两段间冷工艺
横管两段冷却工艺是采用横管式两段初冷器分别用循环 水和低温（制冷）水间接冷却煤气。在初冷器内，煤气 由上而下与冷却介质逆流和错流流动，煤气在被冷却的 同时，冷凝析出水、焦油和萘。在换热管的冷却表面上 结晶的萘，可被冷凝的焦油不断溶解，从而使煤气得到 初步净化。为进一步洗涤煤气夹带的固体颗粒和提高溶 萘效果，在两段管际空间喷洒焦油或焦油氨水混合物， 经过横管式两段初冷器冷却，煤气中水汽、焦油和萘大 部分被冷凝下来，形成冷凝液，煤气中一部分NH3、 H2S和HCN等也溶解于冷凝液中。初冷后，煤气含萘一 般为0.5-1g/m3,焦油雾2-5 g/m3。
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操作要点 （1）严格控制初冷器后煤气集合温度。煤气经初冷后温度 降低，体积变小，煤气中绝大部分焦油气和大部分水蒸 汽、萘都被冷凝下来，尤其是焦油和萘的脱除，使煤气 得到初步净化，保证了后序煤气净化设备能够顺利运行。 以往初冷采用立管式初冷器冷却，初冷后煤气集合温度 一般控制在25-30℃，煤气中含萘约为1.1-2.9g/m3(标态), 大大超过该温度下的饱和含萘量,因此在水洗氨(或硫铵) 之前需要有除萘装置。
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2、国内大型焦炉集气管操作操作一般控制指标
集气管前煤气温度650-750℃，离开集气管后煤气温度 80-85℃，循环氨水温度75-78℃，离开集气管后氨水温 度77-80℃，循环氨水压力不小于0.2MPa，，煤气露点 78-83℃。
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二、煤气在初冷器内的冷却
煤气的初步冷却
煤气的初步冷却是煤气净化的基础，其操作运行好坏不仅对煤气净化后序单元操作 有影响，而且对化工产品加工及焦炉操作也有影响。 煤气初冷：在炼焦过程中，从焦炉炭化室经上升管逸出的荒煤气（也称为粗煤气） 温度约为700℃左右，首先经桥管进入集气管，被喷洒着的循环氨水冷却到80－ 85℃，然后经初冷器将煤气温度降至21－22℃。在此，荒煤气中所含的大部分水汽、 焦油、萘及固体微粒（主要是煤尘）被分离出来，部分H2S和HCN等腐蚀性介质也 溶入冷凝液中，从而可减轻煤气净化设备及管道的堵塞和腐蚀，并使煤气得到初步 净化。 荒煤气的初步冷却分为集气管冷却和初冷器冷却。 荒煤气 煤气在高温干熘地过程中，经历了从湿煤→干煤→塑型状态煤→半焦→焦炭的变化， 此间以气态形式析出的热解产物称为荒煤气，依干馏温度和气态产物的析出途径不 同，热解产物可分为一次热解和二次热解两个阶段。一次热解一般指温度在 550 ℃ 之前，煤塑型状态结束并开始进入半焦的阶段。一次热解产物主要是湿煤的外在水 分、煤的热解水和热解气体（主要是CH4、H2 、CO、CO2、NH3等）以及“一次焦 油”（相对分子质量较大的各种焦油组分），在塑性状态层，大量产出的一次热解 产物其少部分（约占10%-25%），经煤层上升到炉顶空间外，大部分（约占75%90%）经半焦层、焦炭层、焦饼与炉墙间隙到达炉顶空间，这部分气体受高温作用 进一步发生裂解、脱H、缩合等二次热解反应,生成二次热解产物（主要是苯类、H2、
鼓冷部分
鼓冷部分一、工艺流程简介从焦炉来的荒煤气、氨水、焦油首先在气液分离器进行气液分离，荒煤气从分离器上部引出进入初冷器；氨水焦油混合液则由分离器底部流出，进入机械化氨水澄清槽。
离开气液分离器的煤气由顶部自上而下通过初冷器，经上段循环水间接冷却，使煤气由78-85℃降温至38-40℃，再经下段制冷水间接冷却，使煤气进一步降温至20℃～22℃。
经初冷器冷却和洗萘的煤气仍含有5-10g/m³的焦油雾、煤气夹带着颗粒极小的焦油雾从下部进入电捕焦油器。
经过电捕焦油器除去绝大部分焦油雾的煤气进入鼓风机，经加压后煤气被输送到硫铵工段。
由气液分离器来的氨水焦油混合液自流入机械化氨水澄清槽，在槽内经重力分离作用，上层为澄清的氨水，连续满流至循环氨水槽，经循环氨水泵加压后，送焦炉桥管处喷洒冷却荒煤气。
中部为焦油，经焦油液位调节器连续压入焦油中间槽，用焦油泵送至焦油脱水槽，脱水合格后送至油库。
焦油渣则沉淀于澄清槽底部，经链条刮板机连续刮出槽外并送至备煤。
二、岗位操作规程（一）初冷器岗位1、初冷器工岗位职责1）在班长带领下工作，服从工段和分厂的生产安排。
2）执行本岗位的操作规程、安全规程及相关制度。
3）负责煤气的冷却工作，保证煤气集合温度合乎技术规定。
4）负责调整各台煤气初冷器的循环水量、低温水量，保证各台初冷器的出口煤气温度合乎技术规定。
5）负责本岗位设备的开停、倒换、清扫、维护及事故处理工作。
6）负责本岗位工器具、防火材料的保管、维护和使用工作。
7）负责本岗位的环境卫生。
8）负责本岗位的原始记录工作。
2、主要工艺指标1）初冷器前煤气温度：78-85℃2）初冷器后煤气温度：20-22℃3）初冷器循环水进水温度：≤30℃4）初冷器循环水回水温度：40-44℃5）初冷器制冷水进水温度：16-18℃6）初冷器制冷水回水温度：23-25℃7）初冷器前吸力：1～2KPa8）初冷器阻力：≤1.5Kpa9）初冷器上段循环冷凝液焦油含量：8-10%10）初冷器下段循环冷凝液焦油含量：20-30%11）初冷器后煤气含萘：≤0.5g/m³3、正常操作1）经常检查初冷器上下段的冷却负荷，及时调整循环水和制冷水进出口流量和温度，使之符合工艺要求。
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第二章
煤气的初冷和焦油氨水的分离
第一节 煤气在集气管内的冷却 第二节 煤气在初冷器的冷却 第三节 焦油氨水的分离 第四节 煤气冷却和冷凝的主要设备 第五节 煤气初冷操作和常见事故处理
煤气的初冷和焦油氨水的分离
焦炉煤气从炭化室经上升管逸出时的温度为650－ 750℃此时煤气中含有焦油气，苯族烃、水汽，氨、硫 化氢、氰化氢，萘及其他化合物，为回收和处理这些化 合物，首先应将煤气冷却，这是因为:
2、煤气露点与煤气中水汽含量的关系
煤气的冷却及所达到的露点温度同下列因素有关；在一般生 产条件下，煤料水分每降低1％，露点温度可降低0.6 ~0.7 ℃。 显然，降低煤料水分，对煤气的冷却很重要。煤气露点与煤气中 水汽含量之间的关系如图2-2所示。
第一节 煤气在集气管内的冷却
第一节 煤气在集气管内的冷却
第一节 煤气在集气管内的冷却
通过上述冷却过程，煤气温度由650~750℃降至80 ~85 ℃，同 时有60％左右的焦油气冷凝下来，含在煤气中的粉尘也被冲洗下来， 有焦油渣产生。在集气管冷却煤气主要是靠氨水蒸发吸收需要的相 变热使煤气显热减少温度降低，所以煤气温度可冷却至高于其最后 达到的露点温度1~3℃。煤气的露点温度就是煤气被水汽饱和的温 度，以是煤气在集气管中冷却的极限。
（4）集气管冷却操作中，应经常对设备进行清扫， 保持循环氨水喷洒系统畅通，氨水压力、温度、循环量力 求稳定。
第一节 煤气在集气管内的冷却
三、集气管的Байду номын сангаас料平衡与热平衡
通过集气管的物料平衡和热平衡的计算，可以了解集 气管内物料转移的情况以及求得冷却后的煤气温度。若冷 却后的煤气温度已确定，就可以求得必需的循环氨水用量 及其蒸发量。也可用以评定集气管操作好坏。
3. 在煤气冷却过程中，不但有水汽冷凝，且大部分焦 油和萘也被分离出来，部分硫化物，氰化物等腐蚀性介质溶 于冷凝液中，从而可减少回收设备及管道的堵塞和腐蚀。
煤气的初冷和焦油氨水的分离
煤气的初步冷却分两步进行： 第一步是在集气管及桥管中用大量循环氨水喷洒，使煤 气冷却到80~90℃； 第二步再在煤气初冷器中冷却。在初冷器将煤气冷却到 何种程度，随化学产品回收与煤气净化选用的工艺方法而异， 经技术经济比较确定，例如若以硫酸或磷酸作为吸收剂，用 化学吸收法除去煤气中的氨，初冷器后煤气温度可以高一些， 一般为25~35℃；若以水作吸收剂，用物理吸收法除去煤气 中的氨初冷后煤气温度要低些，一般为25℃以下。
1. 从煤气中回收化学产品和净化煤气时，多采用比 较简单易行的冷凝，冷却法和吸收法，在较低的温度下 (25~ 35℃)才能保证较高的回收率;
煤气的初冷和焦油氨水的分离
2. 含有大量水汽的高温煤气体积大(例如由附表2查得 0℃时lm3干煤气，在80℃经水蒸汽饱和后的体积2.429m3， 而在25℃经水汽饱和的体积为1.126m。，前者比后者大 1.16倍)，显然所需输送煤气管道直径、鼓风机的输送能力 和功率均增大，这是不经济的;
650~750 80~85 72~78
74~80 79~83 5~6
2~3 ~60
第一节 煤气在集气管内的冷却
由此可见，煤气虽然已显著冷却，但集气管内不仅不 发生水蒸气的冷凝，相反由于氨水蒸发，使煤气中水分增 加。但煤气仍未被水汽所饱和，经冷却后煤温仍高于煤气 的露点温度。
2. 技术要求 （1）集气管在正常操作过程中用氨水而不用冷水喷洒， 因冷水温度低不易蒸发，使煤气冷却效果不好，所带入的 矿物杂质会增加沥青的灰分。此外，由于水温很低，使集 气管底部剧烈冷却、冷凝的焦油黏度增大，易使集气管堵 塞。氨水又有润滑性，便于焦油流动，可以防止煤气冷却 过程中煤粉、焦粒、焦油混合形成的焦油渣因积聚，而堵 塞煤气管道。
二、煤气在集气管内冷却的技术要求
1. 集气管技术操作指标
集气管技术操作的主要数据如下： （中国沿海地区数据）
集气管前煤气温度，℃ 离开集气管的煤气温度，℃ 循环氨水温度，℃ 离开集气管氨水的温度，℃ 煤气露点，℃ 循环氨水量，m3／t干煤 蒸发的氨水量，％(占循环氨水量) 冷凝焦油量，％(占煤气中焦油量)
第一节 煤气在集气管内的冷却
（3）对不同形式的焦炉所需的循环氨水量也有所不 同，生产实践经验确定的定额数据为：对单集气管的焦炉， 每吨干煤需5m3循环氨水，对双集气管焦炉需6m3的循环 氨水。近年来，国内外焦化厂已较普遍在焦炉集气管上采 用了高压氨水代替蒸汽喷射进行无烟装煤，个别厂还采用 了预热煤炼焦，设置了独立的氨水循环系统，用于专设的 焦炉集气管的喷洒，则它们的循环氨水量又各不同。
第一节 煤气在集气管内的冷却
传热过程推动力是煤气与氨水的温度差，所传递的热量 为显热，是高温的煤气将热量传热传给低温的循环氨水。传 质过程的推动力是循环氨水液面上的水汽分压与煤气中水汽 分压之差，氨水部分蒸发，煤气温度急剧降低，以供给氨水 蒸发所需的潜热，此部分热量约占煤气冷却所放出总热量的 75％~80％。另有约占所放出总热量10％的热量由集气管表 面散失。
第一节 煤气在集气管内的冷却
一、煤气在集气管内的冷却
1. 煤气在集气管内冷却的机理 煤气在桥管和集气管内冷却，是用表压为150~200kPa 的循环氨水通过喷头强烈喷洒进行的（由图2-1所示）。当 细雾状的氨水与煤气充分接触时，由于煤气温度很高而湿度 又很低，故煤气放出大量显热，氨水大量蒸发，快速进行着 传热和传质过程。传热过程推动力是煤气与氨水的温度差， 所传递的热量为显热，是高温的煤气将热量传热传给低温的 循环氨水。
第一节 煤气在集气管内的冷却
（2）进入集气管前的煤气露点温度主要与装入煤的水 分含量有关，煤料中水分(化合水及配煤水分，约占干煤重 量的10％)形成的水汽在冷却时放出的显热约占总放出热量 的23％，所以降低煤料水分，会显著影响煤气在集气管冷 却的程度，当装入煤全部水分为8％～11％时，相应的露点 温度为65～70℃。为保证氨水蒸发的推动力，进口水温应 高于煤气露点温度5～10℃，所以采用72～78℃的循环氨水 喷洒煤气。