FANUCOi数控系统编程入门
FANUCOi-M系统的编程与操作
XY平面圆弧螺旋线 ZX平面圆弧螺旋线
YZ平面圆弧螺旋线
第4 章
FANUC0i-M系统的编程与操作
例4-5 如图4-8所示，使用G03对螺旋线 解 采用G91 G91 G17 F100. G03 X－30. Y30. I－30. J0 Z10. F100.； 采用G90 G90 G17 F100. G03 X0 Y30. I－30. J0 Z10. F100.；
第4 章
FANUC0i-M系统的编程与操作
9.直线插补指令 G01 编程格式： G01 X__ Y__ Z__ F__； 例4-2 如图4-3所示，使用G01指 令编程，要求从A点线性进给 到B点。 解 G90 G01 X90. Y45. F100.；
图4-3 G01指令编程举例
G91 G01 X70. Y30. F100.；
第4章 FANUC0i-M系统 的编程与操作
第4 章
FANUC0i-M系统的编程与操作
4.1 FANUC0i-M系统的编程基础知识 4.2 FANUC0i-M系统的编程指令 4.3 FANUC0i-M系统的固定循环编程 4.4 FANUC0i-M系统的子程序 4.5 FANUC0i-M系统数控铣床的操作面板 4.6 FANUC0i-M系统数控铣床的基本操作 4.7 FANUC0i-M系统的编程实例 本 章 小 结
第4 章
FANUC0i-M系统的编程与操作
图4-5 I、J、K的选择
第4 章
FANUC0i-M系统的编程与操作
例4-3 如图4-6所示，使用G02对劣弧a和优弧b编程。 解 劣弧a的四种编程方法： G91 G02 X30. Y30. R30. F100. G91 G02 X30. Y30. I30. J0 F100. G90 G02 X0 Y30. R30. F100. G90 G02 X0 Y30. I30. J0 F100. 优弧b G91 G02 X30. Y30. R－30. F100.； G91 G02 X30. Y30. I0 J30. F100.； G90 G02 X0 Y30. R－30. F100.； G90 G02 X0 Y30. I0 J30. F100.；
发那科数控系统的编程与操作
发那科数控系统的编程与操作一、发那科数控系统的编程1.手工编程手工编程是一种较为常见的编程方式。
基本步骤如下：-了解数控机床的基本参数和加工要求，包括材料、刀具等信息。
-根据工件的形状和尺寸，选择合适的加工方式和刀具路径。
-使用发那科数控系统的编程界面，手动输入G代码和M代码。
-根据工件的不同特性，选择合适的加工参数，如进给速度、切削速度等。
-编写子程序和循环程序，提高编程效率。
-在数控机床上进行样机加工，不断调整和优化程序。
2.自动编程自动编程是一种较为高级的编程方式，它通过专门的编程软件实现。
基本步骤如下：-安装发那科数控系统的编程软件，并了解其操作界面和功能。
-导入工件的CAD模型，对其进行分析和加工策略的选择。
-根据加工策略，自动生成刀具路径和相关参数。
-进行后续的校核和优化，确保生成的刀具路径是合理的。
-在数控机床上进行样机加工，不断调整和优化程序。
二、发那科数控系统的操作1.打开数控机床的电源，启动发那科数控系统。
2.选择合适的工作模式，如手动模式、自动模式等。
3.进入编程界面，输入相应的指令和参数。
4.根据加工要求，选择合适的刀具和刀具路径。
5.设置加工参数，如切削速度、进给速度等。
6.进行刀具的预调和工件的定位，确保加工的精度。
7.启动数控机床，进行加工操作。
8.监控加工过程，及时调整参数和纠正错误。
9.加工完成后，关闭数控机床和发那科数控系统。
发那科数控系统的编程与操作需要熟悉一定的机械加工知识和对数控系统的理解。
在实际操作中，需要根据具体的加工要求和工件特性进行合理的选择和设置。
同时，还需要不断学习和积累经验，不断提高编程和操作的技术水平。
只有这样，才能更好地应用发那科数控系统，提高生产效率和产品质量。
发那科0ID数控系统快捷入门
发那科0ID数控系统快捷入门作者：熊斌来源：《科技创新与应用》2014年第30期摘要：发那科0ID系统主要配备在经济适用型机床上，能够满足一般机械加工行业的要求。
在设备发生故障后一般要求维修人员能够及时维修好设备，以便提高经济效益，文章将从硬件连接、系统工作通道、I/O link分配、数据备份、PMC程序入手，带领对该系统不熟悉的维修人员入门，了解该系统，掌握0ID数控系统的维修。
关键词：硬件连接；I/O link分配；数据备份；PMC程序数控机床的应用越来越广泛，其加工柔性好、精度高、生产效率高，具有很多的优点。
但由于技术越来越先进、复杂，对维修人员的素质要求很高，要求维修人员具有较深的专业知识和丰富的维修经验，在数控机床出现故障才能及时排除，数控系统维修是一门应用技术，需要维修人员能够正确理解系统后才能快速便捷的完成维修，发那科0ID系统将在一段时间内成为经济型数控设备主打配套数控系统，文章将从硬件连接、系统工作通道、I/O link分配、数据备份、PMC程序应用这几个方面进行讲述其原理，以便正确理解发那科0ID系统。
1 硬件连接一个完整的发那科数控系统的必备硬件包含CNC、电源模块、伺服放大器、伺服电机、I/O link板路五大类，加之辅助的液压、电气配件组成一完整的控制系统，实现各个轴的运动。
CNC是整个数控系统的大脑，通过FSSB光缆发出各种指令控制各个伺服轴发出脉冲，伺服电机接收到脉冲后旋转响应的转速，一般数控系统采用全闭环（一般采用外编）或半闭环控制（采用编码器），提高系统的稳定性能和精准性。
电源模块是数控系统的动力供应部件，将电网中的200V三相交流电整流成直流电，通过直流母排将其输送至各个伺服电机，电源模块的功率决定了各个伺服电机的功率，因此在设计使用数控系统的时候要特别注意电源模块的容量。
伺服电机与模块一般有α与β系列，两者在功能上无明显区别，其主要区别在于价格上有明显区别，α系列因其材料优于β系列故而价格较高，因此在后续采购设备时候如果技术协议中要求的是α系列则要求必须采用α系列。
FANUCOi数控系统编程入门
数控车床编程入门知识数控车床的程序编制必须严格遵守相关的标准，数控编程是一项很严格的工作，首先必须掌握一些基础知识，才能学好编程的方法并编出正确的程序。
一、数控车床的坐标系与运动方向的规定（一）建立坐标系的基本原则1．永远假定工件静止，刀具相对于工件移动。
2．坐标系采用右手直角笛卡尔坐标系。
如图1-28所示大拇指的方向为X轴的正方向，食指指向为Y轴的正方向，中指指向为Z轴的正方向。
在确定了X、Y、Z坐标的基础上，根据右手螺旋法则，可以很方便地确定出A、B、C三个旋转坐标的方向。
图1-28 右手笛卡尔直角坐标系3、规定Z坐标的运动由传递切削动力的主轴决定，与主轴轴线平行的坐标轴即为Z轴，学习目标知识目标：●掌握数控车床坐标系的定义。
●掌握数控加工程序的格式与组成。
●熟悉数控车床编程常用符号及指令代码。
X轴为水平方向，平行于工件装夹面并与Z轴垂直。
4、规定以刀具远离工件的方向为坐标轴的正方向。
依据以上的原则，当车床为前置刀架时，X轴正向向前，指向操作者，如图1-29所示；当机床为后置刀架时，X轴正向向后，背离操作者，如图1-30所示。
图1-29 水平床身前置刀架式数控车床的坐标系图1-30 倾斜床身后置刀架式数控车床的坐标系（二）机床坐标系机床坐标系是以机床原点为坐标系原点建立起来的ZOX轴直角坐标系。
1．机床原点机床原点（又称机械原点）即机床坐标系的原点，是机床上的一个固定点，其位置是由机床设计和制造单位确定的，通常不允许用户改变。
数控车床的机床原点一般为主轴回转中心与卡盘后端面的交点，如图1-31所示。
图1-31 机床原点2．机床参考点机床参考点也是机床上的一个固定点，它是用机械挡块或电气装置来限制刀架移动的极限位置。
作用主要是用来给机床坐标系一个定位。
因为如果每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定成（0，0），这就会造成基准的不统一。
数控车床在开机后首先要进行回参考点（也称回零点）操作。
FANUC_0i__数控操作系统数控车削编程指导书 (1)
意义
坐标轴地址指令 附加轴地址指令 附加回转轴地址指令 圆弧起点相对于圆弧中心的坐标指令
G代码A. G00 G01 G02 G03 G04 G10 G11 G20 G21 G27 G28 G32 G34 G36 G37 G40 G41 G42 G50 G52 G53 G54～G59
00
07
刀尖半径左补偿 刀尖半径右补偿 坐标系设定或主轴最大速度设定
01
螺纹车削循环 端面车削循环
00
局部坐标系设定 机床坐标系设定
02
恒表面切削速度控制 恒表面切削速度控制取消 每分钟进给 每转进给
14
选择工件坐标系1～6
05
参考点编程原点
机床原点 机床原点又称机械原点，它是机床坐标系的原点。该点是机床上的 一个固定的点，是机床制造商设置在机床上的一个物理位置，通常用户 不允许改变。机床原点是工件坐标系、机床参考点的基准点。车床的机 床原点为主轴旋转中心与卡盘后端面之交点 。 机床参考点
车床的工件原点
数控车床编程中的坐标 系
机床坐标系 工件坐标系（编程坐标系）
数控车床使用X轴和Z轴组成直角坐标系，X轴与机床主轴垂直，Z轴与 主轴轴线方向平行，车刀接近工件方向为负方向，离开工件方向为正方向。 根据刀坐和机床主轴位置关系划分，数控车床有前置刀座和后置刀座 之分，相同的编程指令在前刀坐和后刀坐中的运动轨迹是不一样的
停刀点
起刀点
常用MSTF指令
指令 功能 指令 功能 示例 G98模式：F100（每分进给） G99模式：F0.05（每转进给） 使用01号刀和01号刀 表示不使用刀具补偿
M03 M04
M05
主轴正转 主轴反转
fanuc-oi数控铣床加工中心编程技巧与实例
fanuc-oi数控铣床加工中心编程技巧与实例一、fanuc-oi数控铣床加工中心编程技巧在fanuc-oi数控铣床加工中心编程中，有一些技巧可以帮助操作者提高效率和准确性。
要熟练掌握fanuc-oi数控系统的基本操作和功能，包括编程界面的布局、参数设置、常用指令等。
在编程过程中要注意正确使用G代码和M代码，合理安排刀具路径，避免工件干涉和碰撞。
另外，还需要精确计算刀具补偿值，保证加工出来的零件尺寸精准。
要及时保存和备份编程数据，以防意外情况发生。
对于复杂的加工任务，可以考虑使用宏编程或子程序，提高编程的复用性和可维护性。
二、fanuc-oi数控铣床加工中心编程实例以fanuc-oi数控铣床加工中心编程为例，假设我们需要加工一个复杂的铝合金零件。
在编程之前要对零件的图纸进行仔细分析，确定加工顺序和切削参数。
在fanuc-oi数控系统中进行编程，设置好工件坐标系、刀具半径补偿、进给速度、主轴转速等参数。
接下来，按照加工顺序，逐步编写G代码和M代码，控制刀具的移动轨迹和加工过程。
在编程过程中，要考虑好刀具的选择和刀具路径，避免碰撞和干涉。
进行仿真和调试，确保编写的程序没有错误，可以顺利加工出符合要求的零件。
三、关于fanuc-oi数控铣床加工中心编程的个人观点和理解在fanuc-oi数控铣床加工中心编程中，技巧和实例只是基础，更重要的是理解加工原理和工艺要求。
在实际操作中，需要根据不同的零件特点和加工要求，灵活运用编程技巧，确保加工效率和加工质量。
保持对新技术和新工艺的学习和探索，不断提高自身的编程水平和创造力。
通过不断的实践和总结，形成自己的一套fanuc-oi数控铣床加工中心编程经验和方法，提高工作效率和竞争力。
总结：通过fanuc-oi数控铣床加工中心编程技巧与实例的介绍，我们可以更全面、深刻地理解在实际应用中，如何合理地进行加工中心编程。
熟练掌握fanuc-oi数控系统的基本操作和功能，合理选择加工策略和路径，对加工过程进行仿真和调试，将有助于提高加工效率和加工质量。
FANUC0i系统数控车床的编程与操作.
二、FANUC 0i系统数控车床的编程与操作2.1 FANUC 0i系统面板的操作一、FANUC 0i系统面板的结构FANUC 0i系统面板的结构如图1-19所示。
主要分三部分：位于下方的机床控制和操作面板区、位于右上方MDI编辑键盘区、位于左上方的CRT屏幕显示区。
图2.1-1 FANUC 0i车床标准面板1、机床控制、操作面板按钮机床控制、操作面板按钮说明见表2.1-1。
钮运行暂停。
按“循环启动”恢复运行。
2、MDI编辑键盘区MDI键盘上各个键的功能见表2.1-2。
软键实现左侧中显示内容的向上翻页；软键实现左软键实现光标的向上移动；软键实现光标的向下移动；软键实现光标的向左移动；软键实实现字符的输入，点击键后再点击字符键，将输入右下角的点击将在点击软键后再点击将在光标所处位置处输入键中的“点击软键将在光标所在位置输入点击软键后再点击将在光标所在位置处输入3、CRT屏幕显示区CRT屏幕显示区显示了机床位置界面、程序管理界面、设置参数界面等。
⑴机床位置界面在手动或手轮方式下，点击进入坐标位置界面。
点击菜单软键[绝对]、菜单软键[相对]、菜单软键[综合]，对应CRT界面将对应相对坐标（如图2.1-2-a）、绝对坐标（如图2.1-2-b）、和综合坐标（如图2.1-2-c ）。
a相对坐标界面b绝对坐标界面c综合坐标界面图2.1-2机床位置界面⑵程序管理界面a 显示程序列表b 显示当前程序图2.1-3 程序管理界面在编辑方式下点击进入程序管理界面，点击菜单软键[LIB]，将列出系统中所有的程序(如图2.1-3-a所示)，在所列出的程序列表中选择某一程序名，点击将显示该程序（如图2.1-3-b所示）。
⑶设置参数车床刀具补偿参数车床的刀具补偿包括刀具的磨损量补偿参数和形状补偿参数，两者之和构成车刀偏置量补偿参数。
输入刀具摩耗量补偿参数：刀具使用一段时间后磨损，会使产品尺寸产生误差，因此需要对刀具设定磨损量补偿。
FANUC-0I系统操作说明
FANUC-0I系统操作说明一、开机1.机床电源开（在机床左侧）2.伺服电源开（机床操作面板绿色键）二、回原点1.将OFFSET刀具偏置中的G54数值、刀具补正、刀具摩耗都清零。
2.将模式选择旋钮放置在手动状态，手动方式将刀架往X、Z负方向移动使刀架离卡盘的距离大于30—50㎜3.将模式选择旋钮放置在回原点状态，按住X+、Z+不放，此时机床自动回原点（CRT显示机械坐标为X350 Z300）三、编辑程序1.将模式选择旋钮放置在编辑状态2.按PROG程序按钮3.写程序号Oxxx x→INSERT4.按EO B程序结束符号→INSERT5.编写程序四、检验程序1.RESET[复位] →将光标放到程序号上2.将模式选择旋钮放置在手动状态，卡盘夹紧工件,指示灯亮，关闭防护门3.将模式选择旋钮放置在自动状态4.将机床轴锁开关打开（此时机床进给锁住）★千万不能忘5.按图形键GRAPH→设置参数→加工图6.按循环启动键7.再次按图形键GRAPH★注意：1.轨迹模拟后机床进给锁住，报警信号闪烁是正常现象2.模拟结束后，关闭机床轴锁开关，再次回原点（否则自动加工时会出错）五、输入工件坐标系和摩损量1. 将模式选择旋钮放置在手动状态，装刀具（铣床装卡盘与工件，校正工件）2. 车床主轴反转（铣床主轴正转）3. 调整转速4. 车端面→X正方向推出5. OFFSET（刀具编制）打开→形状（铣床为坐标系）→G 01→光标放到Z坐标上6. 写Z0→按“测量”软键7. 车外圆→Z正方向退出→主轴停8. 测量工件外圆直径（例：￠39.7）9. OFFSET（刀具编制）打开→形状→G 01→光标放到X坐标上10. 写工件直径（X39.7）→按“测量”软键11. OFFSET（刀具编制）打开→摩耗→M 01→光标放到X坐标上→写入0.5(铣床将刀具半径补偿4.1输入)六、自动加工1.选加工程序，RESET，将光标移到程序号上2.将模式选择旋钮放置在自动状态3.卡盘夹紧工件，关闭防护门4.单段开关打开5.将进给、快速倍率调低6.按循环启动键7.一个循环结束后，单段开关关闭8.按循环启动，自动加工。
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数控车床编程入门知识
数控车床的程序编制必须严格遵守相关的标准，数控编程是一项很严格的工作，首先必须掌握一些基础知识，才能学好编程的方法并编出正确的程序。
一、数控车床的坐标系与运动方向的规定
（一）建立坐标系的基本原则
1．永远假定工件静止，刀具相对于工件移动。
2．坐标系采用右手直角笛卡尔坐标系。
如图1-28所示大拇指的方向为X轴的正方向，食指指向为Y轴的正方向，中指指向为Z轴的正方向。
在确定了X、Y、Z坐标的基础上，根据右手螺旋法则，可以很方便地确定出A、B、C三个旋转坐标的方向。
图1-28 右手笛卡尔直角坐标系
3、规定Z坐标的运动由传递切削动力的主轴决定，与主轴轴线平行的坐标轴即为Z轴，
学习目标
知识目标：●掌握数控车床坐标系的定义。
●掌握数控加工程序的格式与组成。
●熟悉数控车床编程常用符号及指令代码。
X轴为水平方向，平行于工件装夹面并与Z轴垂直。
4、规定以刀具远离工件的方向为坐标轴的正方向。
依据以上的原则，当车床为前置刀架时，X轴正向向前，指向操作者，如图1-29所示；当机床为后置刀架时，X轴正向向后，背离操作者，如图1-30所示。
图1-29 水平床身前置刀架式数控车床的坐标系
图1-30 倾斜床身后置刀架式数控车床的坐标系
（二）机床坐标系
机床坐标系是以机床原点为坐标系原点建立起来的ZOX轴直角坐标系。
1．机床原点
机床原点（又称机械原点）即机床坐标系的原点，是机床上的一个固定点，其位置是由机床设计和制造单位确定的，通常不允许用户改变。
数控车床的机床原点一般为主轴回转中心与卡盘后端面的交点，如图1-31所示。
图1-31 机床原点
2．机床参考点
机床参考点也是机床上的一个固定点，它是用机械挡块或电气装置来限制刀架移动的极限位置。
作用主要是用来给机床坐标系一个定位。
因为如果每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定成（0，0），这就会造成基准的不统一。
数控车床在开机后首先要进行回参考点（也称回零点）操作。
机床在通电之后，返回参考点之前，不论刀架处于什么位置，此时CRT上显示的Z与X的坐标值均为0。
只有完成了返回参考点操作后，刀架运动到机床参考点，此时CRT上显示出刀架基准点在机床坐标系中的坐标值，即建立了机床坐标系。
（三）工件坐标系
数控车床加工时，工件可以通过卡盘夹持于机床坐标系下的任意位置。
这样一来在机床坐标系下编程就很不方便。
所以编程人员在编写零件加工程序时通常要选择一个工件坐标系，也称编程坐标系，程序中的坐标值均以工件坐标系为依据。
工件坐标系的原点可由编程人员根据具体情况确定，一般设在图样的设计基准或工艺基准处。
根据数控车床的特点，工件坐标系原点通常设在工件左、右端面的中心或卡盘前端面的中心。
注意机床坐标系与工件坐标系的区别，注意机床原点、机床参考点
和工件坐标系原点的区别。
二、数控车床加工程序结构与格式
（一）程序段结构
一个完整的程序，一般由程序名、程序内容和程序结束三部分组成。
1．程序名
FANUC系统程序名是O××××。
××××是四位正整数，可以从0000-9999。
如O2255。
程序名一般要求单列一段且不需要段号。
2．程序主体。
程序主体是由若干个程序段组成的，表示数控机床要完成的全部动作。
每个程序段由一个或多个指令构成，每个程序段一般占一行，用“；”作为每个程序段的结束代码。
3．程序结束指令。
程序结束指令可用M02或M30。
一般要求单列一段。
（二）程序段格式
现在最常用的是可变程序段格式。
每个程序段由若干个地址字构成，而地址字又由表示地址字的英文字母、特殊文字和数字构成，见表1-2。
表1-2 可变程序段格式
例如：N50 G01 X30.0 Z40.0 F100
说明：
1、N××为程序段号，由地址符N和后面的若干位数字表示。
在大部分系统
中，程序段号仅作为“跳转”或“程序检索”的目标位置指示。
因此，它的大小及次序可以颠倒，也可以省略。
程序段在存储器内以输入的先后顺序排列，而程序的执行是严格按信息在存储器内的先后顺序逐段执行，也就是说，执行的先后次序与程序段号无关。
但是，当程序段号省略时，该程序段将不能作为“跳转”或“程序检索”的目标程序段。
2．程序段的中间部分是程序段的内容，主要包括准备功能字、尺寸功能字、进给功能字、主轴功能字、刀具功能字、辅助功能字等。
但并不是所有程序段都必须包含这些功能字，有时一个程序段内可仅含有其中一个或几个功能字，如下列程序段都是正确的程序段。
N10 G01 X100.0 F100；
N80 M05；
3．程序段号也可以由数控系统自动生成，程序段号的递增量可以通过“机床参数”进行设置，一般可设定增量值为10，以便在修改程序时方便进行“插入”操作。
三、数控车床的编程指令体系
FANUC0i系统为目前我国数控机床上采用较多的数控系统，其常用的功能指令分为准备功能指令、辅助功能指令及其它功能指令三类。
1．准备功能指令
常用的准备功能指令见表1-3
表1-3 FANUC系统常用准备功能一览表
说明：①打▲的为开机默认指令。
②00组G代码都是非模态指令。
③不同组的G代码能够在同一程序段中指定。
如果同一程序段中指定了同组G代码，则最后指定的G代码有效。
④G代码按组号显示，对于表中没有列出的功能指令，请参阅有关厂家的编程说明书。
2．辅助功能指令
FANUC系统常用的辅助功能指令见表1-4
表1-4 常用M指令一览表
资料卡
模态指令：一经指定就一直有效，直到被同组的G代码取消为止。
非模态指令：只在本程序段中有效，下一段程序需要时必须重写。
3．其他功能指令
常用的其他功能指令有刀具功能指令、主轴转速功能指令、进给功能指令，这些功能指令的应用，对简化编程十分有利，将在后面的内容中详细介绍。