催化剂制备方法
化学反应中催化剂的制备方法
化学反应中催化剂的制备方法化学反应中催化剂是一个极其重要的组成部分，它能够促进反应速度，降低所需要的温度及压力，降低反应活化能等。
在化学工业中，催化剂是不可或缺的组成部分，对于一些复杂的反应而言，催化剂也是非常关键的。
那么，如何制备催化剂呢？催化剂的制备方法有很多种，不同的反应需要不同的催化剂，因此催化剂的制备方法也各不相同。
下面，我们将从三个方面来讨论催化剂的制备方法。
一、物理化学法制备催化剂物理化学法是制备催化剂的常用方法之一。
它通过改变催化剂的表面结构，改变催化剂的形貌、形态，来达到提高催化剂效率的目的。
比如，采用热处理、电化学方法、物理吸附等方法可以制备出具有均匀孔径、大比表面积等特点的催化剂。
这种方法制备出来的催化剂具有高效、稳定、易于再生等优点，被广泛应用于各种化学反应中。
二、化学合成法制备催化剂化学合成法是一种较为常用的制备催化剂的方法。
它利用化学反应的原理，采用一定的方法及工艺条件来合成催化剂。
这种方法可以得到具有特定功能的催化剂，可以对催化剂进行定制，使其具有其他传统制备方法所不具备的性质。
例如，在金属催化剂的制备中，常常采用化学还原、溶胶-凝胶等方法。
这些方法不仅可以得到纳米尺寸的催化剂，还可以通过添加不同的催化剂过渡金属、调控反应条件等方法得到具有特定性质的催化剂。
三、生物制备法制备催化剂除了物理化学法和化学合成法以外，生物制备法也是一种较为新颖的催化剂制备方法。
生物体内合成各种酶类可以作为参考，设计合成人工酶，以替代催化剂，来实现反应过程的加速，降低催化剂对环境的污染等目的。
生物制备法中，核壳结构的金属纳米粒子成功应用于大量的催化反应中，例如，银纳米颗粒，由于具有特殊的光学性质，已经成功应用于光催化反应中。
生物制备法制备的催化剂，不仅性能稳定，而且具有良好的环保性和可再生性，因此受到越来越多的关注和研究。
总之，催化剂是化学反应中不可或缺的重要组成部分，催化剂的制备方法也是很多的。
化学催化剂的制备方法
化学催化剂的制备方法化学催化剂在各个领域中都扮演着重要的角色，例如在工业化生产、环境保护和能源转化等方面。
制备高效的催化剂对于提高反应效率和产品选择性至关重要。
本文将介绍几种常见的化学催化剂制备方法。
一、沉积法沉积法是制备催化剂常用的方法之一。
通过在载体上制备沉积层，可以增加催化剂的活性和选择性。
常用的沉积法包括浸渍法和气相沉积法。
浸渍法是将载体浸泡在催化剂溶液中，使催化剂沉积于载体表面。
这种方法具有操作简单、适用范围广的优点。
气相沉积法则是利用气体反应生成沉积物，常见的气相沉积方法有化学气相沉积和物理气相沉积。
二、共沉淀法共沉淀法是通过共沉淀过程制备催化剂。
通常将两个或多个金属盐溶液混合，在适当的条件下发生沉淀反应，生成催化剂。
这种方法可以调控催化剂的成分以及晶体结构，从而影响催化剂的性能。
三、溶胶-凝胶法溶胶-凝胶法是利用溶胶和凝胶的特性，在溶胶阶段形成固体凝胶，并通过热处理生成催化剂。
这种制备方法具有成本低、适用范围广的特点。
四、微乳液法微乳液法是一种在溶胶和凝胶形成前，通过适当的界面活性剂和助剂形成的稳定微乳液中制备催化剂。
这种方法能够控制催化剂的形貌和粒径，从而影响催化剂的活性和选择性。
五、溶胶自组装法溶胶自组装法是一种制备催化剂的较新方法。
通过选择具有亲疏水性的功能分子，在溶液中自组装形成乳液，进而生成催化剂。
这种制备方法能够调控催化剂的孔径和分散度，提高催化剂的性能。
六、共沉淀-还原法共沉淀-还原法是一种通过先共沉淀生成前驱体，再进行还原处理制备催化剂的方法。
这种方法能够调控催化剂的成分和晶体结构，从而影响催化剂的活性和选择性。
在使用以上制备方法时，还可以通过调控反应条件、添加助剂等手段进一步改善催化剂的性能。
此外，还可以采用纳米材料制备方法来制备纳米尺度的催化剂，提高效率和选择性。
总之，化学催化剂的制备方法多种多样，每种方法都有其适用范围和特点。
通过合理选择制备方法和优化制备条件，可以制备出高效、高选择性的催化剂，促进各领域的化学反应。
制备工业催化剂的方法
制备工业催化剂的方法工业催化剂是指用于促进或加速化学反应的物质，广泛应用于许多生产过程中，如炼油、化工、能源等。
制备工业催化剂的方法有很多种，下面将介绍几种常见的制备方法。
一、沉淀法沉淀法是制备工业催化剂的常用方法之一、该方法通过在溶液中加入还原剂使金属离子还原成金属颗粒，然后沉淀得到催化剂。
该方法简单易行，适用于大规模生产。
二、浸渍法浸渍法是指将载体浸入金属溶液中，使金属离子被载体吸附，并通过热处理将金属还原成金属颗粒。
浸渍法可使金属颗粒分散均匀，催化剂活性较高。
三、沉积法沉积法是将金属源溶于溶剂中，然后将溶液喷洒在载体表面，通过烘干和热处理将金属还原成金属颗粒，从而制备催化剂。
该方法适用于制备高活性催化剂。
四、共沉淀法共沉淀法是将金属源和载体溶解在同一溶剂中，通过调节条件使金属沉淀到载体表面，再进行热处理得到催化剂。
共沉淀法制备的催化剂具有高分散性和高活性。
五、焙烧法焙烧法是将金属前驱体或金属盐溶于溶剂中，通过热处理使金属变得稳定且易于使用，然后得到催化剂。
焙烧法制备的催化剂适用于高温条件下的反应。
六、溶胶-凝胶法溶胶-凝胶法是将金属前驱体溶于溶剂中，通过加热使其形成溶胶，然后通过凝胶化得到凝胶，在热处理过程中形成催化剂。
该方法制备的催化剂具有高度分散性和活性。
七、离子交换法离子交换法是将金属离子与载体接触，通过离子交换反应将金属离子固定在载体上，形成催化剂。
离子交换法制备的催化剂具有高度分散性和稳定性。
综上所述，制备工业催化剂的方法有很多种，选择适当的制备方法取决于催化剂的要求和实际应用。
通过不断研究和创新，制备高效、高分散性和高稳定性的工业催化剂对促进化工和工业生产的发展具有重要作用。
催化剂制备方法及应用
催化剂制备方法及应用
催化剂的制备方法及应用包括但不限于以下几个方面：
1. 物理法：通过物理方法调整催化剂的形貌和结构，例如溶胶凝胶法合成具有特定孔径和表面积的催化剂颗粒。
2. 化学法：利用化学反应合成催化剂，常用的方法包括共沉淀法、沉积法、水热合成法等。
例如，通过改变沉淀反应的温度、pH 值、反应物浓度等条件，可以得到具有不同晶相和组成的催化剂。
3. 熔融法：在高温条件下，将催化剂原料破碎后经过筛分、混合、还原后得到某种催化剂，得到的催化剂活性高、稳定性高。
4. 离子交换法：各反应物离子分散后，自由交换到负载上，最后经过洗涤、干燥、焙烧等操作成型，通过离子交换法得到的催化剂具有较高的分散度、催化性能，适用于制备低含量、高利用率的贵金属催化剂的制备。
在应用方面，绿色化工生产方面主要包括加氢还原反应、氧化反应、催化重整等，加快了绿色化工生产速度，提高了化工生产效率。
此外，通过催化作用，加快了汽车尾气净化，而且促进了有机废气无污染且快速充分的燃烧，产生的燃烧尾气还能催化还原，很大程度上减少了环境污染。
催化剂的制备方法
化学与化工学院
第一节 沉淀法
三、沉淀操作的原理与技术 （二）沉淀形成的影响因素 2、温 度 溶液的过饱和度于晶核的生成和长大有直接的关系，而 溶液的过饱和度又与温度有关，一般说来，晶核的生长速度随温 度的升高而出现极大值。 晶核生长速度最快时的温度，比晶核长大时达到最大速度所需 要的温度低得多。即在低温时有利于晶核的形成，而不利于晶核 的长大，所以低温一般得到细小的颗粒。 对于晶形沉淀，沉淀应在较热的溶液中进行，这样可使沉淀的 溶解度略有增加，过饱和度相对降低，有利于晶体成长增大。同 时，温度越高，吸附的杂志越少。对与非晶形沉淀，在较热的溶 液中沉淀也可以使离子的水合程度较小，获得比较紧密凝聚的沉 淀，防止胶体溶液的形成。
化学与化工学院
第一节 沉淀法
三、沉淀操作的原理与技术 （二）沉淀形成的影响因素 3、pH值 由于沉淀用碱作为沉淀剂，因此沉淀物的生成在相当程度上 必然要收溶液pH值的影响，若别是制备活性高的混合物催化剂更是 如此，如下表所示。由于各组分的容度积不同，如果形成氢氧化物 沉淀所需要的pH值不相近，则很难得到均匀的产物。
化学与化工学院
第一节 沉淀法
三、沉淀操作的原理与技术
（三）沉淀的陈化和洗涤 对大多数非晶形沉淀：在沉淀形成后不采取陈化操作，宜待沉淀 析出后，加入较大量热水稀释之，以减少杂质在溶液中的浓度， 同时使一部分吸附的杂质转入溶液中。加入热水后，一般不宜 放臵，而应立即过滤，以防沉淀进一步凝聚，并避免表面吸附 的杂质包裹在沉淀内部不易洗涤除去。 若要制备若数结构的沉淀：可加入热水放臵熟化。 洗 涤：主要目的使除去沉淀中的杂质；在沉淀操作时，沉淀终点 的控制非常重要，可防止杂质的混入；一方面要检验沉淀是否 完全，另一方面要防止沉淀剂的过量，以免在沉淀中带入外来 离子和其它杂质。
催化剂制备方法
浸渍法的影响因素： 1）盐浓度：
➢ 活性组分金属的易溶盐 —— 硝酸盐、铵盐、有机 酸盐（乙酸盐、乳酸盐）
➢ 浸渍液浓度：
催化剂中活性组分含量（以氧化物计）
a VpC 100% 1 VpC
载体比孔容，ml/g 浸渍液浓度（以氧化物计），g/ml
2）浸渍时间： t=2η/δx x2/r
渗透时间与粘度系数、表面张力、孔径 和粒度有关
Al2O3·nH2O
（2）共沉淀法
共沉淀法是将催化剂所需的两个或两 个以上组分同时沉淀的一个方法。
注意：
各金属盐、沉淀剂浓度、介质pH值、 加料方式等条件件必须满足各个组分同 时沉淀的要求
共沉淀时是否可形成复合碳酸盐的金属
金属
Al
Mg
Ca
Zn
Cu
是
否
否
是
Fe
是
是
否
否
Ni
是
是
否
否
Zn
是
否
否
×
Mg
二、沉淀法制备催化剂举例
1.Al2O3的制备（单组分沉淀剂）
多数情况下都是先制备氧化铝的水合物， 然后将其转化为Al2O3。水合氧化铝一 般有四种：α-Al2O3.3H2O-水氧铝αAl2O3.H2O-水软铝石、βAl2O3.3H2O-拜尔石、βAl2O3.H2O-水硬铝石。
A、α-Al2O3.H2O的制备
在交换过程中，根据交换离子的种类和 交换度的不同，需要注意交换温度、交 换浓度等因素。
分子筛上的离子交换过程：
分子筛的化学组成：
Mn+·[(Al2O3)p·(SiO2)q]·wH2O M 是n价碱金属、碱土金属阳离子，特 别是钠离子。p, q, w分别是氧化硅、氧 化铝、结晶水的分子数。通过改变这些 变数和分子筛晶胞内四面体的排列组合 （链状、层状、多面体等）可以衍生各 种类型分子筛。
催化剂常用制备方法
1.1、过量浸渍法
即将载体泡入过量的浸渍液中，待吸附 平衡后，过滤、干燥及焙烧后即成。 通常借调节浸渍液浓度和体积来控制负 载量。
1.2、等量浸渍法
将载体与它可吸收体积相应的浸渍液相混合， 达到恰如其分的湿润状态。只要混合均匀和干 燥后，活性组分即可均匀地分布在载体表面上， 可省却过滤和母液回收之累。但浸渍液的体积 多少，必须事先经过试验确定。 对于负载量较大的催化剂，由于溶解度所限， 一次不能满足要求；或者多组分催化剂，为了 防止竞争吸附所引起的不均匀，都可以来用分 步多次浸渍来达到目的。
+
Sperical M icelles
+
+
+
+
+
Rod-like M icelles
Hexagonal Phase
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
Lam ellar Phase
(七) 制备催化剂的其它技术
模板法等新技术 溶胶-凝胶法 均相催化剂固相化等新方向
模板法
Self-Assem bling of Surfactant
工业催化剂的制造方法
工业催化剂的制造方法一、物理法制备催化剂：物理法制备催化剂主要是通过物理方法将催化剂的活性组分载在载体上，常见的物理法制备催化剂的方法有：1.吸附法：将活性组分通过吸附作用附着在载体表面上，常用的载体有活性炭、硅胶等。
这种方法简单易行，但活性组分容易脱落，催化剂的活性和稳定性较差。
2.离子交换法：将带正或负电荷的活性组分通过离子交换作用固定在载体上，常用的载体有氧化铝、硅胶等。
这种方法制备的催化剂活性高、稳定性好，但生产成本较高。
3.沉淀法：将活性组分通过溶液浸渍或浸渍法在载体上形成固体颗粒，然后经过干燥、煅烧等步骤得到催化剂。
这种方法制备的催化剂具有较好的活性和选择性，但颗粒尺寸大小不均匀。
二、化学法制备催化剂：化学法制备催化剂是指通过化学反应合成催化剂的方法，常见的化学法制备催化剂的方法有：1.沉淀法：通过溶液中的沉淀反应得到催化剂的前驱体，然后通过进一步处理得到催化剂。
这种方法制备的催化剂纯度高，结构稳定，但制备过程复杂，需要控制多个参数。
2.水热合成法：利用高温高压的水热条件下，将催化剂的前驱体和其它添加剂反应生成催化剂。
这种方法可以得到具有特殊结构和性能的催化剂，适用于制备金属氧化物等催化剂。
3.溶胶-凝胶法：将催化剂的前驱物通过溶解、水解和凝胶化等步骤制备成溶胶-凝胶体系，然后经过干燥和煅烧等步骤得到催化剂。
这种方法制备的催化剂纯度高，结构可控，但制备过程较长。
综上所述，工业催化剂的制备方法包括物理法和化学法。
物理法主要是通过物理方法将活性组分载在载体上；化学法主要是通过化学反应合成催化剂。
不同的制备方法适用于不同类型的催化剂，制备过程中需要控制多个参数以获得高活性和选择性的催化剂。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
催化剂制备
共沉淀法
按照Co3O4和CeO2在催化剂中的比例，计算出所需0.5mol/L Ce(NO3)3溶液的体积和Co(NO3)2•6H2O 的质量。
将钴、铈的硝酸盐混合溶液与沉淀剂碳酸钠并流滴定。
沉淀过程中，始终保持沉淀液的pH 值在8.5～9.5 之间。
在室温下搅拌 3 小时。
按50mL 蒸馏水/g.cat 的比例用80℃蒸馏水洗涤三次，在80℃下干燥24 小时，一定温度下焙烧5 小时，制得不同比例的钴、铈混合氧化物催化剂。
浸渍法
考察制备方法对催化剂的活性影响时，用到了浸渍法，具体步骤如下：取一定量的0.5mol/L Ce(NO3)3溶液，与沉淀剂碳酸钠并流滴定。
沉淀过程中，始终保持沉淀液的pH值在8.5～9.5之间。
在室温下搅拌3小时。
按50mL蒸馏水/g.cat的比例用80℃蒸馏水洗涤三次，在80℃下干燥24小时，得到CeO2载体的前驱体。
按比例取一定量的Co(NO3)2•6H2O，采用等体积浸渍方法将Co(NO3)2溶液浸渍于载体前驱体上，再于室温下放置过夜。
一定温度下焙烧5小时，制得Co3O4-CeO2催化剂。
活性
原料气空速为40,000ml/h gcat。
原料组成为：1 vol.% O2，1 vol.% CO，50 vol.% H2，N2平衡气；Co3O4-CeO2催化剂的制备方法及钴含量、焙烧温度等制备条件对催化剂的活性有很大影响，本实验范围内的最佳条件为：共沉淀法制备，Co3O4含量为80wt.%，焙烧温度为350℃，采用氧化预处理。
从图4-4 至图4-6 可见，共沉淀法制备的催化剂活性明显好于浸渍法的催化剂。
共沉淀法的15wt.%Co3O4-CeO2在175℃时达到100%的CO 转化率，而浸渍法的15wt.%Co3O4-CeO2在200℃实现CO 的完全转化。
图4-6 显示浸渍法制得的催化剂选择性略好于共沉淀法，但若对比在相同CO 转化率时的选择性，则可看出制备方法对选择性没有明显的影响
二
催化剂酌制备
溶胶一凝胶法
采用溶胶一凝胶法制备介孔ceO，载体．首先向不断搅拌的十六烷基三甲基溴化铵(CTABr)(36．5g／L)溶液中加人一定量的氨水(20％)，直到获得澄清透明的模板剂溶液．将硝酸铈溶液(43．4 g／L)逐滴加入到模板剂溶液中，并在强烈搅拌的情况F使其混合均匀．用氨水将上述溶液的pH值调到11左右。
然后搅拌至形成溶胶．将溶胶移入带聚四氟乙烯内衬的不锈钢晶化釜内，100℃晶化5 d，过滤分离出固体产物，用去离子水和乙醇分别洗涤三次，于80℃烘箱中干燥24 h，然后在马弗炉中以5℃／min的速率升温至450℃煅烧4 h，制得介孔Cc02．非介iL CeCh(non—meso—Ce02)载体与介孔CeO：载体制备过程相同，但
没有加入CTABr溶液．负载Cos04催化剂采用浸渍法制备．埘一定量的硝酸钴溶液浸渍介孔和非介孔Ce晓载体，室温放置24 h，80℃烘干12 h，最后在350℃焙烧4 h．
活性
样品首先在300℃下使用5％02—95％N2混合气预处理催化剂40 min．再降至一定温度，然后通入组成为1％Oz一1％CO一50％H2-48％N2的原料气(空速为40 L／(g·h))，且其催化CO转化率达到100％时的温度窗口较宽，为200～
300℃．
表示不同负载量的c0304／meso-Ce02催化剂上优先氧化CO的转化率和选择性．由图可见，C0304负载量为2．5％时催化剂活性最低．随着负载量由5％增大至15％，在温度低于250℃时催化剂的活性随负载量变化不大；但C0304负载量为5％时，CO转化率达到100％的温度窗口仅为50℃，远低于高钴负载量(10％～15％)催化剂的温度窗口(100℃)．说明钴负载量的变化对Cq04／meso-Ce02催化剂的催化性能有较大影响．
三制备方法
溶胶－凝胶浸等体积渍法制介孔
称取3.645g十六烷基三甲基溴化氨（CTABr），用50℃、100ml的蒸馏水将
其完全溶解。
然后向该溶液中加入一些氨水，目的是获得清晰透明的模板剂溶液。
在100ml的蒸馏水中溶解4.34g的Ce(NO3)3·6H2O，将其逐滴加入到模板剂溶液中，
并在强烈搅拌的情况下，使其混合均匀。
然后用氨水将上述溶液的pH值调到11
左右，之后搅拌4h，直到溶胶形成。
然后装入带聚四氟乙烯内衬的不锈钢晶化
釜内，100℃下晶化5 天，待其晶化完全后，过滤分离出固体产物，用去离子水
和乙醇冲洗几次，放入80℃的烘箱中干燥24 小时，得到介孔CeO2的原粉。
然后
在马弗炉中将原粉以5℃/min 的速率升温至450℃，煅烧4 小时，即可制得介孔
CeO2。
配制Co O 的浸渍液。
分别称取适量的Co(NO ) ·6H3 4 3 2 2O放入小烧杯中，将其完全溶解。
按照浸渍比1.2（ml浸渍液）/（g载体）等体积浸渍。
用移液管移取适
量浸渍液浸渍载体，室温放置24 小时，然后转移到烘箱中，在80℃下干燥12小时。
之后在马弗炉中煅烧，空气气氛下缓慢升温至350℃，煅烧4 小时。
然后放入干燥器中待用。
沉淀等体积浸渍法制常规
称取4.34g的Ce(NO ) ·6H3 3 2O ，用100ml的蒸馏水将其溶解。
然后向该溶液
中加入一些氨水，并控制pH值在11 左右。
然后将该溶液搅拌4h。
之后过滤，分离出固体产物，用去离子水和乙醇冲洗几次，放入80℃的烘箱中干燥24 小时，
得到普通CeO2的原粉。
然后在马弗炉中将原粉以5℃/min 的速率升温至450℃，
煅烧4 小时，制得载体CeO2。
配制Co O 的浸渍液。
称取适量的Co(NO ) ·6H
3 4 3 2 2O放入小烧杯中，将其完全溶解。
等体积将浸渍液浸渍载体后，室温下放置24 小时。
之后转移到烘箱中，在80℃下干燥12 小时。
然后在马弗炉中煅烧，空气气氛下缓慢升温至350℃，煅烧4 小时即可。
条件：原料气空速为40,000ml/h g 。
原料组成为：1 vol.% Ocat 2，1 vol.% CO，50 vol.% H ，N2 2平衡气；
活性
不同的制备方法制备出的催化剂催化性能有所不同。
本节采用溶胶－凝胶法
和沉淀法分别制备介孔CeO 和常规CeO2 2作为载体，再用浸渍法负载活性组分，最后制备出10wt%.Co O /介孔CeO 和10wt%.Co O /CeO3 4 2 3 4 2两种催化剂，并用于
PROX反应进行活性测试和比较。
将10wt%.Co O /介孔CeO3 4 2催化剂记为R1，10wt%.Co O /CeO 催化剂记为C2，性能测试结果见图4-12 至图4-14。
，不同的制备方法制备出的10wt%.Co3O4/CeO2对PROX的转化率有很大的差别。
从图4-12 看，R1 在200℃即可达到CO完全转化，C2 样品当到达275℃时，CO才能完全转化。
且在整个温度范围内（100℃~300℃），R1 样品的CO完全转化的窗口温度比较宽化，在200℃~300℃之间，而C2样品的CO完全转化的窗口温度窄，只有275℃~300℃这个温度段。
从图4-13 可以看出，在低温下，R1 样品比C2 样品的O2转化率高。
因而10wt%.Co3O4 /介孔CeO2催化剂能够同时提高了CO和H2的氧化，所以导致在图4-14 上，制备方法对催化剂的选择性没有明显的影响。
通过性能测试结果和表4-5 的数据可以看出，R1 样品比C2 样品的催化活性要好，是因为用介孔CeO 载体制备的催化剂比常规CeO2 2载体制备的催化剂的比表面积要大。
特别是介孔CeO2的比表面积为130.76 m2·g-1，能提高对活性组分的分散性和稳定性，从而极大地提高催化活性。
四
常用的制备方法有:浸渍法、沉积沉淀法和溶胶-凝胶法等[I2]。
浸渍法是制备负载型催
化剂最常使用的方法。
可分为过量浸渍法、等体积浸淸法和多次浸渍法。
过量浸渍法一
般是将载体浸泡在大于载体体积的含有活性组分的溶液中,经一定时间达到吸附平衡后
滤掉多余的溶液。
此法不能控制活性组分的载量。
等体积浸渍法是将预先测定载体吸收
溶液的能力,然后配制能使载体刚好湿润的溶液量。
多次浸淸法是指活性组分在溶液中
具有较小的溶解度或载量过大时一次浸渍不能达到所需要的载量。
本论文采用的初湿浸
渍法(简称IWI法)结合了等体积与多次浸绩法是先测定载体的饱和吸附量,然后计算
所需浸淸液的浓度进行三次分布浸渍。
浸渍后的固体经干燥、焙烧处理,即可得到所需
要的催化剂。
类三明治”结构催化剂的制备
采用IWI法将Ce02负载在AC上,烘干后使用上述DP法负载C03O4-MnO2 (Co/Mn
比为8/1),烘干后再采用IWI法负载CeCh。
过滤,将滤饼洗漆至中性,经烘干、惰性
气氛下焙烧得到Ce02/Co304-Mn02/Ce02-AC催化剂。