维修试车检测单
单机试车原始记录表【范本模板】
泵类设备单机试车原始记录分厂及车间: 设备供货厂家:
氧化铝三分公司浓密机单机试车原始记录分厂及车间: 设备供货厂家：
分厂及车间：设备供货厂家：
分厂及车间：设备供货厂家:
球磨机单机试车表记录分厂及车间：设备供货厂家：
分厂及车间：供货设备厂家：
分厂及车间: 设备供货厂家：
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氧化铝三分公司搅拌类设备单机试车原始记录分厂及车间：设备供货厂家：
氧化铝三分公司板式换热器单机试车原始记录分厂及车间：设备供货厂家:
氧化铝三分公司化灰机单机试车原始记录分厂及车间：设备供货厂家:
氧化铝三分公司起重设备单机试车原始记录分厂及车间：设备供货厂家:
氧化铝三分公司重型板式给料机单机试车原始记录分厂及车间：设备供货厂家：
氧化铝三分公司除尘器单机试车原始记录分厂及车间：设备供货厂家：
氧化铝三分公司旋流器组单机试车原始记录分厂及车间: 设备供货厂家：
氧化铝三分公司回转筛单机试车原始记录分厂及车间：设备供货厂家：
氧化铝三分公司回转筛单机试车原始记录分厂及车间: 设备供货厂家：
氧化铝三分公司煤气发生炉单机试车原始记录分厂及车间：设备供货厂家：
氧化铝三分公司矿石定量给料机单机试车原始记录分厂及车间: 设备供货厂家:
氧化铝三分公司石灰定量给料机单机试车原始记录分厂及车间：设备供货厂家：。
维修质量检验制度
维修质量检验制度l、实行进厂检验的制度。
——主要负责人:技术总监、总检验员，试车员。
(1)通过进厂汽车的检验，确定最佳的维修方案。
(2)填写清单，办理交接手续，明确责任。
(3)审查送修车辆的技术档案和相关记录、台帐，作为检修的依据。
(4)通过路试和驾驶员的口头反映，检查诊断车辆的技术状况。
(5)汽车送修进厂检验、鉴定后，客户和修理厂应共同配合，对鉴定结果签字。
2、实行过程检验制度。
——主要负责人:车间主任、(质检员)（1)本级检验，凡有检验单的车辆主修人员负责检验。
（2)检验报告单的车辆由车间指定人员专职检验。
（3)对汽车拆散清洗过的零部件进行检验。
（4)各总成组装、调试检验。
（5)切实实行“三检制”，即“自检”、“互检”、“专职检”相结合的原则。
建立检验岗位责任制，严格地把住质量关，并做好相应检验记录和档案管理。
3．汽车零件的检验。
——承修人员(1)汽车拆散的零部件，经清洗、除油后，根据零件的技术状况，分为可用、需修、更换三种类型。
(2)经反复验证才能制定出可靠的方案。
4.抽检——主要负责人:总检员（1）总检验对小修车辆要定期抽检。
（2）对不合格车辆及时返修。
（3）对特殊车辆跟踪检查。
5．车辆竣工出厂检验制度。
——主要负责人:总检员(1)总检验员对竣工的车辆必须逐一检验。
做好检验记录和档案管理(2)对整车进行静态、动态测试，使车辆达到整齐美观，机件齐全可靠，操纵灵活轻便舒适，经济性好，动力性强，技术性能达到指标，使用户满意。
(3)整车检查，车辆空载情况下的检验：a.外观整齐美观，装备完全。
b.各管路和接头的安装正确，电气线路完好。
各灯光、.信号齐全有效。
(4)路试检查，通过各种工况进行检查，发现不符合标准规定的缺陷应及时消除，确保修车质量。
(5) 汽车的验收，经路试试验并消除各部分隐患，填写好车辆出厂检验记录，交于客户予以验收并签字。
6、送检、路试（1)二级维护以上，需送综合检测站进行检测。
（2)需送地方检测部门检测的车辆由检验员负责送检。
设备试车条件、开车前安全条件确认检查表
8□装置内各反应器和贮罐已完成清洗、标定、气密性试验，所有试车盲板均已拆除
9□现场工艺附合设计规范
10□工艺设备附合设计规范
11□安全设施全部完成调试，并具备运行条件下
12□所有备台动设备均具备投运条件，动设备的润滑、密封满足运行要求
部门
1□操作员工经过三级安全教育及岗位应知应会培训，并考核合格
2□特种作业人员持证上岗
3□消防、通讯、保温、照明及交通都满足安全生产及工艺要求
4□热媒装置稳定运行，能满足开车热负荷要求，热媒系统滤网及垫片均已更换为正常生产滤网及垫片
5□公用工程（蒸汽、导热油、压缩空气、氮气等）稳定运行
6□电仪系统已完成全部的调试与联调工作
安环部长（签字）：
月日
备注：
配电系统开车前条件确认表
装置名称
配电系统
所属部门
机械、设备安装条件确认：
□电气安装、保护措施符合要求
□禁火区电气符合防爆要求
□有负荷时电流、电机温度等符合要求
□设备安装符合条件，润滑、密封符合条件
□绝缘工具经过校验或检定，符合要求
□有负荷时声音、温度等无异常
设备科长（签字）：
消防、循环水系统开车前条件确认表
装置名称
消防、循环水系统
所属部门
生产部
Байду номын сангаас机械、设备安装条件确认：
□设备安装符合条件，润滑、密封符合条件
□特种设备经质监部门检测合格
□安全附件经过校验或检定，符合要求
□有负荷时声音、轴承温度等无异常
□系统气密测试、动设备空运转调试合格
□电气安装、保护措施符合要求
维修检测报告
维修检测报告日期，2023年5月15日。
地点，XX维修中心。
报告人，XXX。
一、背景介绍。
本次维修检测报告是针对客户XXX的车辆进行的维修检测。
客户车辆在使用过程中出现了一些故障，经过初步排查，确定需要进行维修。
本报告将对车辆的维修情况进行详细记录和分析，以便客户了解车辆的维修情况。
二、维修项目。
1. 发动机检测，经过对发动机的检测，发现发动机出现了燃油供应不足的问题，导致车辆动力不足，燃油消耗过大。
经过更换燃油泵和清洗喷油嘴，问题得到了解决。
2. 刹车系统检测，客户反映刹车踏板感觉偏软，经过检测发现刹车液量偏低，刹车片磨损严重。
经过更换刹车片和加注刹车液，刹车系统得到了修复。
3. 电气系统检测，客户反映车辆偶尔出现电瓶无法充电的情况，经过检测发现发电机故障，需要更换新的发电机。
经过更换后，电气系统问题得到解决。
三、维修过程。
1. 发动机维修，首先进行了发动机的拆解和检修，发现燃油泵存在故障，需要更换。
同时对喷油嘴进行了清洗和维护，以保证燃油的正常供给。
更换后进行了发动机的调试和试车，确保发动机运转正常。
2. 刹车系统维修，对刹车系统进行了拆解和清洗，更换了磨损严重的刹车片，并进行了刹车液的加注和排气。
最后进行了刹车系统的调试和试车，确保刹车系统工作正常。
3. 电气系统维修，对电气系统进行了详细的检测和排查，发现发电机存在故障，需要更换。
更换后进行了电气系统的调试和试车，确保电气系统工作正常。
四、维修效果。
经过以上的维修过程，客户的车辆故障得到了有效的解决。
发动机动力恢复，燃油消耗减少；刹车系统刹车效果明显改善，刹车踏板感觉明显紧实；电气系统电瓶充电正常，不再出现无法充电的情况。
客户对维修效果表示满意。
五、结论。
本次维修检测报告对客户的车辆进行了全面的维修和检测，解决了发动机、刹车和电气系统的故障问题。
经过维修，客户的车辆恢复了正常的工作状态，客户对维修效果表示满意。
六、建议。
为了保证车辆的正常运行，建议客户定期对车辆进行保养和检测，及时发现和解决潜在的故障问题，以免影响车辆的正常使用。
验车-提车检查清单
验车-提车检查清单打印出来逐项打钩,注：不同车型肯能略有区别。
车型、功率、排量、坐椅数量、发动机型号等均要求说明书与实物一致总里程数<5KM轮胎磨损，轮胎花纹接口处的车胎毛刹车盘磨损：如前刹车盘已磨出明显沟槽印，不能要保修单要有4S的印章检查动力、传动及制动□检查漏油：看地上有没有机油点、底盘有没有油污(这些部位可从狭逢处看到，标准是不能有湿润的沾灰现象，地面无油迹)。
□水箱冷却液液面满，水管无泄漏，液面高度是否合适□电瓶接头有否腐蚀，电瓶小窗是否绿色，蓄电池连线是否紧固□其它各处线头联接是否有晃动□第一次点火后不要轰油门，看会不会自动熄火□启动发动机，转速表应打到1000转以上，再平顺滑落至750转左右□怠速时发动机声音应均匀，平稳，连续，无明显抖动□慢加油发动机声音无异响，急加油发动机反应准确、迅速、干净□猛踩猛放油门时声音要和顺，中间不能有杂音□远听发动机声音：打着两辆车，站在中间位置，感觉声音大而杂的淘汰掉□试刹车：务必细心体会刹车踏板踩下去的深浅变化！要求每次深浅相同，但是不能触底。
另外，踩死刹车踏板一会，应该感觉它不会继续下沉，否则就是□排气管排气连续，掌心潮湿但没有机油味□试车以后，打开发动机罩盖，看看里面是不是烟雾腾腾□拉出机油尺看机油颜色：冷车点火三分钟后熄火(第一次点火后不要轰油门，看会不会自动熄火),拉出油尺，液面高度不对的淘汰，油黑的淘汰机油是否到位，制动液是否到位，冷却液是否到位，雨刮液是否到位3查外观和门窗3.1□车漆检查：顺光、逆光检查车漆：有无划痕，有无小坑，有无异色，有无斑□表面检查：引擎盖、车门、保险杠和后备箱表面平整，光亮，缝隙要小，车3.2面要平3.3□缝隙检查：缝隙要小、均匀、对称3.4□车门：3.5□分别打开左右两个前门门锁，看按钮是否过紧、不能转动3.6□看车门踏板和门框、水槽的外观3.7□车门开启是否灵活，开门锁时不应太吃力，门轴转动时不应有杂音3.8□关门是否能一步到位，5个门都要试3.9□检查4个门的内外拉手(共8个),都应该顺滑、干脆且无杂音3.10□车门密封胶条严不严，洗车时漏不漏水验车/提车检测清单打印出来逐项打钩,注：不同车型肯能略有区别。
汽车故障诊断技术维修作业任务工单.docx
目录作业工单1 汽车故障诊断基础训练 (2)作业工单2 汽车零件检测基础训练 (5)任务工单3 发动机气缸压力过低的故障诊断 (7)任务工单4 发动机异响的故障诊断 (10)任务工单5 发动机供油系统不供油的故障诊断 (12)任务工单6 汽车排放系统的故障诊断 (15)任务工单7 汽车点火系统的故障诊断 (18)任务工单8 发动机机油压力过低的故障诊断 (21)任务工单9 汽车发动机过热的故障诊断 (24)任务工单10 发动机不能起动的故障诊断 (27)任务工单11 发动机怠速抖动的故障诊断 (30)任务工单12 离合器打滑的故障诊断 (33)任务工单13 手动变速器跳档的故障诊断 (36)任务工单14 自动变速器无档位的故障诊断 (39)任务工单15 汽车转向沉重的故障诊断 (42)任务工单16 汽车行驶跑偏的故障诊断 (45)任务工单17 汽车制动拖滞的故障诊断 (48)任务工单18 汽车制动跑偏的故障诊断 (51)任务工单19 汽车行驶无力的故障诊断 (54)任务工单20 充电指示灯常亮的故障诊断 (57)任务工单21 汽车前大灯不亮的故障诊断 (59)任务工单22 汽车自动空调不制冷的故障诊断 (61)作业工单23 汽车车载网络系统诊断基础训练 (64)作业工单24 大众车系车载网络系统训练 (66)任务工单25 CAN总线系统检测与故障诊断 (68)作业工单1 汽车故障诊断基础训练汽车故障的变化规律是怎么样的？2.基本思路汽车故障分析的方案：3.计划安排人员分配时间安排工作步骤设备和工具4.实施步骤（1）查阅资料搜集汽车故障现象、分析故障原因、确定故障部位故障类型故障现象故障原因分析故障部位确认发动机故障传动系统故障转向系统故障行驶系统故障制动系统故障其它故障作业工单2 汽车零件检测基础训练任务工单3 发动机气缸压力过低的故障诊断任务工单4 发动机异响的故障诊断任务工单5 发动机供油系统不供油的故障诊断工作任务发动机供油系统不供油的故障诊断学时2姓名学号班级日期任务描述：以发动机供油系统不供油的故障诊断为任务，采用项目教学、工作过程为导向教学法，引导学生按照汽车维修工作过程检测并排除故障，在此过程中学习相关理论知识，掌握汽车发动机供油系统不供油的故障诊断方法。
汽车故障任务工单1
任务工单2 汽车行驶无力的综合分析工作任务汽车行驶无力的综合分析学时 6姓名学号班级日期任务描述：以汽车行驶无力的综合分析为任务，采用行动导向教学法，引导学生按照汽车维修工作过程（资讯、决策、计划、实施、检查、评估）检测并排除故障，在此过程中学习相关理论知识，掌握汽车行驶无力的综合分析方法。
1．咨询（1）车辆信息车型生产年代制造厂车辆识别码发动机型号（2）故障描述（3）相关问题①个别缸不工作会导致什么现象？故障原因有哪些？②离合器打滑会导致什么现象？故障原因有哪些③汽车制动拖滞会导致什么现象？故障原因有哪些？2．决策提出汽车行驶无力的综合分析的方案：工作任务发动机供油不足的故障诊断学时 6 姓名学号班级日期任务描述：以发动机供油不足的故障诊断为任务，采用行动导向教学法，引导学生按照汽车维修工作过程（资讯、决策、计划、实施、检查、评估）检测并排除故障，在此过程中学习相关理论知识，掌握发动机供油不足的故障诊断方法。
1．咨询（1）车辆信息车型生产年代制造厂车辆识别码发动机型号（2）故障描述（3）相关问题①根据简图描述发动机供油系的组成及工作原理。
2．决策提出诊断排除故障的方案：3．计划人员分配时间安排工作步骤设备和工具4．实施安装油压表步骤任务描述：以发动机怠速不良的故障诊断为任务，采用行动导向教学法，引导学生按照汽车维修工作过程（资讯、决策、计划、实施、检查、评估）检测并排除故障，在此过程中学习相关理论知识，掌握发动机怠速不良的故障诊断方法。
1．咨询（1）车辆信息车型生产年代制造厂车辆识别码发动机型号（2）故障描述（3）相关问题①影响怠速不良的因素有哪些？②该车的正常怠速标准是多少？2．决策提出诊断排除故障的方案：3．计划人员分配时间安排工作步骤设备和工具4．实施检测怠速冷车快怠速正常怠速空调快怠速任务描述：以发动机抖动、运转不稳的故障诊断为任务，采用行动导向教学法，引导学生按照汽车维修工作过程（资讯、决策、计划、实施、检查、评估）检测并排除故障，在此过程中学习相关理论知识，掌握发动机抖动、运转不稳的故障诊断方法。
单机试车检查、联动试车确认表
单机试车检查、联动试车确认表___（扶风）水泥有限公司的5000t/d水泥生产线系统单机试车检查及联动试车、带料运行确认表于2008年9月24日制表。
以下是胶带输送机和循环风机的检查内容：胶带输送机在试车前，需要进行人工巡回检查，确保输送系统没有异物。
以下是具体的检查项目：1.异物检查：检查输送系统是否有异物。
2.皮带机各部位滚筒轴承润润滑脂应填充轴承座的1/2-3/4左右；拆开滚筒轴承座端板检查：检查滚筒轴承座的润滑脂是否清洁，油位是否在油标刻度范围内。
3.液力游应充满整个容积的40-80%逆止器座的1/2腔体。
4.减速机（电动滚筒）油位通过油标检查。
5.液偶油位。
6.检查逆止器是否加油，方向是否正确。
7.手动盘车检查减速机。
8.检查电机方向。
9.检查联轴器联接。
10.检查皮带机配重。
11.检查清扫器。
12.检查各部位连接螺栓。
13.检查基础。
14.通过注油塞检查，拆开端盖板检查。
15.检查标示或盘转减速机逆止器方向应与标示方向一致。
16.在电机与减速机脱离的情况下点动电机，目测观察配重运行轨道。
17.检查所有部件是否正确联接，能自由上下，无卡滞，刮片间隙均匀，各刮片与胶带贴合良好。
18.紧固所有螺栓，并检查养护记录。
19.检查地脚螺栓是否已经紧固，二次灌浆层是否达到养护要求。
20.检查保护装置的速度、跑偏、拉绳等是否安装完善，拉绳松紧适当，信号准确。
21.人工目测，中控打点，将传至中控，检查、紧固所有接线端子已经紧固。
22.检查电气接线端子。
23.检查MCC控制模盒。
24.检查现场及中控控制。
25.检查巡检通道是否畅通。
26.进行试验位测试。
27.进行模拟测试程序运行。
28.目测控制正常、指示正确、热保护定值设定合理。
29.检查按纽盒接线正常，程序运行正常、与其他设备连锁正常。
30.确认单机试车是否正常，是否具备联动试车，是否可带料运行。
循环风机在试车前，需要进行人工检查清理，观察油标或打开检查润滑脂，并单独试机。