产品质量先期策划―APQP
产品质量先期策划(APQP)-培训教材
产品验证
对试生产的产品进行检验、试 验和审核，确保产品符合要求
。
小批量生产
进行小批量生产，进一步验证 生产过程的稳定性和产品的可
靠性。
顾客反馈与评审
收集顾客反馈，对产品进行评 审，确保产品满足顾客要求。
反馈和改进阶段
01
02
03
问题分析与解决
对试生产和验证阶段出现 的问题进行分析和解决， 改进产品和过程。
APQP强调跨部门、跨职能的合作， 以确保在整个产品开发过程中对质量 进行全面的考虑和控制。
APQP的目的和重要性
目的
通过系统的方法，确保产品开发 过程中的质量目标得以实现，从 而提高产品质量、降低成本、缩 短产品上市时间。
重要性
APQP有助于企业建立一套完整 、有效的质量管理体系，提高产 品质量和客户满意度，增强企业 竞争力。
制定计划
制定详细的APQP计划，包括各 阶段的输入、输出、负责人和 时间节点等。
确定质量目标和期望
根据客户要求和产品特性，确 定产品的质量目标和期望。
实施和控制阶段
设计和开发
进行产品设计和开发，确保产品满足客户要 求和预期的质量目标。
采购和供应商管理
评估和选择合格的供应商，确保原材料和零 部件的质量符合要求。
从各个职能部门抽调人员，组成跨职能团 队，共同开展APQP工作。
制定APQP计划
确定关键控制特性(KCC)
根据项目目标和范围，制定详细的APQP计 划，包括各阶段的目标、任务、时间表等 。
识别产品特性和过程参数，确定关键控制 特性，为后续阶段提供指导。
实施和控制阶段
设计开发
按照APQP计划进行产 品设计开发，确保产品
产品质量先期策划和控制计划APQP
8、项目进度计划
项目小组成立后的第一项工作是制定《项目 进度计划》：
❖应是里程碑式的计划（甘特图），由项目经理 与小
组成员共同讨论进度安排，并达到一致；
❖要考虑产品类型、复杂性、关键节点时间及顾 客的
期望等；
❖进度计划列出任务、有关事项、责任者、起始 时间，并对关键点做出特殊标识。按策划进度定
★
APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客 要求所需步骤的结构化方法。
❖结构化、系统化的方法；
❖使产品满足顾客的需要和期望；
❖团队的努力（横向职能小组是重要方法）；
❖从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试 生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正 措施和持续改进活动。
❖APQP的过程是不断采取防错措施，不断降低产 品风
输入内容： 1.1顾客的呼声 1.2业务计划/营销策略 1.3产品/过程基准数据 1.4产品/过程的设想 1.5产品可靠性研究 1.6顾客输入
输出内容：
1.7设计目标
计 划
1.8可靠性和质量目标 1.9初始材料清单
和
1.10初始过程流程图
确
1.11产品/过程特殊特
定
性初始清单
项 目
1.12产品保证计划 1.13管理者支持
期望 的适用性确定； ❖ 输入用于早期活动； ❖ 输出是活动的结果； ❖ 超出要求的输出，由顾客和/或供方确定。
1、计划和确定项目 本过程的任务和要点： ❖ 确定顾客的需要和期望； ❖ 做一切工作都必须把顾客牢记在心上； ❖ 确认顾客的需要和期望已经十分清楚。 本过程的输入和输出：
划和确定项目的输入和输出
险的风 过程，设计这文件是APQP的核心；
险
FMEA
产品质量先期策划(APQP)管理程序
6、1、5召开APQP小组会议
选出小组组长；
明确小组各成员的作用和职责；
6、4、7小批试产结束后，生产车间编制过程作业指导书，所有对操作有直接责任的操作人员均应配备易理解、可操作的作业指导书，以有效指导操作和对装配过程进行控制。
6、4、8在小批试产结束后，总工程师组织APQP小组成员对新产品进行产品定型鉴定。评审新产品的设计性能符合性、功能完备性、工艺可行性、安全可靠性、维修方便性、和经济性。并填写《新产品鉴定定型报告》
市场预测分析
产品技术水平
产品结构的继承性和复杂性
产品零件的加工工艺性，
新材料、新工艺的可操作性
生产能力、质量保证能力、时间进度要求。
6、1、7 若APQP小组可行性评审认为部分技术要求或部分设计还需修改才能达到顾客的要求时，应由销售部或设计部门、应用部门对市场调研作进一步分析，或与顾客进一步沟通联系。分析、联系协调结果应重新召开APQP小组会议。
6、1、1 销售部、设计开发部、电气事业部、应用工程部通过对市场调查、顾客信息反馈、维修记录和质量信息报告和顾客的要求等多种信息进行分析，结合自己的构思，书面提出新产品开发的构思。
6、1、2新产品设计开发的类型可分为：
全新设计开发的新产品
由基本型派生出的系列产品
产品局部结构改进
产品新增功能
6、1、3 设计开发部、电气事业部负责人填写《新产品开发申请表》，同时编写《新产品开发任务书》。
6、3、9质量部制定《测量系统分析计划》、《初始过程能力分析计划》
产品质量先期策划APQP
1-什么是APQP 2-何时进行APQP 3-APQP的五个过程 4-名词解释 5-APQP阶段说明 6-各主机厂对应APQP阶段说明
为什要做APQP？？
引导资源，使顾客满意 促进对所需更改的早期识别 避免晚期更改 以最低的成本及时提供优质产品 ISO/TS16949中7.1产品实现的策划要求“产品
制定模具具体开发日程，并依日程完成模具。 制定检具具体开发日程，并依日程完成检具。 制定夹具、治具具体日程，并依日程完成。 制定材料采购开发和采购日程，并依计划完成。（首
次必须要求供应商提交RoHS检验报告，物性报告、阻 燃性测试报告） 制定试验计划，并依计划完成试验。 制订新产品教育训练计划 完成过往缺陷、FMEA、样品控制计划 第二阶段总结，将未完成问题点记录于“OPEN ISSUE” 说明：项目管理部根据各部问题点纳期进行时间点的 管制）
质量先期策划作为一种产品实现的方法。”
1. 什么是APQP
APQP是指产品质量先期策划（英文简称Advanced Product Quality Planning)是用来确定和制定确保产 品满足顾客要求所需步骤的结构化方法
APQP的过程是不断采取防错措施，不断降低产品风 险的过程，这是APQP的 核心
遵守交货期
质量
确保数量
6.1.2丰田SPTT活动要领
丰田
Pre SPTT 针对外协供应商零件项目的确认（供应商到客户端） 1st SPTT 细节生产计划的调整，合意 2nd SPTT 正式模具的完成状况确认 3rd SPTT 正式工程的准备状况确认 4th SPTT 量产TRY的开始（针对3rd SPTT未达目标的供应商）
观）（例：附着力、色差、光泽、重要尺寸） ISO/TS16949五大工具是：PPAP、APQP、MSA（测量系统分
产品质量先期策划(APQP)
产品设计和开发
• 新的设备、工装和设施 在设计评审期间，横向职能小组可能会确定需 要新的设备、工装和设施。这些细节必须提出 并包括在总的进度计划内。必须把重点放在确 保按时完成新的设备、工装和设施。
产品设计和开发
• 特殊特性的最后确定 在这一阶段，大部分的技术信息都已明确，因此，横向职 能小组应就特殊特性取得一致意见并将其最终确定下来。 控制计划应指出已最终确定的特殊特性。
产品质量先期策划 (APQP)
Advanced Product Quality Planning
• 什么是产品质量先期策划？ 一种确定和建立保证产品满足顾
客要求的步骤的结构化方法。
• 产品质量先期策划的目标 促进涉及到产品的每个人的联系，
确保要求的步骤能够按时完成。
• 产品质量先期策划的益处
1）向着使顾客满意的方向引导资源； 2）促进及早识别需要进行的更改； 3）避免事后更改； 4）以最低的成本及时提供高质量的产品
产品设计和开发
• 设计评审（有文件纪录的正式评审） 进行设计评审是为了监控项目相对于顾客要求的进展。这 些评审由横向职能小组进行，而且每次评审的结果都必须 以文件存档。 一般来说，设计评审可包括设计失效模式及后果分析 、 设计验证进展、可靠性试验和研究、计算机模拟结果、基 准数据和相对于时间限制的总体进度。
APQP PDCA-循环
行动
反馈评定和 纠正措施
计划 计划和确定
产品和过程确认 产品设计和开发
过程设计和开发
检查
实施
PDCA：计划-实施-检查-行动
产品 APQP 进度图表
概念 项目批准 提出／批准
试
限产
做
策划
产品设计和开发. 过程设计和开发 产品和过程确认
产品质量先期策划APQP介绍
产品质量先期策划APQP介绍产品质量先期策划(APQP)是一种在产品开发和生产过程中确保质量的方法。
它通过在产品设计、工艺规划和生产过程中提前规划和管理，以确保产品能够满足客户的需求和期望。
本文将介绍APQP的基本概念、重要性以及实施过程。
APQP是一种基于预防性方法的质量管理工具，它强调在产品开发的早期阶段就进行质量规划和控制，以减少后期修正和不良品的数量。
这种方法的目标是确保产品在设计、工艺和生产过程中达到预期的质量水平，并最大程度地满足客户的需求。
APQP的实施过程通常包括以下几个阶段：计划和定义、产品设计和开发、工艺设计和开发、产品和过程验证以及生产准备。
在每个阶段，团队成员需要进行详细的分析和规划，以确保产品的质量和可靠性。
在计划和定义阶段，团队成员需要明确产品的特性和性能要求，了解客户的需求和期望，并制定质量目标和计划。
在产品设计和开发阶段，团队成员需要进行产品设计、原材料选择和工艺规划，以确保产品能够满足质量要求。
在工艺设计和开发阶段，团队成员需要设计生产工艺和设备，并制定生产控制计划。
在产品和过程验证阶段，团队成员需要进行样品测试和验证，以确保产品的性能和质量。
在生产准备阶段，团队成员需要制定生产计划、培训员工并准备生产设备。
APQP的重要性在于它能够帮助企业在产品开发和生产过程中提前发现和解决潜在的质量问题，减少产品缺陷和不良品的数量。
通过提前规划和管理，企业可以降低质量成本，并提高客户满意度和市场竞争力。
然而，APQP的实施并不是一件容易的事情。
它需要团队成员的积极参与和协作，以及对产品开发和生产过程的深入了解。
此外，APQP的实施还需要企业建立一套完善的质量管理体系，包括质量标准、流程和工具等。
在实施APQP时，企业需要充分利用各种质量工具和方法，如质量功能展开(QFD)、故障模式和影响分析(FMEA)、测量系统分析(MSA)和统计过程控制(SPC)等。
这些工具和方法能够帮助企业识别和解决潜在的质量问题，并确保产品的一致性和可靠性。
产品质量先期策划流程——APQP
产品设计与验证阶段
二、工程部对设计输出进行评审、验证，确保设计输出满 足输入要求。负责设计的项目小组必须组织横向协调小 组进行设计验证/评审，各阶段的设计验证和设计评审按 《设计评审、验证计划》和《设计信息检查清单》进行。 三、项目负责人召开CFT小组会议，对产品制造可行性评 估，并进行阶段性评价，以获得管理者支持。 内容包括：
最终确定特殊特性、明确关键产品特性KPC、关键控制特性KCC， 并在相应文件中用客户特定的特殊特性符号进行标识 （如安全责任 件的标识：“ㄇ” /“D件” ；北美三大汽车公司：通用标有“安 全/符合”、“S/C”或“▽” ，福特公司标有“关键特性”、“CC” 或“▽” ，戴姆勒克莱斯勒标有“盾形”“S”或“ ” 。）
产品设计与验证阶段
制定样件开发制作进度计划和样件控制计划； 确定新设备、工装和设施的开发要求和进度计划； 确定量具、试验设备开发要求和进度计划； 将小组可行性承诺及未决事宜报请管理者支持。
产品设计与验证阶段
四、样件的制作和提交
项目小组按样件开发进度计划和控制计划进行样件制 作，并对样件的尺寸和性能进行检验，并按客户要求提 交（如果客户有要求，样件的数量、报告格式、交样时 间、交样方式必须按客户要求进行 ），进行产品设计验 证。 如提交的样件不符合客户要求，项目小组获得客户反 馈后，应积极进行调整修改。如涉及到客户的设计修改 时，所有的设计改动必须提请客户批准。
计划和确定项目阶段
四、项目负责人编制项目进度计划表，并负责组 织项目小组实施计划，确定所有未决项目，提交 管理者支持。
产品设计与验证阶段
一、如确认新产品有设计职责，则进入产品设计开发。如 无设计职责，需对客户设计方面的内容验证。 项目小组消化技术标准、要求，填写《设计输入约条 件检查单》、《设计输入评审表》，对不明事项予以澄 清、解决。 产品设计开发输出文件包括：
产品质量先期策划和控制计划(APQP)
第一阶段输出：
1.7设计目标 将顾客的呼声转化为初步并具体的设计任务。 设计目标的正确选择确保顾客的呼声不会消失在随 后的设计活动中。 1.8可靠性和质量目标 可靠性目标是顾客需要和期望如：无安全问题 和可维修性。可靠性基准可以是：竞争产品、顾客 报告、修理频率等，可用概率和置信度表示。质量 目标是基于持续改进的目标，如PPM、缺陷水平或 废品率等。
1.13管理者支持 产品质量策划小组将本阶段的工作情况报告 给最高管理者，以取得最高管理者的支持。
质量特性重要性分级方法及标志（特殊特性）
特性 分级界限 分级 对顾客 安全的 影响 对使用的 影响 使产品完 全丧失功 能，不能 使用 与顾客 关系 会伤害 顾客的 感觉或 身体健 康 企业的 损失 失去顾 客，造 成信誉 损失往 往大于 产品的 价值 对符合政策、方 针、法律、法规 的影响 完全不符合有关 产品质量的法律、 法规、方针、政 策的规定（伤害 顾客和污染）
责任范围 确定范围
有设计责任 √
仅限制造 √
专项服务 √
计划和定义 产品设计和开发 可行性 过程设计和开发 产品和过程确认 反馈评定和纠正 措施 控制计划
√ √ √ √ √ √
√
√ √ √ √ √
√ √ √ √ √
7、基本原则 组织小组——这是APQP的第一步。建立横向职 能小组。可包括：技术、制造、材料、采购、质 量、销售、服务、供方和顾客的代表。 确定范围——策划的最开始阶段，最重要的是 识别顾客的需要、期望和要求。包括： （1）选出小组负责人； （2）确定每一代表方的作用和职责； （3）识别顾客（内部和外部）； （4）确定顾客的要求（可运用QFD）； （5）选择必要加入小组的科目、人员和分供方； （6）理解顾客的期望； （7）对所提出的设计、性能要求和制造过程进行可 行性评定；
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一、基本概念1、什么是APQP(1QP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。
(2APQP是一种结构化的策划方法。
a策划过程包括了从市场调研至批量投产全过程。
b该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。
c该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。
d该方法明确了步骤之间的相ス叵担词淙胗胧涑觯(3APQP具有的特点:a目标明确:满足顾客要求,不断改进。
b按规定的方法和组织形式进行策划。
c应用各类分析工具:FMEA,MSA,SPC、流程图,QFD等。
d保证跨职能活动的效率:横向协调小组。
(4APQP的工作原则:a过程方法的原则:活动的P.D.C.A循环。
b多方论证的原则:跨部门的项目小组高效活动。
c预防为主的原则:对不合格加以预测,并实施控制。
d坚持改进的原则:APQP工作:永无止境。
e强化培训的原则:新技术新知识的认知。
2.为什么要实施APQP——目的(1为了早期识别质量问题,以便采取预防措施。
(2可以提高工作效率,以低成本提供优质产品。
(3使策划过程具有可重复性,防止不合格重复出现。
(4为改进提供便利。
3.APQP的基本方法——同步技术(1传统的逐级转换:即:产品设计→工艺设计→试制等,其缺点:过程之间不沟通,缺乏统一性,成本高。
(2同步技术取代逐级转换,不同阶级同时开始运行。
4.APQP的阶段性(1工作阶级:计划和确定项目阶段,产品设计开发阶段,工艺设计开发阶段,产品及过程确认阶段,反馈评定阶段。
(2APQP5个阶段的起止时机。
产品实现过程:市场调研立项→项目批准→设计样件→试生产→投产Ⅰ阶段APQP阶段:二、APQP的实施1、计划和确定项目阶段(1本阶段工作目的及任务a进行总体策划,包括人员,资源及时间安排b确定顾客的需要和期望,提供比竞争者更好的产品c确定设计目标和设计要求(2本阶段的输入及形成的文件a本阶段的输入为:顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。
b输入形成文件:立项可行性报告,包括:①市场调研结果:②保证记录和质量信息:③小组经验:④业务计划/营销策略:⑤产品/过程指标:⑥产品/过程设想:⑦产品可靠性研究:⑧顾客输入:(3根据输入,完成下列工作,并形成相应文件。
a成立跨门的横向协调小组,并明确组长及相关职责,输出“小组名单”。
b进行总体策划,明确所需资源(硬件,软件及资金和时间安排,输出“APQP策划表”。
c明确项目设计开发的具体要求,输出“设计任务书”,包括:①设计目标:产品性能及可靠性目标、PPK目标、故障概率目标、废品率目标、过程能力目标、制造成本目标、生产节拍目标等。
②设计要求:顾客要求、产品标准要求,法规要求,企业附加要求等。
③初始材料清单:假想的材料,外协件清单。
④初始过程流程图:假想的工艺流程图。
⑤初始特殊性明细表:根据经验及顾客指定来确定,包括:总成、零件、工序、工艺参数4级特殊特性。
⑥进行各项试验的要求:试验项目(要考虑顾客要求及产品标准及接收准则。
d明确设计项目的各类保证措施,输出“产品保证计划”,包括:①明确产品设计及工艺设计要注意的问题。
②确保可靠性,耐久性的具体措施。
③对本项目所采用新技术、新工艺、新材料进行风险及可行性评价,并提出相应措施。
④对以往的故障及失效进行分析,并提出相应措施。
⑤初始工程标准要求:以表格形式列出材料,外协件及成品的技术要求。
e对小组名单及APQP策划表进行评审,输出“设计策划评审记录”。
f对设计任务书,产品保证计划进行评审,输出“设计输入评审记录”。
2.产品设计开发阶段(1本阶段工作目的及任务a将顾客及各类要求转化为具体的技术要求。
b进行产品设计,包括、结构、材料选用、各类参数确定。
c进行设计环节中的风险分析,并采取相应措施。
d提出设备设施及各类相关要求,制造设计样件。
(2阶段输入:Ⅰ阶段所输出的文件即为本阶段的输入(3根据输入,完成下列工作,并形成相应文件:a小组成员确定特殊特性,包括总成及零件的特殊特性,(即1.2级特性,明确需重点控制的质量特性,形成“特殊特性明细表”。
b设计人员针对总成/分总成/零件进行风险分析,输出“D•FMEA报告”其结果在设计文件中要描述。
c小组成员针对D•FMEA报告进行评审,提出改进建议并实施,输出“APQPA—1检查单”。
d设计人员对制造及装配过程中的变差进行分析,包括公差累积所产生的影响,关键尺寸的离散性,提出产品/工艺设计时需注意的问题,输出“分析报告”。
e进行产品设计和计算,输出“各类图纸”“材料规范”“工程规范”“验收准则”“服务指南”必要时,还需输出:计算书,试验大纲,产品标准等。
f小组成员根据设计输出文件,提出设备,设施、工装、检具的配置要求,输出“设备设施的综合要求”。
g小组成员针对“分析报告”、“设计输出文件”“设备设施综合要求”进行评审,包括完整性、可靠性,提出完善建议,输出“设计输出评审记录”。
h由设计人员针对“设计输出文件”进行设计评审,会议形式,并提出措施建议,输出“设计评审及措施记录”。
i由设计人员进行设计验证,采用类似设计对比/变换计算方法对设计结果进行验证,输出“设计验证及措施记录”。
j由设计人员编制样件控制计划,明确对设计样件进行检验与试验的要求,输出“样件控制计划”。
k由设计人员针对样件控制计划进行评审,并提出改进建议,输出“APQPA—8检查单”。
l制造设计样件,并按“样件控制计划”的要求进行各项检验与试验,将结果与设计任务书对比,以验证设计正确性,输出“样件检测报告”。
m由小组成员对设计各环节进行再确认,提出需进行改进的环节及要求,输出:AP QP附录E“小组可行性承诺。
”3.工艺设计开发阶段(1本阶段工作目的及任务a将产品设计所输出的技术要求转化为可操作的制造系统。
b进行工艺设计,包括加工方法,控制手段,工艺参数。
c进行设计环节中的风险分析并采取相应措施。
d完成作业文件的编制。
e为小批试生产做好准备。
(2阶段输入:Ⅰ、Ⅰ阶段的输出即为本阶段的输入。
(3根据输入,完成下列工作,并形成相应文件:a根据设计文件,明确产品包装要求,包括包装材料,方法、唛头等,输出“包装规范”。
b根据设计任务书,产品保证计划,设计文件,对该项目所涉及的质量体系进行评审,并提出改进意见,输出“APQPA—4检查单”。
c根据设计文件,设计任务书等,进行工艺方案设计,明确工艺流程图平面布置图。
输出“过程流程图”及“平面布置图”。
d对工艺流程图及平面布置图进行评审,并提出改进建议,输出:APQPA—5,A—6检查单。
e明确与产品特殊特性及重要特性相关的工序及工艺因素,为风险分析及特殊控制提供依据,确定3.4级特殊特性,输出“特性矩阵图”,特性矩阵图:是特殊特性明细表的延伸。
代号名称尺寸编号描述公差工序编号代号—产品代号,名称—零件名称,尺寸编号—特殊特性编号描述—特殊特性名称,公差—特殊特性技术要求。
f针对特性矩阵图中的工序及过程流程图中的重要工序进行风险分析,并制定相应措施,输出“P—FMEA报告”其结果在后续控制计划中要描述。
g针对P—FMEA进行评审,提出改进及完善的建议,输出“APQPA—7检验单“。
h根据工艺方案、,设计文件、P—FMEA、特性矩阵图,明确试生产的要求,规定专门质量保证措施及检验要求,为作业文件的编制提供依据。
输出“试生产控制计划”。
i针对试生产控制进行评审,提出改进及完善的建议。
输出APQPA—8检验单“。
j针对试生产控制计划,进行设备,设施、物流、工装、检具的策划,明确相应的配制,输出“策划报告”。
k根据控制计划,编制工艺文件,输出“各工序工艺文件”。
l根据试生产控制计划,编制检验文件,输出“进货,过程,最终检验指导书”。
m根据物流策划报告,配备相应设备、设施、工装(设计及制造、检具等,输出“各类硬件及工装图纸”。
n根据特殊特性明细表,特性矩阵图,试生产控制计划,明确需进行MSA的测量系统,为下一步分析提供依据。
输出“MSA分析计划”。
o根据特性矩阵图,试生产控制计划,明确需进行初始过程能力研究的工序,为试生产评价提供依据。
输出“PPK研究计划”。
4.产品及过程确认阶段(1本阶段工作目的及任务a进行小批试生产,对产品设计及工艺设计进行确认。
b通过试生产形成工装样件,向顾客进行生产件批准。
c完成对测量系统分析及工序能力的研究。
d完善控制计划,作业文件,为批量生产做好准备。
(2阶段输入:Ⅰ、Ⅰ、Ⅰ阶段的输出即为本阶段的输入。
(3根据输入,完成下列工作,并形成相应文件。
a根据控制计划,作业文件进行试生产,对总体设计进行综合评价。
要采用与大生产相同的设备、工装、环境、操作者、设施,生产节拍进行,生产数量要符合顾客要求。
输出“试生产评价报告”。
b根据PPK研究计划,进行初始过程能力的研究。
能力不足要采取措施。
输出“PP K研究报告”。
c根据MSA分析计划,进行测量系统分析,不合格要采取措施。
输出“MSA分析报告”。
d据试生产控制计划、检验指导书,对工装样件进行检验与试验,并与设计任务书对照,若不满足要采取措施。
输出“试验报告”(包括产品及材料e通过试生产,进行工艺验证及工装验证,为改进提供依据。
输出“工艺验证记录及工装验证记录。
”f根据试生产评价结果、工艺验证、PPK研究资料,编制现生产控制计划为批量生产做好准备。
包括:试生产控制计划的补充和完善、工艺参数及方法的调整,检验频率的变化等。
输出:现生产控制计划。
g针对现生产控制计划进行评审,提出改进建议。
输出:APQPA-8检查单。
h根据现生产控制计划,对工艺文件及检验文件进行补充和完善。
输出:完善后的工艺文件及检验文件。
i汇总上述资料,形成PPAP资料,想顾客提交。
J对全部等划活动进行总结认定,主要对控制计划、作业文件、初始过程能力,测量系统进行认定。
输出:APQP附录“质量策划认定报告”。
5.反馈、评定和纠正措施阶段(1本阶段工作目的及任务。
a对策划各阶段进行评定采取相应纠正措施。
b实施改进c向顾客提供合格产品,并使其持续满意。
(2本阶段输入:Ⅰ、Ⅰ、Ⅰ、Ⅰ阶段的输出。
(3本阶段输出:a合格产品,b持续改进,c顾客满意本阶段的工作永无止境。
三、控制计划的编制。
1.控制计划的性质(1APQP的输出,(2编制作业文件的大纲(3表明产品重要特性和过程要求,(4特殊的质量计划2.控制计划的编制时机和目的。
(1新产品开发时,要编制样件,试生产,现生产控制计划。
a产品设计阶段要编制样件控制计划,以明确对设计样件及相关材料、外协件检验与试验要求,要包括必要的加工过程。
b工艺设计阶段要编制试生产控制计划,以明确对试生产过程中的检验与控制要求。
c确认阶段要编制现生产控制计划,以明确批生产过程中的检验与控制要求。
(2对于稳定生产的产品,要补充编制现生产控制计划,并覆盖正常生产所有产品。