消失模铸钢件检验标准
毛坯铸钢件检验规范
11.1 铸造厂和检验部应对铸件进行认真检验，检验验收项目及验收方法按表 5 进行。
表5
序 检验项目
号
试制产品
供方
检验部
正常生产产品
供方
检验部
备注
确认文件/复
确认文件/复
1 化学成分 每个炉批号
每个炉批号
验
验
确认文件/复
确认文件/复
2 机械性能 每个炉批号
每个炉批号
验
验
每个热处理 3 热处理
批
确认文件
CF3
CF8M
A002 A202 E308L-16 E316-16
CF3M
A022 E316L-16
WC6
R307 E5515-B2
WC9
R407 E9015-B3
7.5 合同规定铸件进行 MT、RT 或 UT 的，在焊补热处理后应进行相同的无损检测方法对
铸钢件生产通用操作检验规程
铸钢件生产通用操作检验规程一、前言铸钢件是机械制造中常见的零部件，其质量直接影响到整机的性能和使用寿命。
为了保证铸钢件的质量，需要在生产过程中进行严格的检验。
本文将介绍铸钢件生产通用操作检验规程，以供相关人员参考。
二、检验前准备1. 检验设备的准备：检验铸钢件需要用到各种设备，包括硬度计、显微镜、超声波探伤仪等，要确保这些设备的准确性和完好性。
2. 检验人员的准备：检验铸钢件需要专业的技术人员，他们需要具备丰富的经验和良好的专业素养。
3. 检验环境的准备：检验铸钢件需要在干净整洁的环境中进行，确保没有杂质和尘埃的干扰。
三、外观检验1. 检查铸钢件的表面是否有气孔、夹渣、裂纹等缺陷，要求表面光洁平整，无明显的瑕疵。
2. 检查铸钢件的尺寸是否符合要求，包括长度、宽度、高度等方面的尺寸，要求尺寸精确。
3. 检查铸钢件的外观是否有变形、变色等情况，要求外观完整，无明显的变形和变色。
四、化学成分检验1. 采用化学分析仪器对铸钢件的化学成分进行检验，包括碳含量、硫含量、磷含量等，要求符合相关标准。
2. 对铸钢件的组织结构进行观察，确保组织均匀细致，无明显的偏析和夹杂。
五、力学性能检验1. 对铸钢件的硬度进行检验，要求硬度值符合相关标准要求。
2. 对铸钢件进行拉伸试验、冲击试验等力学性能检验，确保其强度和韧性符合要求。
六、非破坏检验1. 对铸钢件进行超声波探伤检验，发现内部缺陷和夹杂，确保铸钢件的内部质量。
2. 对铸钢件进行磁粉探伤检验，发现表面裂纹和疲劳损伤，确保铸钢件的可靠性。
七、检验记录和报告1. 对每一批铸钢件的检验结果进行记录，包括外观检验、化学成分检验、力学性能检验、非破坏检验等内容。
2. 对不合格的铸钢件进行处理，包括返工、报废等，确保不合格品不流入市场。
3. 编制检验报告，对合格的铸钢件进行标识，确保其质量可追溯。
八、结语铸钢件的质量直接关系到整机的使用寿命和安全性，因此在生产过程中需要进行严格的检验。
铸件质量检查标准
一、目的：为了确保外协标准铸件、成品铸件质量符合工艺、技术要求，为了满足产品特性，结合相关文件特制定本标准。
二、适用范围：本办法适用于我公司产品外协、采购、装配过程中、全部铸件质量检查标准。
三、检查标准：3.1、铸件结构要符合设计要求或加工工艺要求。
无特殊要求时按铸件通用标准执行。
通用标准等级分为：交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、一等品、优等品）材质、检验方法；工艺和材料规格等一般性规则。
3.2、铸件成品检验。
铸件成品检验包括：相关技术条件的检验、表面质量检验、几何尺寸检验等项内容。
①相关技术条件的检验。
包括铸件化学成分、机械性能等检验内容。
机械性能检验和金相及化学成分检验等技术条件的检验，均必须按相关国家标准执行检验（此处略）。
②表面质量检验。
机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检查主要是对其外观铸造缺陷（如有无沙眼、沙孔、疏松、有无浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。
表3-1铸件外观质量检验项目（GB6060.1—1985）表3-2 铸件表面粗糙度（R a 值μm）（GB6414—1986）③铸件成品几何尺寸检验。
主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。
另一种方法是：用毛坯的参考基准面（也称工艺基准面）作为毛坯的检验基准面的相对测量法（需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算）。
表3-3 铸件尺寸公差数值（mm）（GB6414—1986）注：铸件基本尺寸≤10mm 时，其公差等级提高3 级；大于10mm 至等于15mm 时，其公差等级提高2级；大于16mm 至25mm 时，其公差等级提高1 级。
附表：铸件质量检验与缺陷处理实用技术。
铸件外观质量检验规范
铸件外观质量检验规范（ISO9001-2015）1、目的为加强本公司对铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规范；2、适用范围本规范适用于公司所有外来铸铁（钢）件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、表面粗糙度的验收；3、引用标准(1)JB/T5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分铸铁件；(2)JB/T5000.6-2007重型机械通用技术条件第6部分铸钢件；(3)GB6414-1999铸件尺寸公差与机械加工余量；(4)GB/T6060.1-1997表面粗糙度比较样块；(5)GB/T15056-1994铸造表面粗糙度评定方法；(6)Q/XC5101-2001铸铁件通用技术条件；（7GB/T11351-1989铸件重量公差4、名词解释(1)全数选别：检验项目100%检测；5、验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；5.1铸件表面缺陷的检验5.1.1表面缺陷检验的一般要求（1）铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；（2）在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；（3）铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；（4）铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；（5）作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0毫米、粗糙度Ra50以内；（6）铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；(7)除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%，焊接质量应符合JB/T5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；5.1.2铸件外观质量等级缺陷项目等级A B C飞边不允许飞边高度≤1.5毫米允许不易于伤手的飞边毛刺不允许允许不易于伤手的毛刺允许不易伤手的毛刺孔眼气孔 100cm 2面积内允许直径不大于φ2mm 深度不超过壁厚1/4的孔眼2个，两处距离＞60mm ；整个铸件不超过4个100cm 2面积内允许直径不大于φ3mm 深度不超过壁厚1/3的孔眼2处，两处距离＞60mm ；整个铸件不超过8个不致于影响强度，其余不做要求 针孔 渣眼 缩孔 不致于影响强度裂纹 不允许 不允许不允许 冷隔 沟槽 夹砂结疤 不允许 100cm 2面积内允许面积不超过8cm 2的缺陷2处；整个铸件不超过4处不致于影响强度 皱皮 不允许 不明显引人注意缩陷不允许不允许 不允许缺肉1、一般零部件采用B 级精度，在检查过程中，如有一个或多个项目超出B 级精度要求的零部件均判定为不合格；2、影响到零部件安全、性能的部位，外观质量采用A 级精度，如果有一个或多个项目超出规定级精度要求的零部件均判定为不合格；5.2铸件尺寸的检验 5.2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414为依据，并按照下表选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；毛坯铸件基本尺寸（mm ）尺寸公差等级CT12CT13 CT14 CT15 CT16 ≤10~16 4.4 --- --- --- --- ＞16~25 4.6 6 8 10 12 ＞25~40 5.0 7 9 11 14 ＞40~63 5.6 8 10 12 16 ＞63~100 6 9 11 14 18 ＞100~160 7 10 12 16 20 ＞160~250 8 11 14 18 22 ＞250~400912162025＞400~630 10 14 18 22 28 ＞630~1000 11 16 20 25 32 ＞1000~1600 13 18 23 29 37 ＞1600~2500 15 21 26 33 42 ＞25004000 17 24 30 38 49 ＞4000~6300 20 28 35 44 56 ＞6300~100002332405064注：1、毛坯铸件基本尺寸是指机械加工前毛坯铸件的尺寸，包括加工余量和起模斜度； 2、毛坯基本尺寸按铸件最大尺寸选取，该铸件较小尺寸公差等级与最大尺寸公差等级相同；3、壁厚采用低一级的公差等级；4、公差带应对称于毛坯铸件基本尺寸配置，例：基本尺寸30mm ，CT13公差值为±7mm ；如有特殊要求非对称式配置时，应在技术要求中单独列出公差范围；5.2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表中选取；公差等级CT 错型值（mm ）11~13 1.5 14~162.55.2.3铸件加工余量应符合表的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；最大轮廓尺寸加工余量一个面顶面加量≤30 4 2＞30~50 5 ＞50~180 6 ＞180~315 7 ＞315~500 8 ＞500~800 103＞800~1250 12 ＞1250~1600 144＞1600~250016＞2500~3150 18＞3150~4000 205＞4000~6300 25＞6300~10000 30 7注：1、属于该铸件的较小尺寸的加工余量与最大轮廓尺寸的加工余量相同；2、此表加工余量仅指一个面的加工余量，对于柱面和两面加工的铸件，铸件轮廓尺寸应为最终机械加工后成品尺寸与两倍加工余量之和；5.3表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056；5.3.1一般情况下，表面粗糙度要求Ra50，铸件难以清理的部位，局部允许Ra100，待加工表面允许降低1级；5.3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：（1）铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；（2）按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；（3）铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；（4）以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；（5）用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；（6）被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；（7）用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；被检铸造表面面积(cm2)＜200 200～1000 100～10000 ＞10000被检点数(个) 不少于2 每200cm2不少于1 每1000cm2不少于1不少于40 （8）当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；（9）对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；5.3.3铸件表面清理检测5.3.1铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；5.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于8mm，并能保证铸件规定的最小的壁厚；5.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；5.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表8的要求进行；类别非加工面凸出高度(mm)加工面凸出高度(mm) 外表面非外表面浇冒口残余量-0.5～0.5 ＜2 ＜2～4毛刺残余量0 ＜2 ＜1～2多肉残余量＜1 ＜2 ＜25.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；5.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；5.4铸件重量检测5.4.1对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表的规定；公称重量(Kg) ≤200＞200~500＞500~1000＞1000~5000＞5000~10000＞10000~30000＞30000~50000＞50000铸件重量上偏差(%)8 7.5 7 6.5 6 5.5 5 4.5。
国家标准《消失模铸件质量评定方法》解读
国特 点 的消失 模铸 造技 术及 应用 体 系 。 目前 ，我 国消 失模铸 件 生 产厂 家数量 、规模 ，产 品种类 、数量 均 为
世界 第一 。但 是 ，消失 模铸 件质 量有 待提 高 ，我 国不 但 要 成 为消失模 铸 件 生产 大 国 ，也要 成 为消 失模铸 件 生产 强 国 。为 此 ，必须 制定 先进 的消失模 铸件 统 一 的 质 量评 定 方法 。２ ０ ０ ８ 年 ，北京 天哲 消失 模铸 造 技术 有
解 读
（ １ ． 河北科技 大学 ，河北石 家庄 ０ ５ ０ ０ １ ８ ；２ ． 北京天哲消失模铸造技 术有限公 司 ，北京 １ ０ １ １ １ ３ ）
１ 标 准概 况
近２ ０ 年来 ，我 国消失 模 铸造 技术 发展 迅 速 ，成为 铸造 界最 热 门 的技 术 之一 ，消失 模铸 造工 作 者做 了大 量 的工 作 ，并 取 得 了很 大 成绩 ，基 本上形 成 了具有 我
③ 消失模 铸件 的重量 精度 较高 ，与 熔模 铸造 处 于
同一水 平 ，即Ｇ Ｂ ／ Ｔ １ １ ３ ５ １ 的ＭＴ ５ ～ ７ 级 ，远远 优 于粘 土
砂机 器造 型（ ＭＴ ８ ～ ｌ ０ 级） 和 自硬砂 铸件 （ ＭＴ １ １ － １ ３ 级） 。 表５ 一 表７ Ｎ 出 了各种 铸造 工艺 方法 的铸件 表面 粗糙
Ｖｏ Ｉ ． ６ ５ Ｎｏ ． １ ２
①消 失模 铸 件 属 于精 密 铸件 ，表 面粗 糙度 １ ２ ． ５ ～
２ ５ ｍ。
②消 失模 铸件 尺 寸精度 ，应 介 于熔模 铸造 和树脂
砂 型铸造 （ 或粘 土砂 机器 造型 ）之 间 ，其尺 寸公 差 应
在Ｃ Ｔ ５ ～ ９ 级。
铸钢件检验规范模板
附表 2
加工件尺寸 0-40 40-63 63-100 100-160 160-250 250-400 400-630
加工余量
1
1.4
2.84
4
5.5
7
9
加工件尺寸
630- 10001000 1600
16002500
25004000
40006300
630010000
加工余量
10
11
14
16
17
附表 3
加工件尺寸 16 以下 16-25 25-40 40-63 63-100 100-160 160-250 250-400
尺寸公差 CT 4.6
6
7
8
9
10
11
12
加工件尺寸
400630
630- 1000- 1600- 25001000 1600 2500 4000
40006300
630010000
尺寸公差 CT 14
名称重量
公差值 ( %)
4-10 24
10-40 20
40-100 18
100-400 400-1000 1000-4000 4000-10000
16
14
12
10
表中规定的公差值对称分布即一半为上偏差一半为下偏差。
3.4. 铸钢件的包装要求, 运输过程中必须做好防护, 防止出现磕碰, 错动, 错
箱; 吊装过程中必须使用尼龙绳进行装卸货以防止磕碰。
附件 1: TB/T 1464——91 铁道机车车辆用碳钢铸件通用技术条件 附件 2: TB/T 1583——1996 机车车辆铸钢件补焊技术条件
标记 处数 更改文件号
消失模铸造质量管理考核标准
消失模铸造质量管理考核标准你知道吗？消失模铸造就像是在做超级精细的手工活儿。
比如说，我们要做一个小城堡的模型，这个小城堡得又好看又结实。
那怎么保证做出来的东西是好的呢？这就需要质量管理考核标准啦。
在这个考核标准里呀，有一个很重要的部分就是材料的选择。
就像我们搭积木，如果积木的质量不好，那搭出来的城堡可能就歪歪扭扭，甚至会倒。
消失模铸造也是这样，要是选的泡沫材料不好，那最后做出来的铸造品就会有问题。
比如说，有的泡沫要是太软了，在制作过程中就容易变形。
就像我们捏橡皮泥，如果橡皮泥太软，想捏个小兔子，可能捏着捏着就变成一团了。
所以呀，在考核的时候，会看材料是不是符合要求，有没有选对硬度合适、质量好的泡沫。
还有呢，制作过程中的每一个小步骤都得看紧喽。
这就好比我们画一幅画，从画轮廓开始，到一点点上色，每一步都很关键。
在消失模铸造里，从把泡沫做成想要的形状，到在上面涂特殊的涂料，每一步都得按照规定来。
比如说涂涂料的时候，如果涂得不均匀，就像我们给画涂颜色，一块深一块浅，那最后铸造出来的东西表面就不光滑，会坑坑洼洼的，就像月球表面一样，一点也不漂亮。
工人叔叔阿姨们的操作熟练程度也是考核的重点呢。
这就像我们玩游戏，玩得多了就熟练了，就能玩得又快又好。
如果工人叔叔阿姨操作不熟练，就可能会出错。
我给你们讲个故事呀。
有一次，一个新的工人叔叔在做消失模铸造的时候，因为不太熟练，在把泡沫模型放到特定的地方的时候，不小心碰坏了一点。
结果最后铸造出来的东西就缺了一块，就像小蛋糕被人咬了一口似的。
所以呀，工人叔叔阿姨们得经过训练，操作熟练了才能保证做出来的东西是好的。
另外，成品的检验也是很重要的一环。
这就像是我们做完作业要检查一样。
铸造出来的东西得看看有没有裂缝，有没有哪里形状不对。
要是有问题就得想办法改进。
比如说，有个铸造出来的小零件，本来应该是方方正正的，可是检验的时候发现有个角是圆的，这就是不合格的，得重新做呢。
消失模铸造铸钢件夹渣分析及解决办法
1、夹渣缺陷的发现过程发现夹渣缺陷是在皮带输送机主滚筒端部轴承座机加工时，表面出现大量白色或黑色的颗粒状斑点，同时切面出现粉状痕迹，可以肯定是出现了夹渣缺陷。
通过显微镜观察，这些斑点和我厂用的镁橄榄石型砂组织结构相同，说明这些夹渣成分就是镁橄榄石。
经过多次分析总结，以及根据铸件及浇注系统表面状况，判断在浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道和浇口表面或连接处以及铸件表面粘砂严重或有裂纹状粘砂存在，基本可以肯定铸件有夹渣和进砂缺陷。
通过对浇道棒或浇道拉筋的取样，可看到取样端面上有白色斑点，严重时端面会形成一圈白色斑点。
2. 夹渣缺陷产生的原因分析经在生产实践中观察，从浇口杯、直浇道、横浇道及铸件等可能进砂部位着手分析，发现在浇口杯与直浇道、直浇道与横浇道、横浇道与工件的连接处，缺陷最为明显，追溯铸造记录分析，有以下几个方面的原因。
（1）白模涂料厚度不均匀进行第二次和第三次上涂料时，在工件转折过渡处涂层局部变薄；或是在浇铸注时由于钢水液的冲刷形成的涂料破裂，砂和钢液混合进入工件中，从而导致了夹渣缺陷。
（2）涂料未干透，强度差，由于白模装箱时，浇口杯及所有浇道均是在浇注前进行现场粘接，导致粘接位置局部涂料无法干透，强度过低。
（3）浇注系统的白膜表面涂料开裂或脱落，造成镁橄榄石砂进入工件这种情况主要发生在天气较差时，由于人员操作不当，将白膜放在烤箱内烘烤时温度偏高，从而造成涂料开裂。
（4）装箱振动不到位这会造成局部型砂松散不实，镁橄榄石砂对涂层支撑强度差，局部被钢液冲垮，从而导致漏砂、漏钢液。
（5）工艺参数选择不恰当生产中，涂层的厚薄、浇注速度的快慢、浇注温度的高低、负压的大小等因素，都会对铸件夹渣和进砂问题产生影响。
3. 解决进砂夹渣缺陷的措施（ 1 ）涂料环节改进措施涂料主要作用：提高模样表面的强度和刚度，排气，隔离金属熔液和型砂，降低工件表面的光洁度粗糙度值。
我厂使用的涂料是桂林六号，这种涂料具有良好的耐高温性、透气性、耐火性能、耐高温冲刷等性能。
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消失模铸钢件检验标准
消失模铸钢件检验标准
1.目的
规范消失模铸钢件的检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。
2.适用范围
本标准适用于消失模铸钢件的检验，图纸和技术文件并同使用。
如与国家标准和技术规范冲突时，以国家标准和技术规范为准。
3.引用标准
GB /T 26658 《消失模铸件质量评定方法》
GB /T 11352 《一般工程用铸造碳钢件》
GB /T 6414 《铸件尺寸公差与机械加工余量》
GB /T 11351 《铸件重量公差》GB /T 5613《铸钢牌号表示方法》
GB /T 6060.1《铸件表面粗糙度
比较样块》
GB /T 222《钢的成品化学成分允许偏差》
GB /T 223《钢铁及合金化学分析方法》
GB /T 228《金属拉伸试验方法》
GB /T 231.1《金属布氏硬度试验方法》
JB /T 5000.6《重型机械通用技术条件铸钢件》
JB /T 5000.7 《重型机械通用技术条件铸钢件补焊》
JB /T 5000.12 《重型机械通用技术条件涂装》
JB /T 5000.13 《重型机械通用技术条件包装》
JB /T 5000.14 《重型机械通用技
术条件铸钢件无损探伤》
4.材料检验
铸件牌号，化学成分和力学性能
牌号: ZG230-450
化学成分(质量分数%)|C≤: 0.30
化学成分(质量分数%)|Si≤: 0.50
化学成分(质量分数%)|Mn≤: 0.90
化学成分(质量分数%)|S≤: 0.04
化学成分(质量分数%)|P≤: 0.04
残余元素: Cr≤0.35，Ni≤0.30，Mo≤0.20，Cu≤0.30，V≤0.05；但Cr+Ni+Mo+Cu+V ≤1.00
热处理|退火温度/℃: 890～910
屈服强度σ0.2/MPa: 230
抗拉强度σb/MPa: 450
伸长率δ5(%): 22
断面收缩率ψ(%): 23
5.外观检验
5.1 铸件形状外观
裸视目测。
要求外观轮廓清，圆角尺寸正确且过渡平滑美观；可允许外观轮廓30%以下欠清晰，圆角过渡不够平滑。
5.2 铸件表面缺陷
在正常情况下铸件表面喷丸清理后进行检查，对照标准图谱裸视目测(取最坏部分面积100mm ×60mm)。
5.2.1允许表面夹杂物(夹砂、夹渣等)缺陷5点以下，直径3mm深度≤1.5mm。
5.2.2允许表面气孔数少于8点，孔径≤φ1mm 深度≤1mm。
5.2.3允许铸件表面有轻微皱皮。
5.2.4允许铸件表面有轻度冷隔(对火)。
5.2.5允许铸件表面龟纹大小、深度应控制在直径≤2mm，痕迹深度≤0.5mm。
5.2.6允许铸件表面轻度粘砂(可磨修)。
5.2.7允许铸件表面金属突出物：粘结线痕迹宽度≤1mm，高≤1mm，无针刺、结瘤。
5.2.8允许有高于铸件表面轻微的浇冒口切割痕迹。
5.2.9铸件表面缺陷允许轻度焊补，焊补面积≤20%。
5.3 铸件表面粗糙度
用80%以上的表面面积的粗糙度代表铸件的表面粗糙度，现场用比较样块进行对比评定，轮廓偏距绝对值的算术平均值Ra≤25μm。
5.4铸件挠曲，弯曲率见表1
表1(JB /T 5000.6 )
5.5铸件尺寸偏差
用卡尺、卷尺或板尺测量，根据测量8件以上铸件的同一尺寸的最大偏差值对照表2确定。
表2(GB/T6414)
5.6铸件重量偏差
用秤称量8个以上铸件重量，计算出重量平均值G0，铸件最大重量与最小重量的差值△
G ，计算出重量差的百分数K=△G/G0*100%，对照表3确定。
表3(GB/T11351)
6.铸件内部缺陷
用X(γ)射线拍照铸件关键部位，在38.1mm×38.1mm面积内，根据底片和标准图谱确定缺陷
6.1铸件内部允许轻度气孔，最大直径不得大于2.54mm。
6.2铸件内部允许轻度夹杂物(渣、砂眼)最大直径4mm，最深1.5mm。
6.3铸件内部允许较轻缩松。
6.4铸件内部不允许有分热裂(晶间裂纹)和冷裂。
7.热处理
7.1外观表面应无裂纹及伤痕。
采用无氧化皮。
7.2表面硬度及偏差范围：HB185+30。
7.3工件的畸变应不影响其后的机械加工和装配。
8.标志
每个铸件应做下列标志：
a）供方厂名
b）铸件名称
c）生产日期
9.质量证明书
经检验合格的铸件都应附有质量证明书，证明书
包括：
a）供方厂名
b）铸件名称
c）图样号或订货合同号
d）铸钢牌号和炉号
e）化学成分，力学性能
f）出厂日期
10.验收程序
10.1 验收前准备
熟悉图纸资料，并准备符合验收标准要求的量器具。
10.2 外观检查验收
1）按5.1至5.3项裸视目测。
2）如发现问题，应做详细记录备查。
6.3 数量验收
1）依据铸钢件清单，检查铸钢件的质量证明书，规格及数量；并逐件清查核对。
2）做好数量验收记录，写明验收地点、时间、参加人员、种类、品名、应到和实到数量。
6.4 质量验收
1）严格按照图纸要求及标准5.4至7.3项规定进行验收。
2）认真做好记录，如出现质量问题，应将详细情况书面通知加工单位，视情况决定是否退货、更换。
3）一般验收期限为5天，特殊情况需看使用验收效果时视情况确定。
4）验收不合格的加工件，必须在规定验收期限内办理检修或退货手续。