灵活焦化工艺简单介绍
焦化工艺流程
焦化工艺流程焦化工艺是指将煤焦油、煤气和焦炭等产品从焦炉中分离出来的一种工艺。
它是煤炭加工的重要环节，也是炼焦厂的核心工艺之一。
焦化工艺流程主要包括煤炭的预处理、炼焦和焦炉煤气的处理等环节。
下面我们将详细介绍焦化工艺的流程。
首先是煤炭的预处理。
在焦化工艺中，煤炭的预处理是非常重要的一环。
煤炭经过破碎、筛分、脱水等工序后，才能进入焦炉进行炼焦。
煤炭的预处理能够提高焦炭的质量，降低焦炉的能耗，保证焦炉的正常生产。
接下来是炼焦过程。
炼焦是指将煤炭在高温下分解，生成焦炭、煤焦油和煤气等产品的过程。
在炼焦过程中，煤炭经过干馏、热解等反应，产生焦炭和挥发性物质。
焦炭是焦化工艺的主要产品，而煤焦油和煤气则是重要的副产品，它们可以进一步加工利用。
最后是焦炉煤气的处理。
焦炉煤气是在炼焦过程中产生的一种气体燃料，它含有一定量的一氧化碳、氢气、甲烷等成分。
焦炉煤气经过除尘、脱硫、脱氨等处理后，可以作为工业燃料使用，也可以用于发电、供热等领域。
总的来说，焦化工艺流程是一个复杂的过程，需要各个环节紧密配合，才能保证焦炉的正常运行和产品的质量。
通过对煤炭的预处理、炼焦和焦炉煤气的处理，可以实现煤炭资源的充分利用，同时减少环境污染，促进工业的可持续发展。
在实际生产中，还需要加强对焦化工艺的研究和改进，采用先进的设备和技术，提高工艺的自动化水平和生产效率。
只有不断创新，才能使焦化工艺更加环保、节能，更好地适应市场需求和发展趋势。
总之，焦化工艺流程是煤炭加工中的重要环节，通过对煤炭的预处理、炼焦和焦炉煤气的处理，可以实现煤炭资源的充分利用，减少环境污染，促进工业的可持续发展。
希望通过不断的努力和创新，能够进一步完善焦化工艺流程，为我国煤炭工业的发展做出更大的贡献。
焦化工艺技术
焦化工艺技术焦化工艺技术是指将煤炭等有机物质加热分解，得到焦炭以及其他附属产品的一种工艺。
焦化工艺技术的主要目的是将煤炭转化为高质量的焦炭，用作冶金、化工和能源领域的原料。
本文将介绍焦化工艺技术的基本原理及其在工业生产中的应用。
焦化工艺技术的基本原理是在高温下，将煤炭加热分解产生焦炭和其他气体、液体产品。
这一过程称为焦化。
焦炭是煤炭在高温下不完全燃烧的产物，具有高热值、低挥发性、高强度等特点，可广泛应用于钢铁冶炼、铸造、化工等行业。
焦化工艺技术的主要步骤包括煤炭选煤和破碎、煤炭预处理、焦炉装料和炼焦、焦炭处理等。
首先，通过选煤和煤炭破碎，去除杂质和破碎煤炭颗粒，以提高焦炉产量和焦炭质量。
然后，对煤炭进行预处理，包括煤浸泡、干燥和烘烤等，以提高煤炭的可焦性和热值。
接下来，将预处理后的煤炭装入焦炉，通过高温和压力条件下的热解反应，产生焦炭、煤气和各种焦炉炉渣。
最后，对焦炭进行处理，包括焦炭破碎、焦炭筛分、焦炭质量检测等，以得到符合要求的焦炭产品。
焦化工艺技术在工业生产中有广泛的应用。
首先，焦炭是冶金工业的重要原料，用于炼铁、炼钢等工艺中的高炉燃料和还原剂。
其次，焦炭还可用作化工和能源领域的原料，例如生产合成氨、甲醇等化工产品，以及作为固定床燃料供热燃烧等。
此外，焦炭还可作为铸造业的添加剂，用于提高铸件的质量和性能。
由于焦炭具有高品位、含硫量低等优点，因此在工业生产中有着重要的地位。
然而，焦化工艺技术也存在一些问题和挑战。
首先，焦化工艺产生的焦炉煤气中含有一定的有害气体和灰尘，需要进行净化和处理，以减少对环境的污染。
其次，在焦炉操作中需要消耗大量的能源，如煤气和电力，对能源资源造成一定压力。
另外，焦炭的质量和产量也受到多种因素的影响，需要进行精细化管理和优化调整。
综上所述，焦化工艺技术是将煤炭等有机物质转化为焦炭的一种重要工艺。
该工艺通过煤炭的加热分解，得到高质量的焦炭和其他附属产品，广泛应用于冶金、化工和能源领域。
焦化工艺流程
焦化工艺流程焦化是指将煤焦油和煤焦炭作为原料，通过加热反应制取煤焦油、煤气和焦炭的工艺过程。
焦化工艺流程主要包括原料预处理、焦炉炼焦、焦炉煤气净化和余热利用等环节。
下面将详细介绍焦化工艺的流程及其各个环节的作用。
首先，原料预处理是焦化工艺流程的第一步。
在这一环节中，煤炭和焦油作为原料需要进行预处理，包括破碎、筛分和配料等工序。
煤炭经过破碎后，还需要根据不同的配比要求进行筛分和配料，以保证后续的焦炉炼焦过程能够顺利进行。
接下来是焦炉炼焦阶段，这是焦化工艺流程中的核心环节。
在焦炉内，煤炭经过加热和干馏的过程，产生煤气、焦油和焦炭。
其中，煤气和焦油是重要的化工原料，而焦炭则是高效的固体燃料。
在这一过程中，需要控制好焦炉内的温度和气氛，以确保焦炭的质量和产量。
随后是焦炉煤气净化环节。
在焦化工艺中，焦炉煤气是一种重要的能源资源，但其中含有大量的有害成分，如苯、苯系物和硫化氢等。
因此，需要对焦炉煤气进行净化处理，以满足环保要求和安全生产的需要。
净化后的焦炉煤气可以用于发电、加热和化工生产等领域。
最后是余热利用环节。
在焦化工艺中，焦炉产生的高温烟气含有大量的热能，如果直接排放将导致能源浪费和环境污染。
因此，需要通过余热锅炉等设备对焦炉烟气中的余热进行回收利用，以供应工艺生产中的热能需求，提高能源利用效率。
总的来说，焦化工艺流程包括原料预处理、焦炉炼焦、焦炉煤气净化和余热利用等环节，每个环节都起着重要的作用。
通过合理的工艺设计和设备配置，可以实现焦化工艺的高效、环保和安全生产，为相关行业提供优质的能源和化工原料。
焦化工艺流程简介，一文了解
焦化工艺流程简介，一文了解焦化厂主工艺流程和车间配置：备煤：来煤的卸车和倒运至煤场储存，通过皮带将不同煤种的煤送配煤盘按一定配煤比混合，再送粉碎机粉碎后通过皮带送往焦炉煤塔。
炼焦：装煤车从煤塔取煤装入焦炉，生成焦炭和荒煤气，焦炭熄灭后筛除焦粉通过皮带送往炼铁；荒煤气送回收车间。
回收：经煤气鼓风机将荒煤气抽入系统，通过除油、脱硫脱氰、脱氨、脱苯等，生成比较洁净的焦炉煤气外送，同时得到不同的化学产品。
精制：（目前已拆除）对回收分离出的粗焦油进行深加工，得到不同的化工产品。
干熄焦（目前只针对3、4#焦炉）：将焦炉推出的赤热红焦通过冷惰性气体（氮气）冷却至200度以下，转运至筛焦。
焦炭与炼焦用煤的准备焦炭什么是焦炭：由烟煤、沥青或其他液体碳氢化合物为原料，在隔绝空气的条件下干馏得到的固体产物都可称为焦炭。
根据焦炭的用途分类：（根据原料煤的性质，干馏的条件不同）用于高炉炼铁的称为高炉焦，用于冲天炉熔铁的称为铸造焦；用于铁合金生产的称铁合金用焦，以及气化用焦、电石用焦等。
焦碳的一般性质：焦炭是一种质地坚硬，多孔、呈银灰色并有不同粗细裂纹的碳质固体块状材料，其相对真密度为1.8～1.95，堆积密度为400～520kg/m3焦炭的化学组成及高炉焦质量指标工业分析：水分、灰分、挥发分和固定碳（主要元素：C、H、O、N、P、S）水分：焦炭的水分与炼焦煤料的水分无关，也不取决于炼焦工艺条件，主要受熄焦方式的影响。
灰分：主要成分是SiO2和Al2O3。
挥发分：焦炭的挥发分是焦炭成熟程度的标志，与炼焦煤料和炼焦最终温度有关。
硫分：受炼焦煤料影响，使生铁的主要有害杂质。
磷分：含量较少，主要受炼焦煤料影响。
B、机械强度：我国采用米库姆转鼓实验方法测定焦炭的机械强度。
抗碎强度（俗称M40）：焦炭在外力冲击下抵抗碎裂的能力称为焦炭的抗碎强度。
耐磨强度（M10）：焦炭抵抗摩擦力破坏的能力，称为焦炭的耐磨强度。
C、筛分组成：焦炭块度＞80mm、80～60mm、60～40mm、40～25mm各粒级百分比。
焦化工艺介绍(工程师培训)
焦化工艺介绍一、概述：焦化的生产目的是将煤料经过一定时间的高温干馏炼制成焦炭，同时还能得到焦炉煤气和一系列化工副产品。
主要生产设施有：料场∣原煤↓混合煤焦炭备煤作业区—→炼焦作业区—→焦炭处理∣∣荒煤气∣成品焦∣↓↓煤气净化作业区高炉∣∣净化焦炉煤气∣∣煤气洗液↓↓用户化工产品提炼京唐公司计划分三期建10座焦炉，其中一期建4座，建设规模为年产干全焦约420万吨，生产品种为冶金焦。
建设分两步进行，一步建2座70孔7.63米焦炉，配一套备煤系统、一套煤气净化系统和一座260吨干熄焦炉及一套35000W的发电机组。
二、备煤工艺：备煤的目的是把各种牌号的炼焦用煤（一般为7种），根据配煤试验确定的配比进行配合，使配合后的煤料能够炼制出符合质量要求的焦炭。
从综合料场运来的各单种煤，由配煤槽顶部的2台可逆移动带式输送机分别送至4台可逆配仓带式输送机上，按煤种和煤质的不同，分别布入各自的贮槽中。
配煤室下部设配煤盘及核子秤自动配煤装置，按配煤试验确定的配煤比进行配煤作业。
配合混合好的煤料经皮带运输机送到焦炉煤塔。
主要由预粉碎设施、配煤设施、粉碎设施、混合室、煤塔顶层以及相应的带式输送机通廊和转运站等组成。
4座焦炉共设2座贮煤塔，其中1、2号焦炉之间设有No.1贮煤塔，3、4号焦炉之间设有No.2贮煤塔。
为什么要配煤？我们都知道，煤是由植物的残骸变化来的，但不是所有的植物残骸都能变成煤，只有那些既含有植物残骸未被分解的组成部分（如根、茎、叶、树皮等），又含有腐植酸，而且碳含量比植物含量高，水分比较大的我们称之为泥炭的物质，在长期的压力和地热作用下才可能变成煤。
泥炭经压力、地热作用的大小，以及受作用的地质年代的长短称为变质程度。
不同种类的煤在某种程度上就是指变质程度不。
焦化工艺流程简介
工艺流程简介4.1备煤车间备煤系统的任务是为焦炉提供合格的原料煤。
其范围是从精煤堆场开始至焦炉煤塔加煤层为止。
包括原料煤的配煤、粉碎及输送等作业。
备煤系统采用配煤仓电子自动配料秤配煤，先配煤后粉碎的工艺方案。
备煤系统能力是按年产100万吨焦炭的捣固焦炉生产能力而配套设计的，上料系统能力均为300t/h，配煤粉碎系统能力均为300 t/h，焦炉精煤用量为145.15t/h。
工艺流程简述：炼焦用精煤由汽车运入场内，人工卸料。
上煤采用不同煤种轮番上煤；上煤时，推土机或装载机将原料煤推入相应的受煤坑内,受煤坑下的往复式给料机(M80501A-F)将煤给入备1带式输送机(A80501)，经备2、3带式输送机送到配煤仓将煤卸入各自的配煤仓内储存。
配煤仓下的电子自动配料秤将各种煤按相应的配合比例进行配合，经除铁器除铁后煤进入粉碎厂房内的PCFK1618可逆反击锤式破碎机进行粉碎，煤被细碎至<3mm占90%以上，其中<1mm占50%以上，然后经备4、备5和备6带式输送机及可逆配仓带式输送机送入煤塔内供焦炉炼焦使用。
详见备煤工艺流程图。
本系统采用PLC控制与就地操作相结合的控制方式炼焦、熄焦、地面除尘站炼焦工段焦炉选用2×72孔ZHJL4350D型宽炭化室、双联火道、废气循环、下喷、单热式捣固焦炉，年产干全焦94万吨；采用煤饼捣固, 侧装高温干馏，湿法熄焦工艺和地面站除尘系统。
炼焦工段由焦炉、煤塔、间台、端台、炉门修理站、推焦杆及煤槽底板更换站、熄焦设施、烟囱、炉前集尘固定干管、地面站（集尘冷却器、布袋除尘器、风机、电机、液力偶合器和输灰系统）及相应配套的焦炉机械组成。
炼焦工段任务是将备煤工段配好的洗精煤，捣固成煤饼送入焦炉炭化室中高温干馏，生产出焦炭和荒煤气。
焦炭经喷淋冷却后，经凉焦台送筛贮焦工段；荒煤气在桥管、集气管经循环氨水喷洒冷却后被抽吸至冷鼓工段；焦炉装煤出焦产生的烟尘经地面除尘系统处理后达标排放。
焦化厂工艺流程
焦化厂工艺流程焦化厂工艺流程是将煤炭进行焦化加工，将其转化为焦炭和其他副产品的过程。
下面是一个典型的焦化厂工艺流程的简要描述。
首先，原料煤经过破碎和筛分，以确保煤炭颗粒的大小适合焦化过程。
然后，将合适的煤炭送入焦炉。
焦炉是焦化过程中最关键的设备之一。
煤炭在焦炉内通过高温加热进行干馏，释放出气体和液体。
焦炉通常是一个高大的圆筒形炉体，由耐火材料构建而成。
焦炉内有多个层级的煤垛，煤炭从顶部装入，底部燃烧炉排产生的热量会逐渐向上传导，使煤炭发生干馏。
煤干馏过程中释放出的气体主要包括焦炉煤气和焦炉炉顶煤气。
焦炉煤气经过冷却、净化和分离处理后，可以用作工厂内部的燃料，也可以作为市售燃料。
焦炉炉顶煤气则经过冷却、净化和进一步处理，可以用作炼焦用的再生煤气。
焦炉干馏产生的液体主要包括焦油和煤焦油。
焦油是一种深棕色的粘稠液体，可以用于制造染料、油漆和沥青等化工产品。
煤焦油则是制备电极、润滑剂和煤油等产品的重要原料。
焦炭是焦炉干馏的主要产物。
煤经过干馏后，会转化为固体物质，即焦炭。
焦炭通常是黑色坚硬的颗粒状物质，具有高热值和低灰分等优良特性。
焦炭是钢铁冶炼的重要原料，广泛用于铁路、建筑和汽车等领域。
焦化过程中还会产生一些固体副产品，如焦炉炉渣和焦炉灰。
焦炉炉渣是煤炭在焦炉底部聚集形成的一种矿渣，它可以用于炼钢和铸造行业。
焦炉灰是焦炉煤气通过净化处理后剩余的灰状物质，可以作为建筑材料的添加剂。
整个焦化工艺流程中，需要注意的是焦炉的操作和维护。
焦炉的正常运行对于焦化过程的效率和产品质量至关重要。
在焦炉使用过程中，需要定期添加焦炭和焦炉煤气进行热量补充，以保持焦炉温度的稳定。
此外，焦炉还需要进行周期性的检修和维护，以确保其长期稳定运行。
总的来说，焦化厂的工艺流程是复杂而关键的。
通过对煤炭进行干馏，焦化厂可以生产出焦炭等有价值的产品，并产生多种副产品。
在焦炉的操作和维护下，焦化厂可以提高产品质量和生产效率，为工业和能源行业提供重要的原料和能源。
灵活焦化工艺简单介绍
灵活焦化工艺简单介绍灵活焦化工艺一、工艺描述：该装置包括以下几个单元：反应单元（反应器/洗涤塔，燃烧器及气化器），分馏塔，FLEXIGAS净化单元及焦炭处理。
反应器/洗涤塔原料经特殊设计的管口以喷雾状的形式进入反应器，从而在热的流体状的焦炭颗粒表面形成一层薄雾。
重烃组分热裂解为较轻的气相烃组分和焦炭。
气相烃组分在进入洗涤塔之前先经旋分器分离除去其中的焦炭颗粒。
在洗涤塔内气相烃组分通过与原料进行换热从而被冷却，同时收集残留的焦炭粉末。
经洗涤塔冷却后的重烃组分与新鲜原料混合后又循环至反应器。
气相烃组分从洗涤塔塔顶抽出经焦炭分馏塔分离成下游需要的烃组分。
热裂解过程是一个吸热过程，原料裂解需要的热量，显热及气化热由来自于加燃烧器的热焦炭提供。
燃烧器在燃烧器内，高温气体和来自于气化器内的热焦炭与来自于反应器的循环焦炭接触，在高温气化器和低温反应器之间扮演者换热器的角色，与此同时，燃烧器将部分FLEXGAS 和焦炭燃烧，从而更好的控制燃烧器床层的温度。
从燃烧器返回到反应器的焦炭的温度越高，送往回收和净化单元的FLEXGAS的温度就会越高。
气化器焦炭从燃烧器流入汽化器与蒸汽和空气反应生成FLEXGAS(CO,CO2，H2，杂质及惰性物质）。
与其他的气化工艺不同，用空气代替氧气从而省去了昂贵的空气分离装置。
气化反应温度也比较低，从而容器的材质可以选择成本较低的碳钢。
由于气化器内处于还原状态，因此焦炭中的硫主要转化成H2S及少量的COS而不是SOX。
H2S较SOX更容易除掉。
焦炭中的氮元素转化成NH3和N2.气体经气化器塔顶流入燃烧器底部，从而使焦炭流化并传递热量，从而升高燃烧器床层的温度。
焦炭气化的程度可以根据装置的灵活性进行改变。
如果原料中的金属含量和钠含量较低，那么所有的FLEXGAS就可以被消耗掉，从而焦炭的气化率达到96%以上，剩余的焦炭作为灰尘被回收。
如果对FLEXGAS的需求降低，通过抽出代替气化焦炭来使其产量减少。
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灵活焦化工艺
一、工艺描述：
该装置包括以下几个单元：反应单元（反应器/洗涤塔，燃烧器及气化器），分馏塔，FLEXIGAS净化单元及焦炭处理。
反应器/洗涤塔
原料经特殊设计的管口以喷雾状的形式进入反应器，从而在热的流体状的焦炭颗粒表面形成一层薄雾。
重烃组分热裂解为较轻的气相烃组分和焦炭。
气相烃组分在进入洗涤塔之前先经旋分器分离除去其中的焦炭颗粒。
在洗涤塔内气相烃组分通过与原料进行换热从而被冷却，同时收集残留的焦炭粉末。
经洗涤塔冷却后的重烃组分与新鲜原料混合后又循环至反应器。
气相烃组分从洗涤塔塔顶抽出经焦炭分馏塔分离成下游需要的烃组分。
热裂解过程是一个吸热过程，原料裂解需要的热量，显热及气化热由来自于加燃烧器的热焦炭提供。
燃烧器
在燃烧器内，高温气体和来自于气化器内的热焦炭与来自于反应器的循环焦炭接触，在高温气化器和低温反应器之间扮演者换热器的角色，与此同时，燃烧器将部分FLEXGAS 和焦炭燃烧，从而更好的控制燃烧器床层的温度。
从燃烧器返回到反应器的焦炭的温度越高，送往回收和净化单元的FLEXGAS的温度就会越高。
气化器
焦炭从燃烧器流入汽化器与蒸汽和空气反应生成
FLEXGAS(CO,CO2，H2，杂质及惰性物质）。
与其他的气化工艺不同，用空气代替氧气从而省去了昂贵的空气分离装置。
气化反应温度也比较低，从而容器的材质可以选择成本较低的碳钢。
由于气化器内处于
还原状态，因此焦炭中的硫主要转化成H2S及少量的COS而不是SOX。
H2S较SOX更容易除掉。
焦炭中的氮元素转化成NH3和N2.气体经气化器塔顶流入燃烧器底部，从而使焦炭流化并传递热量，从而升高燃烧器床层的温度。
焦炭气化的程度可以根据装置的灵活性进行改变。
如果原料中的金属含量和钠含量较低，那么所有的FLEXGAS就可以被消耗掉，从而焦炭的气化率达到96%以上，剩余的焦炭作为灰尘被回收。
如果对FLEXGAS的需求降低，通过抽出代替气化焦炭来使其产量减少。
如果原料中的金属和钠含量比较高，需要抽出一定量的床层焦炭来控制气化器中的灰分含量。
分馏塔
在洗涤塔内发生部分分馏，反应器内的气相烃组分与新鲜原料接触，将返回至反应器内进一步转化的较重组分进行冷却，然后烃产品流入焦炭分馏塔分馏成不同的组分（包括焦化链烷烃，焦化馏分及焦化汽油，这些组分流入FLEXGAS装置界区外进行进一步的处理，从焦化分馏塔出来的较轻组分被送往气体压缩和烃组分回收单元。
FLEXGAS净化单元
从燃烧器来的FLEXGAS流经蒸汽发生装置生成较大量的高压蒸汽，并通过附加的三级旋分器和一个文丘里洗涤器除去残留的焦炭粉尘，最后，经过FLEXSORB 胺吸收单元除去其中的硫化氢得到H2S ＜10wppm的干净气体，H2S气体可以经壁炉燃烧掉或经其他燃料燃烧器比如锅炉除掉。
FLEXGAS装置内将需要一套专用的FLEXGAS高架火炬用于装置的开工，停工及其他紧急情况。
火炬的处理量将在基本设计规格书（BDS)中给出，业主需根据工程标准要求及当地的规定对高架火炬的规格提出要求从而进行详细的设计。
焦炭处理单元
在第三级旋分器抽出的底焦和焦炭粉经气动分别输送至底焦仓和干粉仓。
底焦仓同时被用作装置运转期间的产品储存，来自于文丘里管洗涤器的焦炭淤浆经脱水机和带式过滤机压缩生成滤饼。
二、FLEXICOKING装置原料
表1给出了原料特性及相应的收率，真空（减压）渣油只是FLEXICOKING装置的一种代表性原料，如果减压渣油中混入一种较轻的原料组分，那么低于循环组分分馏点那些组分将会在洗涤塔内发
生闪蒸，经反应器而直接进入分馏塔。
原油中或减压渣油中的硫含量不是影响FLEXICOKING装置的决定性因素，但是它会影响到下游液体精制单元及FLEXIGAS处理单元及脱硫装置，残炭值能很好的反应焦炭的数量，因为残炭值的测定是模拟焦炭工艺得到的，镍值、钒值及钠值都非常重要，因为它们集中在焦炭中，对最大汽化率有重要的影响。
EMRE建议用热量使FLEXICOKING装置和减压装置结合在一起，因为原料温度很高（大约300℃），这一点非常重要。
但是，不同于其他的焦化工艺，因为原料经来自于反应器的气相烃组分在洗涤塔内换热，因此原料不需要进行预热处理，但是，如果原料温度低于300℃，则需要一台原料预加热炉对原料进行加热。
原料中钠含量高于高限25ppm,需对原料进行处理，降低钠含量以满足原料规格要求。
三、物料平衡和产品收率
表2显示的是以表1中原料作为反应原料得到的产品收率及相应的FLEXIGAS生产的物料平衡，热裂解得到液相产品、LPG、燃料气及焦炭，原料产品的质量取决于原料特性及反应操作过程，原料中的轻组分将在洗涤塔内发生闪蒸直接进入分馏塔，表中提到的总焦炭量指的是反应器内转化为焦炭的数量，仅用于完全的烃转化物料平衡的情况。
从表中可以看到，大部分的焦炭被汽化，只有净焦炭量是从装置中得到的焦炭产品的量，从装置中抽出的净焦炭量需要进行金属精制处理，FLEXICOKING装置一般设计的汽化率为95%-96%。
FLEXIGAS平衡表明的是汽化的焦炭和注入的蒸汽和空气的量之间的平衡，净产品FLEXIGAS收率，需考虑到FLEXIGAS净化单元中除去的酸性气和水分的量，燃料气的百万瓦特值，LPG及FLEXIGAS产量均在表中给出。
FLEXICOKING液相产品性能
表3给出了液相产品的性能，该性能如果需要的话，可进一步优化到满足需要的规格，通过调整液相组分的分馏点来实现，因为液相组分是经热裂解得到，主要是烯烃需要进一步稳定，液相组分一般需经过加氢处理。
表5表明的是从装置中抽出的产品焦炭的数量及特性，底焦是从燃烧器中抽出的焦炭，如果原料中的金属或钠含量较高，需进行另外的底焦抽出操作以防止在循环焦炭中积累起来的金属或钠导致汽化
生成汽渣，如果原料中的金属或钠含量较低，则不需要另外的底焦抽出操作，另外可以通过抽出底焦的量来降低FLEXIGAS的产量。
干粉在旋分器内被回收，而湿粉在文丘里洗涤塔内被回收，湿粉一般作为滤饼被回收，含有大约50%的水分，但是表中提到的三种焦炭产品均是在干态下，因为产品焦炭中集聚金属，有时候，需卖到金属回收装置进行镍和钒的回收，由于汽化反应，所以焦炭中的硫含量比较低。