丰田生产方式中所归纳的七种浪费

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精益生产之丰田生产方式

精益生产之丰田生产方式

精益生产之丰田生产方式引言精益生产是一种以最大程度满足客户需求为目标,通过消除浪费和提高效率来优化生产流程的方法。

丰田生产方式是精益生产的典范,它源于日本的丰田汽车公司,并被广泛应用于制造业。

本文将介绍丰田生产方式的基本原则和核心方法,探讨其在提高生产效率和质量方面的优势,并分享一些实践经验和成功案例。

丰田生产方式的基本原则1.以价值流为导向:丰田生产方式强调对整个价值流进行细致的分析和优化。

价值流是指从原料进入生产线到最终成品交付给客户所经过的所有流程和活动。

通过对价值流的理解和优化,可以实现生产流程的高效和质量的提升。

2.消除浪费:丰田生产方式将浪费定义为任何不增加产品或服务价值的活动或资源。

常见的七个浪费包括库存、运输、过程中的等待、过度生产、不必要的运动、不良品处理和过度加工。

通过识别和消除浪费,可以提高生产效率和质量。

3.构建灵活的生产系统:丰田生产方式鼓励建立灵活的生产系统,能够迅速适应需求的变化。

通过精确的生产计划、合理的资源配置和实时的信息流,可以实现生产线的快速切换和高效运行。

4.实施持续改进:丰田生产方式倡导持续改进的文化,鼓励员工主动参与问题解决和流程改进。

通过设立改进小组、推行标准化工作、进行故障分析和实施Kaizen活动等手段,可以不断提高生产效率、质量和员工的参与度。

丰田生产方式的核心方法1.一体化生产系统(JIT)JIT(Just-in-Time)是丰田生产方式的核心概念之一。

它的目标是通过根据客户需求精确安排物料和生产活动,消除库存和不必要的等待,以实现生产线的高效和敏捷。

JIT的实施需要解决以下关键问题:•供应链管理:确保物料能够按时到达生产线,以避免生产中断和库存积压。

•生产节奏控制:通过对生产节奏的控制,保证各个工序之间的协调和平衡,以避免生产线的阻塞和闲置。

•节约资源:减少库存、运输和不必要的加工,以优化资源的利用率和降低生产成本。

2.精益流程改善(Kaizen)Kaizen是丰田生产方式中的另一个核心概念,意为持续改进。

丰田公司的7种浪费

丰田公司的7种浪费

丰田的7种浪费
所谓现场的7种浪费是丰田公司JIT生产方式中定义的浪费,意味着在车间发生的无附加价值行为的要素。

1.多余生产的浪费-
不必要的产品、在不需要的时候生产出不需要的产品发生的浪费,造成过剩库存浪费;
2.等待的浪费-
机器的监视作业、下一作业的等待、材料的等待、机器设备的故障等待、还有检查的等待等;
3.运输的浪费-
不必要的搬运、一时的材料堆积移动、重新堆积等对物体的移动造成的浪费;
4.加工本身的浪费-
指不必要的加工或作业中使用不合适的工装夹具等造成的浪费、空运转浪费、移动过大的浪费、准备作业浪费、瓶颈工序浪费等;
5.库存的浪费-
有入库与出库的浪费、空间浪费、清点数量的浪费、堆积材料的浪费等;
6动作的浪费
有不必要的运动、没有附加价值的动作、寻找的浪费、步行的浪费等;
7.生产不良品的浪费-
有材料的浪费、投入的加工费浪费、检查浪费、未遵守标准的浪费等。

汽车精益生产七大浪费

汽车精益生产七大浪费
整顿:
整顿就是把要用的东西以最简便的方式放好,并使大家都能一目了然 整顿一方面防止意外事故的发生,另一方面则是消除无谓的寻找浪费
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清扫: 清扫是彻底将自己的工作环境四周打扫干净 清扫的目标为: 清除脏乱与污染源 降低机器设备的故障率 实施操件人员自主保养制度及维护质量 清扫可以提高机器设备稼动率
精益生产目标:
精益求精,尽善尽美,永无止境追求“七个零 ” ①“零”转产工时浪费(多品种混流生产) ②“零”库存(消减库存) ③“零”浪费(全面成本控制) ④“零”不良(高品质) ⑤“零”故障(提高运转率) ⑥“零”停滞(快速反应、短交期) ⑦“零”灾害(安全第一)
精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产系统。
计划与目标: 三年目标:效率提高50%,库存降低80%,生产周期降低80%,一次性通过率提高40%,货期 准时性提高60%
执行与及时沟通: 保证项目各个阶段的执行力;项目进展及时与老板或高层沟通;项目人员之间及时沟通,保证 信息共享
过程中问题解决: PDCA循环;要因分析法;5W1H与5WHY;脑力风暴……

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七大浪费1--等待:
原因
①生产线布置不当,物流混乱; ②设备配置、保养不当; ③生产计 划安排不当; ④工序生产能力不平衡; ⑤材料未及时到位; ⑥管理控制点数过多; ⑦品质不良
对策
a.采用均衡化生产(线平衡) b.单件流生产 c.自动化及设备保养加强 d.备用设备 e.实施目视管理 f.加强进料控制
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持续改善:
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JIT改善
Just in time 马上做
改善的心
舍弃全部的固有观念 改善就是从头做起,舍去原有的观念及习惯,以最简单最科学的思路考虑作业。

管理中的七种浪费

管理中的七种浪费

十九管理工作中的“七种浪费”丰田生产方式中所归纳的“七种浪费”,主要发生在生产现场,但是产生这些浪费的深层次的原因是什么?如果仅仅关注现场存在的浪费,而不解决被现象所掩盖的本质问题,无疑是舍本逐末。

为了使消除浪费的活动深入有效地开展下去,我们首次提出管理工作中的“七种浪费”的概念,来引导大家共同参与这项工作。

1 管理工作不能“等”在管理工作中,等待的浪费主要表现在以下几方面:等待上级的指示上级不安排工作下级就坐等,上级不指示下级就不执行,上级不询问下级就不汇报,上级不检查下级就拖着办。

多干事情多吃亏,出了问题怎么办?听从指示没有错,再大责任可分担。

很多工作是在多次检查和催办下才完成的,造成极大的浪费。

等待下级的汇报任务虽已布臵,但是没有检查、监督。

不主动深入调查情况,掌握第一手资料,只是被动地听下级汇报,不做核实就做决定或者向上级汇报,出了问题,责任还可以往下级身上推。

等待对方的回复我已与对方联系过,什么时候得到回复我无法决定,延误工作的责任应该由对方负责,我只能等。

追究责任也不怕,我某月某日把这份文件送给对方,这里记录得很清楚,对方不回复我能怎么办?你还是和对方联系一下吧,以免耽误工作。

等待生产现场的联系职能部门不主动去为现场提供服务,而是坐等现场的联系,有时还很不耐烦,认为多等一会有什么了不起,却没有设身处地去为现场着想,严重地影响了生产现场问题的及时解决。

这些“等待”在工作中是大量存在的,主要是中层管理人员缺乏责任心和主动精神,不愿意承担责任。

对于这种浪费,我们认为,根据不同企业的文化氛围,如果不能用Y理论激励员工去消除等待的浪费,就需要用X理论去加强管理,例如对于较重要的工作,可以用5W1H来进行计划分解,然后进行控制、检查和考核。

实际上,X 和Y理论都不能从根本上解决问题,X+Y相辅相成也许更好一些。

2 把无序变有序“没有规矩,不成方圆”,这句古语说明了秩序的重要性。

缺乏明确的规章、制度、流程,工作中容易产生混乱,这是众所周知的。

丰田式管理本质之七种浪费

丰田式管理本质之七种浪费

六.库存的浪费


库存会造成下列的浪费: 1.产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻 等浪费。 当库存增加时,搬运量将增加,需要增加堆积和放置的 场所,需要增加防护措施,日常管理和领用时需要增加 额外时间等,甚至盘点的时间都要增加,这些都是浪费。


2.使先进先出的作业困难。 当库存增加时,以铜管为例,新入厂的铜管压在原 来的铜管上,先入库的要想优先使用,就必须进行 额外的搬运。而如果为省事,先使用新入厂的铜管, 原来的铜管长期放置会带来质量等一系列问题的发 生。 3、损失利息及管理费用。 当库存增加时,用于生产经营活动的资金会大量沉 淀在库存上,不仅造成资金总额增大,还会增加利 息和库房的管理费用。而这些常常是隐含在公司的 管理费用中,只有专门列出,才能发现存在问题的 严重性,进而正视它,并努力解决。


除了在直接生产过程中有等待外,其他管理工作中 亦有等待这种浪费发生. 当制造部在生产新产品发生一些问题时,技术部和 品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时 间等待?
二.搬运的浪费
一部分人通常会认为搬运是一种无效的动作,也有人会 认为搬运是必须的动作,因为没有搬运,如何做下一个 动作? 很多人都有这种想法。正因为如此,大多数人默认它的 存在,而不设法消除它。 有些人想到用输送带的方式来克服,这种方式仅能称之 为花大钱减少体力的消耗,但搬运本身的浪费并没有消 除,反而被隐藏了起来。搬运的浪费若分解开来,又 包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
丰田生产方式的思想之一就是要用一切办法来消除、 减少一切非增值活动,例如检验、搬运和等待等造成 的浪费,具体方法就是推行“零返修率”,必须做一 个零件合格一个零件,第一次就做好,更重要的是在 生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后 道工序,追求零废品率.

IE——七大浪费

IE——七大浪费

七大浪费生产线上的七种浪费第一种:等待的浪费主要因素表现为:作业不平衡,安排作业不当、待料、品质不良等。

第二种:搬运的浪费主要因素表现为:车间布置采用批量生产,依工作站为区别的集中的水平式布置所致。

(也就是分工艺流程批量生产),无流线生产的观念。

第三种:不良品的浪费主要因素表现为:工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。

第四种:动作的浪费主要因素表现为:生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。

第五种:加工的浪费主要因素表现为:制造过程中作业加工程序动作不优化,可省略、替代、重组或合并的未及时检查。

第六种:库存的浪费主要因素表现为:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产,而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。

库存的损害表现有:(1):产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。

(2):使先进先出的作业困难。

(3):损失利息及管理费用。

(4):物品的价值会减低,变成呆滞品。

(5):占用厂房空间,造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。

(6):没有管理的紧张感,阻碍改进。

(7):设备能力及人员需求的误判。

第七种:制造过多(早)的浪费主要因素表现为:管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。

制造过多(早)的损害表现有:(1):提早用掉费用(材料费、人工费),不能创造利润。

(2):把“等待的浪费”隐藏起来,使管理人员漠视等待的发生和存在。

(3):自然而然地积压在制品,其结果不但会使制程的时间变长(无形的),而且会使现场工作的空间变大,机器间距离因此加大,逐渐地吞蚀利润。

(4):产生搬运,堆积的浪费,使得先进先出的作业产生困难。

七大浪费的对策结合大连三洋制冷推行精益生产方式的实际情况,重点论述生产现场的七种浪费和如何有效消除。

一、七种浪费之一:等待的浪费等待就是闲着没事,等着下一个动作的来临,这种浪费是无庸置疑的。

丰田生产方式之七大浪费.pptx

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等待
七大浪费
1. 过量生产浪费
▪ 生产了过多的,超出客户或下游工序所需要的量。
2. 过度库存浪费
▪ 各工序之间的库存或由原材料库存超过必需要的量。
3. 搬运浪费
▪ 任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。
4. 不良品浪费
▪ 对产品或服务的检验及/ 或返修 。
5. 过度加工浪费
▪ 从用户的观点看,对产品或服务没有增加价值的努力 。
根源
.材料放置不当 .生产计划不均衡 .设施布局不当 .过多重复检验 .工作场地有序安排和保洁不当 .缺乏对资源的管理 .工序不均衡 .供应链管理混乱
28
3、搬运的浪费
前后角柱 冲压生产
吊机
待冲缺口
堆放1
连续压5刀
电瓶 车
吊机
每沓料的吊 堆放2 运次数堆减放少3
冲第一、二刀
冲第三刀
每沓料的吊
待压型
七大浪费
课程目标 ❖了解七大浪费
❖七大浪费的定义 ❖浪费产生的原因
2
精益生产的概念
❖精益生产的核心理念
▪ 彻底的消除浪费 ▪ JIT(Just-In-Time只在需要的时候、按照需要的数
量、生产需要的产品)
3
认识精益生产
❖美国APCOS对增值与非增值活动的划分:
增值 <5%
生产
过程
非增值
必要非增值 约60% 非必要非增值(浪费) 约35%
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5、过度加工的浪费
4
认识精益生产
原料生产
运输
运输
存放
装配
包装
检验
库存
原料
时间 增值 非增值
5
成品
认识精益生产

丰田的7种浪费

丰田的7种浪费

丰田的7种浪费
丰田生产方式认为,不产生附加价值的一切作业都是浪费,它把浪费分为以下7种。

针对丰田的7种浪费,下文一起来看看吧。

1、生产过剩的浪费
一心想要多销售而大量生产,结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。

在没有需求的时候提前生产而产生浪费。

2、不合格产品的浪费
在生产过程中出现废品、次品,会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。

3、待工的浪费
在进行机械加工时,机器发生故障不能正常作业,或因缺乏零部件而停工等活等,在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。

4、动作上的浪费
不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。

5、搬运的浪费
除去准时化生产所必需的搬运,其他任何搬运都是一种浪费。

比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。

6、加工本身的浪费
把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作,此种状况下所产生的浪费。

7、库存的浪费
因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。

这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。

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丰田生产方式中所归纳的“七种浪费”
出处:2 作者:『金品质-管理新思维』2004年07月27日
丰田生产方式中所归纳的七种浪费,主要发生在生产现场,但是产生这些浪费的深层次
的原因是什麽?如果仅仅关注现场存在的浪费,而不解决被现象所掩盖的本质问题,无疑是舍本逐末。

为了使消除浪费的活动深入有效地开展下去,我们首次提出管理工作中的
七种浪费,来引导大家共同叁与这项工作。

管理工作中,等待的浪费主要表现在以下几方面:等待上级的指示,上级不安排工作下级就坐等,上级不指示下级就不执行,上级不询问下级就不汇报,上级不检查下级就拖着办。

多干事情多吃亏,出了问题怎麽办?听从指示没有错,再大责任可分担。

很多工作是在多次检查和催办下才完成的,造成极大的浪费。

任务虽已布置,但是没有检查、监督。

不主动深入调查情况,掌握第一手资料,只是被动地听下级汇报,不做核实就做决定或者向上级汇报,出了问题,责任还可以往下级身上推。

我已与对方联系过,什麽时候得到回复我无法决定,延误工作的责任应该由对方负责,我只能等。

追究责任也不怕,我某月某日把这份档送给对方,这记录得很清楚,对方不回复我能怎麽办?你还是和对方联系一下吧,以免耽误工作。

职能部门不主动去为现场提供服务,而是坐等现场的联系,有时还很不耐烦,认为多等一会有什麽了不起,却没有设身处地去为现场着想,严重地影响了生产现场问题的及时解决。

在工作中是大量存在的,主要是中层管理人员缺乏责任心和主动精神,不愿意承担责任。

对於这种浪费,我们认为,根据不同企业的文化氛围,如果不能用理论激励员工去消除等待的浪费,就需要用理论去加强管理,例如对於较重要的工作,可以用来进行计画分解,然後进行控制、检查和考核。

实际上,理论都不能从根本上解决问题,相辅相成也许更好一些。

把无序变有序,没有规榘,不成方圆,这句古语说明了秩序的重要性。

缺乏明确的规章、制度、流程,工作中容易产生混乱,这是众所周知的。

但如果有令不行、有章不循,按个人意愿行事造成的无序浪费,更是非常糟糕的事。

1.职责不清造成的无序
由於制度、管理等方面的原因,造成某项工作好像两个部门都管,却纠缠不休,整天扯皮,使原来的有序反而变成无序,造成极大浪费。

某个部门某个人,当看到一项工作比较紧急,如果不做就会影响到公司利益时,进行了补位。

这时就出现了一种怪现象:那麽,今後这项工作就由你们来做吧,责任部门反而放任不管了,这也是一种无序。

素质低下、能力不能满足工作需要,都会造成了工作的无序。

应该承担某项工作的部门和人员,因能力不够而导致工作混乱无序;当出现部门和人员变更时,工作交接不力,协作不到位,原来形成的工作流程经常被推翻,人为增加了从无序恢复到有序的时间。

一个有效的管理者应该是一个规范化的高手,能把复杂无序的工作标准化、规范化、简单化,从而使普通员工可以完成原本无法完成的工作
2.有章不循造成的无序
随心所欲,把公司的规章制度当成他人的守则,没有自律,不以身作则,不按制度进行管理考核,造成无章无序的管理,影响员工的积极性和创造性,影响部门的整体工作效率和质量。

这种人为造成的无序危害更大。

3.业务流程的无序
直线职能制的纵向部门设置,对横向的业务流程严重割裂,各部门大多考虑一项工作在本部门能否得到认真贯彻,而很少考虑如何协助相关部门顺利实施。

通常考虑以本部门为中心,而较少以工作为中心,不是部门支援流程,而是要求流程围绕部门转,从而导致流程的混乱,工作无法顺利完成,需要反复协调,加大管理成本。

有兴趣的朋友可以查阅一下自己公司的各项管理规定,也许会发现一个比较有趣的现象:公司的各项规定很少按照横向业务流程的顺序来编写,大多数是按照纵向部门来编写,两个部门间如何交接则语焉不详,实施时就会造成无序。

这些无序出现的频次多了,就会造成企业的管理混乱。

管理者应该分析造成无序的原因,努力抓住主要矛盾,思考在这种的无序状态中,如何通过有效的方法,使无序变为相对有序,从而整合资源,发挥出最大的效率。

这是中高层管理者应该注意和重点考虑的问题之一。

4.协调不力企业丧失凝聚力
所谓协调,就是指组织中的一切要素、工作或活动要和谐地配合,以便於组织的整体目标能够顺利实现。

有了良好的协调,就会出现的协同效应。

因此法约尔把协调视为管理的一项基本职能。

而如果在管理工作中协调不力,就会造成工作停滞等方面的浪费:
5.工作进程的协调不力
由两个部门共同承担的工作出现问题,双方都不主动联系,还需要第三个部门协调,工作进度当然会受到影响。

某些工作应由哪个部门负责没有明确界定,处於部门间的断层,相互间的工作缺乏协作精神和交流意识,彼此都在观望,认为应该由对方部门负责,结果工作没人管,原来的小问题也被拖成了大问题
6.上级指示的贯彻协调不力
对上级的工作指示及相关会议布置的工作没有传达,即使传达了却没有进行有效的协调来组织落实,形成口号接力,工作在本部门出现停滞,没有得到有效地贯彻,形成工作盲区。

资讯流转到某个部门出现了停滞,使应该得到这些资讯的相关部门掌握不到,难以有效地开展工作。

资讯没有分类汇总,停滞在分散之中;资讯没有得到充分分析、核实和利用,依旧停滞在原始状态之中;资讯不准确,造成生产盲目、物资供应混乱、计画的频繁调整、没有效益的加班及库存的增加。

更有甚者,把资讯视为本部门或个人私有,有意不再传递,则影响更大。

协调不力是管理工作中最大的浪费之一,它使整个组织不能形成凝聚力,缺乏团队意识、协调精神,导致工作效率的低下。

7.业务流程的协调不力
绝大多数的管理活动,不是一个部门所能独立完成的,需要两个以上部门相互配合,按横向的业务流程来完成。

但是由於纵向部门设置对业务流程的割裂,会形成一些中断点,如果不能及时搞好协调,业务流程就不能顺利运行,会造成後续流程停滞,形成损失,即使想方设法绕过去,也造成效率降低,还可能达不到预期的效果。

即使对於大连三洋制冷有限公司这样的管理水平较高的企业,协调也是非常令人伤脑筋的。

在三洋制冷,为了解决协调问题,把我们生产管理部设定为生产经营相关联工作的总协调部门,後又给予部分指挥许可权,虽然理顺了一些工作,但协调成本太高。

目前,我们正在尝试进行组织结构调整,减少纵向的职能部门数量,通过对部长课长的授权,建立专案责任制,
逐步打通横向业务流程中的瓶颈,分阶段地实现业务流程的重组和再造。

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