汽车疲劳耐久性技术现状及发展趋势
疲劳性能验证报告
疲劳性能验证报告1. 引言疲劳性能验证是一项对产品或材料在长时间使用过程中的耐久性进行评估的重要测试。
本报告旨在介绍疲劳性能验证的步骤和方法，并对具体案例进行分析和评估。
2. 步骤2.1 设定测试目标在进行疲劳性能验证之前，需要明确测试的目标。
这包括确定需要验证的产品或材料、测试的耐久性指标以及测试的时间和工况。
2.2 设计测试方案在设计测试方案时，需要考虑以下几个方面： - 选择适当的试验方法，如拉伸试验、弯曲试验等，以模拟实际使用中的应力状态。
- 确定测试样品的尺寸和数量，以及测试所需的设备和仪器。
- 制定测试的加载模式和加载频率，以模拟实际使用中的加载条件。
2.3 进行实验测试根据设计的测试方案，进行实际的疲劳性能验证实验。
在测试过程中，需要记录测试样品的加载次数、加载幅值以及可能出现的损伤情况。
2.4 数据分析和评估对实验测试的数据进行分析和评估，以确定产品或材料的疲劳性能。
常用的评估方法包括： - 构建S-N曲线，分析加载次数与样品寿命之间的关系。
- 计算疲劳强度指数，评估样品在特定加载条件下的疲劳寿命。
- 检测样品的表面和内部损伤情况，如裂纹、断裂等。
2.5 结果总结和报告编写根据数据分析和评估的结果，对疲劳性能进行总结。
编写疲劳性能验证报告，包括测试目标、实验方案、测试结果和数据分析等内容。
报告应清晰、准确地描述疲劳性能验证的过程和结果。
3. 案例分析3.1 测试目标本次疲劳性能验证的目标是评估某型号汽车发动机的曲轴在使用过程中的耐久性。
3.2 测试方案本次测试选用弯曲试验方法，测试样品为某型号汽车发动机的曲轴。
测试采用恒幅加载模式，频率为10Hz。
共进行10个样品的测试。
3.3 实验测试根据测试方案，使用相应的试验设备和仪器对样品进行弯曲试验。
记录样品的加载次数和加载幅值，并检测样品的损伤情况。
3.4 数据分析和评估根据实验测试得到的数据，构建S-N曲线，分析加载次数与样品寿命之间的关系。
汽车疲劳耐久性道路试验
05
试验结果分析
数据分析方法
统计分析
对试验数据进行统计分析，包括 平均值、标准差、最大值、最小 值等，以评估数据的分布和离散 程度。
时域分析
对试验数据进行时域分析，如波 形分析、傅里叶变换等，以提取 车辆动态特性和振动规律。
频域分析
对试验数据进行频域分析，如频 谱分析、功率谱分析等，以揭示 车辆振动和噪声的频率特征及来 源。
试验方法
采用实际道路测试和模拟工况相结合的方法，模 拟车辆在不同路况、气候和驾驶习惯下的使用情 况。
试验过程
在多种典型路况下进行长时间行驶，包括高速公 路、城市道路、山路等，同时记录车辆各项性能 指标和驾驶员反馈。
试验结果与改进措施
试验结果
经过长时间的道路试验，发现车辆在某些部位出现了疲劳裂纹和磨损现象，影响了车辆的安全性能和 舒适性。
利用人工智能技术对汽车疲劳耐久性进行预测和优化，实现更高 效的试验和设计。
生物力学
借鉴生物力学的研究方法，将人体疲劳与汽车疲劳相结合，以提 高汽车座椅和人机界面的舒适性和耐久性。
智能化与自动化技术应用
数据采集与分析
利用先进的传感器和数据分析技术，实现高精度、高效率的数据采 集和疲劳性能分析。
虚拟仿真技术
验证汽车设计的可靠性和耐久性
通过模拟实际使用中的各种工况和载荷条件，可以验证汽车设计的可靠性和耐久性，及时发现和解决潜在的设 计缺陷或制造问题。
疲劳耐久性对汽车的重要性
提高汽车使用寿命
疲劳耐久性良好的汽车能够在使用过 程中保持性能，减少因过早疲劳损坏 导致的维修和更换部件的需求，从而 提高汽车的使用寿命。
结果解读
根据试验结果，分析汽车在疲劳耐久性道路试验中的性能表现，找出潜在的问题和薄弱环节。
车辆疲劳耐久分析
车辆疲劳耐久分析1前言传统上所谓的“道路载荷”就是车辆在崎岖不平的道路上行驶，激起轮胎的连续变形。
藉着力的传导,轮胎的反弹力经由悬挂体而传播分布到车身各处。
在重覆的受力状态下，部件若在指定的驶程内产生破裂，则需重新设计。
但是，车辆工程人员迄今仍无法掌握导致部件破裂的“道路载荷”。
而在有测试的前提下，用正确的有限元方法模拟各种工况，和有创新能力的软件商一起完成“道路载荷”的获取是最省事的做法。
二十世纪初期，车辆的耐久性已是车辆设计规范之一。
汽车制造商为了要测定车辆的耐疲劳性，测试人员将各类的车辆，以不同的速度行驶于底特律的各种不同的道路上。
再根据车辆的破坏程度来修正车辆设计上的缺陷。
随着时代的演进和试车场的诞生，车辆的耐疲劳测试逐渐改在可控制的道路状况下重覆的进行测试。
由于测试的技术亦不断的进步，试车员可将耐疲劳的行驶里程由五位数减至四位数并和原先的全程测试得到的结果相仿。
为了缩短出车的时间，大家都在增进效率上努力。
二十世纪末期，复合材料模拟方法，超单元算法，橡胶单元面世，因计算机的速度突飞猛进带动了结构分析软件的技术开发。
一九八四年最好的有限元单元问世，接触面的运算方法和隐式性积分无条件收敛的算法获得验证。
先後为结构分析人员提供了在计算机上，用有限元方法模拟车辆行驶于耐疲劳道路上应力分析的工具。
以期达到减重，耐久，可以免除测试的好处。
开发成功便能取代耗时的耐疲劳行驶测试，缩短产品开发时间，这创新将是产品自主开发的利器。
有限元方法已是成熟的技术。
模拟车辆在耐疲劳道路上行驶，除了用正确有限元方法模拟不同零件的方法，祗需要掌握下文叙述的，线性，非线性，子结构分析知识和技术即可。
2结构分析和道路载荷在没有电子计算机的时代，汽车结构分析是用比较性的分析；分析人员仅能将目标车的断面，和设计车的断面，用手运算後作粗枝大叶的比较，谈不上精确度。
设计人员基本上是仰赖车辆在耐疲劳道路上的测试报告为依据。
计算机问世後，结构分析软件也应时而生。
ICEflow汽车疲劳耐久性工程解决方案
ICEflow汽车疲劳耐久性工程解决方案作者：英国nCode国际有限公司林晓斌近年来，随着CAD/CAE技术突飞猛进，靠实验室台架试验或试车场路试来评价或改进汽车耐久性的方法成本高、周期长，已经逐步被虚拟耐久性设计理念取代。
随着汽车行业内的竞争不断加剧，汽车制造商无不面临着如下情况：满足用户日益提高的安全性及可靠性要求的同时做到节省成本。
其中，汽车的疲劳耐久性设计就是必须面对的重要课题之一。
疲劳耐久性工程长期以来，汽车的耐久性主要靠实验室台架试验或试车场路试来评价或改进，这种设计思路成本高、周期长。
近一二十年来，CAD/CAE技术突飞猛进，虚拟耐久性设计理念已经在一些著名的汽车公司得到了广泛应用。
一个完整的疲劳耐久性解决方案通常包括如下步骤（如图1）：根据用户用途建立寿命设计目标；采集用户使用环境和试车场载荷数据；验证分析处理实测数据；创建零构件几何模型；求取零构件间所传递的载荷；获取材料的疲劳寿命性能；预估零构件的疲劳寿命；台架模拟试验；试车场耐久性试验。
图1 疲劳耐久性解决方案流程ICE-flow的功能作为著名的疲劳耐久性技术服务公司之一的英国恩科（nCode）国际有限公司开发了一整套用于汽车耐久性设计、分析、试验及管理的硬件和软件工具——ICE-flow系列产品。
包括：数据采集器SomateDAQ、数据分析处理及实验疲劳软件GlyphWorks、CAE疲劳分析软件DesignLife和耐久性数据管理软件系统Library。
ICE-flow集工程数据采集分析处理、疲劳寿命分析模拟、实验室台架加速和远程数据传递及管理于一身，是进行一体化抗疲劳设计必备的一个分析工具，也是进行异地协同设计的有效工具。
ICE-flow系列产品如图2所示，以下对各功能分别进行介绍。
图2 ICE-flow系列产品1、数据采集道路载荷谱采集是疲劳耐久性设计的基础，我们需要调查用户的使用环境和用途，需要实测数据在实验室台架上做道路模拟试验，也需要为多体动力学分析、有限元分析以及疲劳寿命分析提供输入数据。
汽车耐久性试验,这次讲清楚了
汽车耐久性试验，这次讲清楚了汽车耐久性非常重要，它关系着一辆车的使用寿命，甚至是关系到性命的大事。
如果一辆车子发动机的耐久性不好，会给车主带来或多或少的麻烦的。
耐久是指其“保持质量和功能的使用时间”，一般汽车企业对整车耐久性的要求都是XX年或XX万公里，为了达到整车的耐久性，就需要整车、系统、子系统和零件分别满足各自的耐久性要求。
疲劳是指试件或构件材料在交变应力与交变应变的作用下，裂纹萌生、扩展，直到小片脱落或断裂的过程称为疲劳。
汽车在行驶时不断受到由于路面不平而引起的路面冲击载荷，同时还受到转向侧向力、驱动力和制动力的作用。
这些力一般都随着时间发生变化。
另外，汽车发动机本身也是一个振动源。
因此汽车在行驶过程中处于一个相当复杂的振动环境中，其各个零部件一般都会受到随着时间发生的应力、应变的作用；经过一定的工作时间，一些零部件就会发生疲劳损坏，出现裂纹或断裂。
据统计，汽车90%以上的零部件损坏都属于疲劳损坏。
汽车耐久试验按总成分一、零部件的耐久测试零件先按照主机厂试验大纲完成功能性试验，台架可靠试验的全部或者80%(类似比例)，环境老化试验的全部或一部分，这部分一般是零部件厂家自己做(实验室经过主机厂认可)，也会有一些厂家指定第三方试验室完成。
二、整车耐久测试综合耐久、驱动耐久、SPC耐久，各试验考核侧重点不一样。
测试的地点两种：一是测试场，上面会有各种路面，某些车型可能会要求通过数万公里的强化路面测试，在不幸跑出问题之后分析根因然后在上市之前改善；二就是公共道路，模拟一般用户的一般使用状况，记录过程中出现的问题，反馈质量/设计部门。
汽车发动机耐久性试验汽车发动机的设计，要经过以它自身为主的耐久性测试的。
这种测试主要是以发动机本身在试验台上测试，而不是整部车子。
要测试出发动机的耐久性，就需要模拟一部车子日常的使用状况，有时候需要在高速上奔驰，有时候又得在闹市里面蠕动，要模拟这些发动机运转状态并不难，可是对于几乎任何一台机子而言，这样测试的话无论是在开发时间，还是在试验资金的角度上，都是难以完成的。
汽车零部件疲劳耐久试验
汽车零部件疲劳耐久试验背景介绍汽车零部件的疲劳耐久性能对于汽车的安全和可靠性至关重要。
在汽车运行过程中，各种零部件都会受到复杂的力学和热力学载荷的作用，长期以来，疲劳失效一直是汽车设计与制造中的一个严重问题。
因此，对汽车零部件的疲劳耐久性能进行准确可靠的试验和评价显得非常重要。
本文将介绍汽车零部件疲劳耐久试验的重要性、试验方法以及试验过程中涉及到的一些关键技术。
试验的重要性汽车零部件在长期使用过程中会受到频繁的振动、冲击和变形等力学载荷的作用，这些载荷可能会导致零部件产生疲劳裂纹并最终失效。
因此，对汽车零部件的疲劳耐久性能进行试验是确保汽车安全可靠的关键环节。
通过疲劳耐久试验，可以评估零部件在真实工况下的寿命和可靠性。
通过分析试验结果，能够为零部件的设计和制造提供重要的参考依据，指导工程师们进行设计和材料选择。
同时，试验结果也可以为汽车制造商和维修人员提供有关零部件维修和更换周期的参考。
试验方法1. 材料准备在进行疲劳耐久试验之前，首先需要准备合适的试验样品和材料。
样品通常由汽车零部件的重要结构部分制作而成，例如悬挂系统、转向系统、发动机部件等。
材料的选择应根据零部件的具体工作环境和力学要求来确定。
2. 试验装置进行疲劳耐久试验需要合适的试验装置。
一般来说，试验装置由试验台、驱动系统、载荷传感器等组成。
试验台应具备稳定的结构和可调节的试验参数，以满足不同试验要求。
驱动系统用于施加加载力，而载荷传感器用于采集试验过程中零部件受到的载荷信息。
3. 试验过程疲劳耐久试验一般分为两个阶段：载荷谱制定与应力历程修正阶段和试验加载阶段。
在载荷谱制定与应力历程修正阶段，根据实际使用条件和统计数据，制定合适的载荷谱。
载荷谱是描述零部件受到的力学载荷的时间历程曲线。
然后，根据材料的应力应变性能，对实际工况下的载荷谱进行修正，以得到逼近实际使用条件下的应力历程。
在试验加载阶段，根据修正后的应力历程对试验样品进行加载。
关于新能源汽车的疲劳耐久问题与相关试验思考
NEW ENERGY AUTOMOBILE | 新能源汽车近年来，我国新能源汽车产业发展迅速，根据工信部2022年的相关数据显示，我国新能源产销量已达705.8、688.7万辆，连续8年占全球新能源汽车产销首位[1]。
随着产销量的急剧上升及市场需求增大，新能源汽车的耐久性、可靠性备受瞩目。
相较于传统燃油汽车，新能源汽车的优势是变革动力系统，有更加环保、加速能力更好等优点，当前国内外对新能源汽车的研究也主要集中在三电性能上，获得了一定的研究成果[2]。
但对新能源汽车的研究仅限于此？答案是否定的。
对汽车使用者而言，汽车耐久性、可靠性关系到出车、使用频率和用户使用满意度。
为了提高汽车的可靠性，需对整车及零部件进行疲劳耐久试验，以确保汽车行驶安全。
1 疲劳耐久问题分析1.1 耐久性耐久性是指在合理维修保养条件下对汽车使用寿命的度量，即汽车保持质量及功能使用的持久时间[3]。
可靠性对汽车故障间隔时间的评估，即汽车寿命与故障次数的比值。
早期的新能源汽车有明显的缺陷，因其是在传统燃油车底盘基础上应用了与燃油车差别巨大的电池组，此更换难免会引起重量分配、共振点、受力点的不同，导致新能源汽车整体性能不高。
随着科技进步及市场需求的增大，许多新能源汽车主机厂商为满足用户需求及提高企业竞争力，通过多种方法提高整车的耐久性指标，这就需要对汽车架构、系统及重要零部件进行不断的试验验证及设计陈亮亮泛亚汽车技术中心有限公司 上海市 201208摘 要：随着新能源汽车产业及汽车技术的发展，人们对车辆操作的安全性、稳定性、可靠性、灵敏性有了更高的要求。
面对激烈的汽车行业竞争，汽车产销商要满足用户要求的同时节省成本，以提升市场竞争力。
汽车疲劳耐久试验是汽车制造研发设计的重要组成部分，对汽车的安全性能有显著作用。
故需加强对汽车研发体系的相应试验，以准确客观地评价新能源汽车的疲劳耐久及安全可靠性，提升新能源汽车的整体性能，确保行业健康可持续发展。
ZHANG-疲劳耐久性-1
考虑应力梯度将过高的应力修正到接近实际的水平
过高的缺口应力
接近实际水平的缺口应力
Source: Dieter Radaj, Michael Vormwald: Ermü dungsfestigkeit, Springer-Verlag Berlin Heidelberg 1995, 2003 und 2007 22
计算疲劳损伤参量变(例如Pswt)同时考虑平均应力的影响
试验测定的材料疲劳特性曲线 (S-N曲线或应变E-N曲线以及 循环应力应变曲线) 计算有效循环次数 (Rainflow counting)
计算疲劳损伤积累(一般采用Miner准则)
输出计算结果(损伤值D, 或称疲劳目标值) D≥1 表示可能出现疲劳破坏
金属材料的SN曲线试验曲线拟合技术要点
• 采用双对数线性回归 • 以疲劳寿命N为因变量, 应力幅度为自变量 • 在同一应力幅水平试验点太少时, 以回归中线为纵轴使所有试验点参加统计分布(如红线所示) • 考虑存活概率 (50%为中线)
A
50% 90% 10%
A
90%
50% 10%
N
Source: Dieter Radaj, Michael Vormwald: Ermü dungsfestigkeit, Springer-Verlag Berlin Heidelberg 1995, 2003 und 2007
2
汽车疲劳测试方法、分析方法的现状及发展趋势
汽车耐久性道路试验
汽车耐久性台架试验
汽车零部件耐久性台架试验
测试方法
分析方法
Source: nCode 2004 • FE-Fatigue Overview – Release 6.0 3
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等效应力选取原则与多轴疲劳分析
载荷
名义应力 结构应力 缺口应力 缺口应变
断裂力学
断裂力学
(J积分) (应力强度因子)
汽车结构疲劳分析常用等效应力参量
Source: IIW document XIII-2151-07 / XV-1254-07
多轴疲劳分析: 危险截面法
Source: EuroCarBody 2007, 16-18 Oct. 2007, Bad Nauheim, Germany
汽车疲劳耐久性技术现状及发展趋势
5
耐久性设计目标设定与分解
汽车设计(或希望保证)的使用寿命, 例如30万公里
汽车在耐久性• 道不路同试路验况场(市上郊的,行乡使间里, 越程野, 例) 如2000公里 • 非正常情况(压路边障碍物) • 潮湿腐蚀路面
A
50% 10%
90%
N
N
Source: Dieter Radaj, Michael Vormwald: Ermüdungsfestigkeit, Springer-Verlag Berlin Heidelberg 1995, 2003 und 2007
汽车疲劳耐久性技术现状及发展趋势 25
汽车计算常用软件包
第一阶段
第二阶段
第三阶段
Source: Automotive Circle Internaional Co2007, Bad Nauheim, Germany
汽车疲劳耐久性技术现状及发展趋势
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疲劳分析与其他分析(刚度刚度,强振度动强,碰度撞,振等动 碰撞等)的关系
损伤参数 P
最常用
Source: Dieter Radaj, Michael Vormwald: Ermüdungsfestigkeit, Springer-Verlag Berlin Heidelberg 1995, 2003 und 2007
汽车疲劳耐久性技术现状及发展趋势 19
疲劳载荷描述
6
目前疲劳分析所能达到的精度
非常满意的精度: 损伤值 1<D<10
例如, 如果根据经验可以确定如下当量关系: 30万公里正常使用寿命大致相当于2000公里汽车耐久性道路试验行使里程, 而针对2000公里汽车耐久性道路试验行使里程的疲劳耐久性计算 得出的被试验证实的疲劳破坏部位的损伤值D大约在1.0和10之间.
为了使用方便, 许多疲劳软件在方法上给用户提供应力曲线法和应变 曲线法的选择, 实际上做了如下延伸:
• 用应力S-N曲线覆盖低周疲劳 • 用应变E-N曲线覆盖高周疲劳 • 实践表明这种延伸在汽车疲劳计算中是可以接受的
汽车疲劳耐久性技术现状及发展趋势 10
疲劳破坏机理
Source: Y. Lee et al.: Fatigue Testing and Analysis - Theory and Practice, Elsevier Butterworth–Heinemann, 2005
汽车疲劳耐久性技术现状及发展趋势
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高周疲劳与低周疲劳
高周疲劳:
• 应力较高, 应变较低 • 一般采用应力S-N曲线 (只需测试相对简单的S-N曲线 ) • 汽车疲劳计算多为高周疲劳
低周疲劳:
• 应变较高, 应力较低 • 一般采用应变E-N曲线 (需测试相对复杂的E-N曲线 ) • 汽车疲劳计算中和温度有关时多为底周疲劳
汽车疲劳耐久性技术现状及发展趋势 22
弹性缺口应力集中系数与疲劳缺口系数
弹性缺口应力集中系数 k
Kt=
n
疲劳缺口系数
Source: Y. Lee et al.: Fatigue Testing and Analysis - Theory and Practice, Elsevier Butterworth–Heinemann, 2005
汽车疲劳耐久性技术现状及发展趋势 17
应变寿命方法
Source: Seminar Betriebsfestigkeit auf der Grundlage örtlicher Beanspruchungen, TU Darmstadt, 11.-13.03.2003
汽车疲劳耐久性技术现状及发展趋势 18
汽车疲劳耐久性技术现状及发展趋势 14
应变寿命方法
应力应变循环曲线: 每个循环所包围的面积 为该循环的能量损耗
Source: Y. Lee et al.: Fatigue Testing and Analysis - Theory and Practice, Elsevier B汽ut车ter疲wo劳rth耐–H久ei性nem技a术nn,现20状05及发展趋势
达到上述精度往往需要多年的经验积累以及根据经验反复的修正.
如何改进精度?
1) 检查是否存在系统误差, 如是可以将过大或过小的损伤值通过一个系数
修正到1.0和10之间. 2) 全面检查疲劳耐久性计算的各个环节, 特别是边界条件. 在这个过程中可通过
敏感性分析计算确定哪些因素有较大影响. 3) 对疲劳耐久性分析而言经验非常重要, 和有经验的计算工程师和疲劳试验工程师
深入讨论往往很有帮助. 4) 有时也不能排除试验中的错误(人们一般怀疑计算结果而很少怀疑试验结果),
经常标定试验设备很重要. 5) 计算与试验有机结合: 试验前用计算帮助设计试验, 试验后用测量结果验证计算.
汽车疲劳耐久性技术现状及发展趋势
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疲劳计算主要环节
载荷谱 (实际载荷与时间的关系)
单位载荷作用下线弹性静载应力计算 (获得应力分量和单位载荷的关系) 线性叠加原理
计算有效循环次数 (Rainflow counting)
输出计算结果(损伤值D, 或称疲劳目标值) D≥1 表示可能出现疲劳破坏 汽车疲劳耐久性技术现状及发展趋势
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疲劳分类
LCF: 低周疲劳 HCF: 高周疲劳
疲劳极限
Source: Y. Lee et al.: Fatigue Testing and Analysis - Theory and Practice, Elsevier Butterworth–Heinemann, 2005
汽车疲劳耐久性技术现状及发展趋势
2
汽车疲劳测试方法、分析方法的现状及发展趋势 汽车耐久性道路试验 汽车耐久性台架试验 汽车零部件耐久性台架试验
测试方法 分析方法
汽车疲劳耐久性技术现状及发展趋势
疲劳分析在汽车开发流程中的定位
在第一阶段: 评价各种设计方案是否满足疲劳耐久性要求. 在第二阶段: 尽早发现疲劳危险部位, 及时采取措施, 使样车顺利通过汽车耐久性台架试验和汽车耐久性道路试验. 在第三阶段: 发现前两个阶段漏判的局部问题还来得及改进, 如果必须进行大的改动则说明疲劳耐久性分析尚须改进.
汽车疲劳耐久性技术现状及发展趋势 13
应力寿命方法, 计算疲劳寿命时常用的一些近似处理
光滑试件SN曲线
考虑各种影响因素后的SN曲线
Miner original Miner modified Miner elementary
Source: Y. Lee et al.: Fatigue Testing and Analysis - Theory and Practice, Elsevier Butterworth–Heinemann, 2005
汽车疲劳耐久性技术现 状及发展趋势
2020/11/23
汽车疲劳耐久性技术现状及发展趋势
主要内容 (分别见“疲劳耐久性-1,-2,-3 ”三个PPT文件)
汽车疲劳耐久性技术现状及发展趋势 1) 目前疲劳分析所能达到的精度 2） 疲劳分析在汽车开发流程中的定位 3） 汽车疲劳测试方法、分析方法的现状及发展趋势 4) 疲劳耐久性技术究竟要解决什么问题（课堂讨论与问答）
应力
Smax Smean Smin
Smax 最大应力
Smin 最小应力
Smean 平均应力
Smin R=
Smax
应力比
时间
Smax
Smin
汽车疲劳耐久性技术现状及发展趋势 20
Neuber修正 目的: 以线弹性应力应变估算弹塑性应力应变
线弹性应力应变 弹塑性应力应变
Source: Dieter Radaj, Michael Vormwald: Ermüdungsfestigkeit, Springer-Verlag Berlin Heidelberg 1995, 2003 und 2007
汽车疲劳耐久性技术现状及发展趋势 24
金属材料的SN曲线试验曲线拟合技术要点
• 采用双对数线性回归 • 以疲劳寿命N为因变量, 应力幅度为自变量 • 在同一应力幅水平试验点太少时, 以回归中线为纵轴使所有试验点参加统计分布(如红线所示) • 考虑存活概率 (50%为中线)
A 50% 10% 90%
汽车疲劳耐久性分析理论基础及关键技术 1) 疲劳寿命预测的基本理论 2) 等效应力选取原则与多轴疲劳分析 3) 疲劳目标值的设定 4) 整车CAE中的焊点焊缝模型 5) 焊点焊缝疲劳分析方法 6) 焊点焊缝疲劳试验设计 7) 能否以及如何建立一套适合自己产品的疲劳分析方法（课堂讨论与问答）
汽车疲劳耐久性分析工具(软件软件)的选择 1) 汽车开发常用疲劳分析软件简介 2) 疲劳分析与其他分析(刚度,强度,振动,碰撞)的关系 3) 如何选择疲劳分析软件（课堂讨论与问答）
虚拟路面
汽车在耐久性道路试验场上行使过程中记录 各种工况下的有效疲劳载荷路谱(每种工况记录一定时间)
汽车多体动力学模型
排列组合不同路谱, 压缩无效成份为 零部件与整车台架加速试验提供试验载荷
为耐久性计算或 试验提供虚拟路谱
汽车耐久性疲劳计算, 输出损伤值 D
各环节之间需要大量经验积累, 并无汽车严疲格劳的耐久定性量技术关现系状.及发展趋势