制酸工艺流程简述
硫磺制酸工艺流程
硫磺制酸工艺流程硫磺制酸是一种常见的工艺流程，常用于制取硫酸。
以下是一个典型的硫磺制酸工艺流程。
硫磺制酸工艺流程主要包括硫磺的燃烧、烟气冷却、吸收及浓缩四个步骤。
首先，将硫磺块状物料通过给料机送入燃烧炉中，与空气进行充分的接触并燃烧。
炉内的温度通常控制在400~450摄氏度，硫磺在燃烧过程中会发生氧化反应生成二氧化硫。
二氧化硫燃烧后会生成大量的烟气，需要通过烟气冷却设备进行处理。
烟气冷却设备通常采用水冷却方式，将高温的烟气经过冷却后使其温度降至约60摄氏度以下。
这一步骤的主要目的是为后续的吸收作准备。
接下来，冷却后的烟气回收到吸收塔中。
吸收塔内部设置有多层填料，用来增加吸收表面积。
烟气在塔内与浓硫酸进行充分的接触，二氧化硫会被浓硫酸吸收。
这是最关键的一步，浓硫酸的质量和浓度对吸收效果有着重要影响。
最后，将吸收塔中的吸收液送入浓缩器进行浓缩。
浓硫酸溶液经过浓缩后，其中的水分含量减少，同时硫酸的浓度增加。
浓缩器通常是一个多效蒸发器，利用蒸发热量使得溶液中的水分蒸发，从而实现浓缩的目的。
整个硫磺制酸的工艺流程中，需要注意的是对于烟气的处理和硫酸的浓缩。
烟气处理的好坏直接影响硫酸的质量和生产效率，而浓缩的程度则决定了最后的硫酸浓度。
因此，工艺条件的控制和设备的运行都需要经验丰富的工程师进行监控和调整。
硫磺制酸工艺的主要特点是原料易得，投资成本较低，同时硫酸是一种重要的化工原料，在冶金、化工、医药等领域有着广泛的应用。
但是硫磺制酸过程中也会产生大量的二氧化硫，对环境造成一定的污染。
因此，在硫磺制酸工艺中还需要加强对废气的处理措施，减少二氧化硫的排放量。
总的来说，硫磺制酸是一种重要的化工工艺流程，通过合理的操作和控制，可以高效地制取硫酸，为工业生产提供必需的原料。
脱硫制酸工艺流程
脱硫制酸工艺流程脱硫制酸工艺流程是一种能够有效减少燃煤等工业过程中排放的二氧化硫（SO2）和一氧化碳（CO）污染物的技术。
下面将详细介绍脱硫制酸工艺的流程，并分析其指导意义。
脱硫制酸工艺流程主要分为四个步骤：燃烧、脱硫、除尘和制酸。
首先是燃烧过程。
在这一步骤中，煤炭或其他化石燃料燃烧产生的废气中主要含有SO2和CO等污染物。
燃烧过程是工业生产中常见的环境污染源之一。
为了减少燃烧产生的这些有害气体，需要采取脱硫制酸工艺。
第二个步骤是脱硫过程。
在这一步骤中，通过引入脱硫剂，将燃烧产生的废气中的SO2去除。
常用的脱硫剂包括石灰石、石膏等。
脱硫剂与废气中的SO2反应生成二氧化硫盐（如石膏），从而将SO2减少到可接受的标准以下。
第三个步骤是除尘过程。
在脱硫过程中，除了去除SO2，还需要对废气进行除尘处理，以去除悬浮颗粒物。
通常采用的方式是利用静电除尘器或袋式除尘器。
这些装置能够将废气中的颗粒物捕集，使其达到排放标准。
最后一个步骤是制酸过程。
脱硫过程中生成的硫酸盐可以进一步处理，转化为有用的产品。
通过制酸过程，可以将硫酸盐转化为硫酸，从而得到附加价值。
制酸过程可以应用于冶金、化工等领域，为相关产业提供原料。
脱硫制酸工艺流程的指导意义不言而喻。
首先，它能够有效减少二氧化硫等环境污染物的排放，保护大气环境。
其次，脱硫制酸工艺可以将污染物转化为有价值的产品，为产业链延伸提供了可能。
最后，这一工艺流程的应用还可以促进清洁能源的发展，推动工业结构的升级。
总之，脱硫制酸工艺流程通过燃烧、脱硫、除尘和制酸等步骤，能够实现对二氧化硫等环境污染物的清除，并将废物转化为有用的产品。
其指导意义在于促进环境保护和产业升级，为可持续发展提供保障。
脱硫制酸工艺流程
脱硫制酸工艺流程一、引言脱硫制酸工艺是指通过一系列化学反应和物理处理，将燃煤等含硫燃料中的二氧化硫（SO2）去除，从而降低大气污染物排放，保护环境。
该工艺是现代环保技术的重要组成部分，对于减少酸雨的形成和改善空气质量具有重要意义。
二、脱硫制酸工艺流程概述脱硫制酸工艺流程主要包括烟气净化和脱硫吸收两个部分。
烟气净化主要是通过除尘和脱硝等处理手段，去除烟气中的颗粒物和氮氧化物；脱硫吸收则是利用吸收剂将烟气中的二氧化硫吸收，生成硫酸或硫化物，从而达到脱硫的目的。
三、烟气净化过程1. 除尘烟气净化的第一步是除尘，通过静电除尘器或布袋除尘器等设备，将烟气中的颗粒物捕集下来。
这些颗粒物主要是煤炭燃烧时产生的灰尘，去除后可减少对环境的污染。
2. 脱硝脱硝是指将烟气中的氮氧化物（NOx）去除。
常用的方法包括选择性催化还原法和选择性非催化还原法。
前者是利用催化剂将氮氧化物还原为氮气，后者则是通过添加还原剂直接还原氮氧化物。
这两种方法都能有效地将烟气中的氮氧化物去除。
四、脱硫吸收过程1. 吸收剂选择脱硫吸收的核心是选择合适的吸收剂。
常用的吸收剂有石灰石、石膏和氨水等。
石灰石是最常用的吸收剂，它能与二氧化硫发生反应生成硫酸钙。
石膏则是由硫酸钙水解生成的产物，可用于制取石膏板等建材。
氨水则是一种碱性吸收剂，它与二氧化硫反应生成硫代硫酸铵。
2. 吸收塔脱硫吸收的关键设备是吸收塔，它是将烟气与吸收剂进行接触和反应的场所。
吸收塔一般采用填料或喷淋器的形式，通过增大吸收表面积，提高二氧化硫与吸收剂的接触效率。
烟气在吸收塔中与吸收剂进行反应，将二氧化硫吸收，生成硫酸或硫化物。
3. 反应产物处理脱硫反应产物包括硫酸和硫化物，需要进行处理和回收。
硫酸可以用于冶金、化肥等行业，而硫化物则可以用于制备硫化氢等化学品。
对于剩余的废水和固体废物，需要进行处理和处置，以减少对环境的影响。
五、工艺改进方法为了提高脱硫效率和降低能耗，工艺改进成为研究的热点。
制酸工艺流程简述
制酸工艺流程简述制酸是指从原料中提取或合成酸性物质的过程。
酸在工业生产中广泛应用于化学、电子、冶金、医药等行业。
制酸工艺流程的设计和控制对于确保生产过程的稳定性和产量的提高非常重要。
下面是制酸工艺流程的简要描述。
1.原料准备：首先要选择合适的原料，如硫磺、矿石、石灰石等，准备好原料，并进行粉碎和筛分，以便于后续的处理和反应。
2.反应器设计：根据反应物的性质和反应条件，设计合适的反应器。
反应器的选择要考虑到反应速率、产物纯度、安全性等因素。
常见的反应器有罐式反应器、釜式反应器等。
3.反应过程：将原料加入反应器中，并控制适当的反应温度和压力。
在实际操作中，还需要控制反应物的投料速率、搅拌速度和气体的通入速率等参数。
4.反应控制：根据反应方程式和反应动力学特性，控制反应过程中的温度、压力、浓度等参数。
这可以通过调节冷却或加热系统、调节反应物的投料速率、调整搅拌速度等方式实现。
5.分离和纯化：经过反应后，得到的产物通常含有其他组分或杂质。
因此，需要进行分离和纯化。
常见的分离方法包括蒸馏、结晶、萃取、吸附、浸渍等。
6.废物处理：在制酸过程中会产生一定的废物和副产物。
对于环境敏感型的废物，应采取相应的处理措施，如中和、储存、排放等。
合理的废物处理能够最大限度地减少环境污染。
7.质量检验：对制酸产品进行质量检验，包括检测其纯度、酸值、含水量等指标，以确保产品符合规定的质量标准。
8.产品包装和储存：将制酸产品进行分装和包装，并采取适当的储存措施，以保证产品在储存和运输过程中的质量和安全性。
以上是制酸工艺流程的简要描述，每个步骤都需要精确控制和操作，以确保产品的质量和生产效率的提高。
制酸是一项综合性较强的工艺，需要充分考虑原料性质、反应条件、反应动力学、分离纯化等因素，以确保工艺的稳定性和经济性。
制酸工艺流程图
制酸工艺流程图制酸工艺流程图制酸是一种用于生产酸性物质的工艺，广泛应用于化工、医药和食品等领域。
下面是一份制酸工艺的流程图：1. 原料准备：选择适合的原料，主要包括酸性物质和溶剂。
2. 搅拌：将原料倒入搅拌桶中，并通过搅拌装置进行充分搅拌，使原料充分混合。
3. 酸化反应：在搅拌的同时，将酸性物质缓慢加入反应容器中，并控制温度和pH值，促使酸化反应的进行。
4. 中和处理：当酸化反应完成后，加入适量的碱性物质进行中和，以调整最终产物的酸碱度。
5. 过滤：将反应液通过过滤装置进行过滤，去除杂质和固体颗粒。
6. 浓缩：将过滤后的反应液进行浓缩处理，以提高产物的浓度和纯度。
7. 冷却：将浓缩后的反应液通过冷却装置进行冷却，使其温度适合存储和包装。
8. 包装：将冷却后的产物进行分装和包装，以便于储存和运输。
9. 清洗和消毒：对反应设备进行清洗和消毒，以防止污染和交叉感染。
10. 产品质检：对包装好的产物进行质检，包括外观、纯度和酸碱度等指标检测。
11. 成品入库：合格的产品进行入库，待销售或下一步加工使用。
制酸工艺流程的具体细节和步骤可以根据不同的酸性物质和应用领域进行调整。
此流程图仅为一个简化的示意图，用于介绍制酸工艺的基本步骤和主要过程。
在实际生产中，应根据具体情况合理设计工艺流程，确保产品的质量和安全。
制酸是一项复杂的工艺，涉及到许多参数的控制和调整，如温度、浓度、PH值等。
只有合理的工艺流程和严格的操作才能够保证产物的质量和稳定性。
因此，在进行制酸工艺时，需要仔细研究和分析原料特性和工艺要求，选择合适的设备和操作方法，保证操作的安全性和效果。
制酸工艺的优化和改进是化工行业的关键课题之一，通过采用新的技术和工艺方法，可以提高产物的质量、减少生产成本，并实现可持续发展。
随着科学技术的不断发展和进步，相信制酸工艺在未来会有更广阔的应用前景。
硫磺制酸生产装置工艺流程
硫磺制酸生产装置工艺流程硫磺制酸是一种常见的化工生产过程，它通过将硫磺转化为硫酸来制备酸。
硫酸是一种重要的化工原料，广泛用于冶金、电池、纺织、食品加工等行业。
以下是硫磺制酸生产装置的工艺流程：1.原料准备阶段：硫磺是硫酸生产的主要原料，硫磺通常以固体的形式使用。
在生产开始之前，需要检查硫磺的质量和纯度，并将其研磨成粉末状以便后续处理。
2.硫磺熔化：硫磺粉末输送到一个熔化器中，通常使用蒸汽或者电加热器加热。
在高温下，硫磺变成液体状态。
3.氧化：熔化的硫磺通过一系列氧化反应转化为二氧化硫（SO2）。
这个反应通常在特殊的反应器中进行，确保反应过程的高效、安全。
4.硫化氢的去除：二氧化硫通常混合有一定量的硫化氢（H2S）。
由于硫化氢对环境和设备具有腐蚀性，需要将硫化氢去除。
这通常通过催化剂或吸收剂来实现。
5.催化剂的再生：用于硫化氢去除的催化剂需要周期性地再生。
再生过程主要包括催化剂的热解和洗涤。
热解可以将吸附在催化剂上的硫化物转化为游离的硫磺，洗涤可以将其中的杂质去除。
6.氧化反应：去除硫化氢之后，纯净的二氧化硫会进一步与氧气进行氧化反应，生成硫三氧化二硫（SO3），这个反应通常在高温和催化剂的催化下进行。
7.SO3的吸收：SO3是非常有毒和腐蚀性的物质，不能直接排放到大气中。
因此，SO3通过一系列冷凝器和洗涤塔进行吸收，并与水反应生成硫酸。
8.硫酸的处理和储存：生成的硫酸会通过一系列的过滤、蒸发和冷却处理以去除杂质，然后储存在储罐中。
硫酸是化工原料，需要储存在适当的环境条件下，以确保质量和安全。
9.尾气处理：整个硫磺制酸过程中产生的尾气含有大量的SO2和其他有害物质，需要进行处理以达到排放标准。
常见的处理方法包括干式吸附、湿式吸收和催化转化等。
以上是硫磺制酸生产装置的工艺流程。
在实际生产过程中，还需要进行严格的监控和控制，以确保反应过程的安全和稳定。
此外，还需要对废水和废气进行处理，以保护环境。
硫磺制酸是一项复杂的工艺，需要经验丰富的操作团队和完善的设备来实现高效生产。
制酸工艺流程
制酸工艺流程制酸是一种重要的化工工艺，广泛应用于化工、制药、食品等领域。
制酸工艺流程是指将原料通过一系列化学反应转化为酸类产品的过程。
本文将介绍制酸工艺的基本流程及其关键步骤。
1. 原料准备制酸工艺的第一步是原料准备。
通常情况下，制酸的原料是化学品或者天然物质，如矿石、矿渣、盐类等。
在原料准备阶段，需要对原料进行筛选、破碎、干燥等处理，以确保原料的质量和纯度符合生产要求。
2. 反应槽装料原料准备完成后，需要将原料装入反应槽中。
反应槽是进行化学反应的主要设备，其设计和选材对反应过程有着重要影响。
在装料过程中，需要注意原料的配比和混合均匀度，以确保反应的稳定性和高效性。
3. 反应过程反应过程是制酸工艺的核心环节。
在反应槽中，原料经过一系列化学反应，最终转化为所需的酸类产品。
反应过程通常需要控制温度、压力、PH值等参数，以确保反应的进行和产物的纯度。
在一些特殊情况下，还需要加入催化剂或者其他辅助剂来促进反应的进行。
4. 分离提纯反应结束后，需要对产物进行分离和提纯。
通常情况下，产物中会存在未反应的原料、副产物或者杂质，需要通过蒸馏、结晶、萃取等方法进行分离。
提纯过程通常需要多次重复，直到得到符合要求的纯度。
5. 产品收集最后一步是产品收集。
经过分离提纯后的酸类产品需要进行收集、包装、储存等处理。
在产品收集过程中，需要注意产品的质量标准和包装要求，以确保产品的质量和安全性。
以上就是制酸工艺的基本流程。
当然，实际生产中还会涉及到设备维护、安全环保等方面的工作。
制酸工艺的流程虽然简单，但其中涉及到的化学原理、设备选型、操作技术等方面都需要专业知识和丰富经验的支持。
希望本文能够对制酸工艺有所了解和认识。
硫铁矿制酸工艺流程
硫铁矿制酸工艺流程
《硫铁矿制酸工艺流程》
硫铁矿制酸是一种重要的化学工业生产过程，它主要用于生产硫酸，硫酸是化工产业中的重要原料之一，广泛应用于肥料生产、冶金工业、化工工业等领域。
硫铁矿制酸工艺流程具有一定的复杂性，所以需要严格控制各个环节，确保生产稳定运行。
硫铁矿制酸工艺流程的主要步骤包括硫铁矿的氧化、生成二氧化硫、二氧化硫的氧化、生成硫三氧化和制取硫酸等。
在整个工艺流程中，控制温度、压力、物料比例、反应时间等参数是非常重要的。
首先，硫铁矿的氧化需要在高温、高压下进行，通常通过焚烧或湿法氧化的方式进行。
然后生成的二氧化硫需要进行再氧化成为硫三氧化，这个过程通常采用氧化反应塔进行。
最后，硫三氧化再进行制酸反应，得到硫酸。
在整个工艺流程中，硫铁矿制酸的环保问题也是需要重视的。
由于制酸过程会产生大量有害气体，如二氧化硫和硫三氧化等，所以需要进行严格的废气处理，以减少对环境的影响。
总的来说，《硫铁矿制酸工艺流程》是一个复杂而重要的工业生产过程。
只有严格控制各个环节，确保安全生产，才能保证硫铁矿制酸工艺的稳定运行和产品质量。
同时，环保问题也是需要引起重视的，要采取有效措施减少对环境的影响，实现可持续发展。
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硫酸工艺技术规程硫酸装置设计生产能力为15万吨／年，日产能力为500吨（以100％H2SO4计），以硫精砂为原料，采用沸腾焙烧、酸洗净化、4+1两转两吸接触法制酸工艺。
并采用中压锅炉、板式换热器及省煤器回收焙烧和转化工序的废热产生中压过热蒸汽用于发电。
装置包括以下生产设施和辅助设施：生产设施有原料工序、焙烧工序、净化工序、转化工序、干吸工序、成品工序、排渣工序、余热发电工序。
辅助设施有控制室、变配电所、柴油发电机组、脱盐水站、污水处理站、循环水站、界区内给排水、界区内供电和道路照明。
原料工序采用矿石和尾沙混烧法，用铲车将含硫不同的原料通过混料机混料，混合后的物料过筛，经天车送到成品区。
大颗粒外送或送到破碎。
矿石经过三级破碎，粒度在3mm 以下进入仓库。
焙烧工序采用流态化焙烧，干法除尘，将硫精砂焙烧成SO2烟气，然后降温降尘输送至净化工序，同时废热锅炉的汽包输出中压蒸汽至余热发电工序发电。
设有沸腾炉（配用鼓风机350kw）、废热锅炉、旋风除尘器和电除尘器等设备。
净化工序设计采用一文氏管—两级洗涤塔—两级电除雾器的酸洗净化工艺及稀酸冷却流程。
对SO2烟气酸洗、冷却、除雾。
干吸工序采用四塔流程，塔槽一体设备，对净化后的SO2烟气用95％硫酸干燥，然后由SO2风机送往转化工序，转化工序过来的SO3烟气经发烟硫酸一次吸收和98％硫酸两次吸收后排空，生产的发烟硫酸送到三氧化硫蒸发工序生产气体三氧化硫供给氯磺酸工段，生产的105酸、65酸、液体三氧化硫外卖或送到储罐区，产生的浓H2SO4送往成品工序，设有SO2风机（1250kw）、一个干燥塔，三个吸收塔等设备。
转化工序采用4+1两转工艺，对干吸工序过来的SO2烟气转化SO3烟气。
设有电加热炉、转化器、换热器等设备。
成品工序存储和装运98%浓H2SO4。
设有浓酸贮罐3000m3×2个，4台装酸泵、4个汽车装酸嘴等设备。
排渣工序将焙烧产生的渣灰用水冲洗后进入浓密机，由渣浆泵送到高频筛，分成大于120目大颗粒和小颗粒渣，大颗粒返回球磨机，经球磨机粉碎后回到浓密机，在回到高频筛。
小颗粒渣从浓密机下来直接进入磁选机，经过三级磁选和磁力脱水槽后，铁精粉进入带式过滤机，脱水成为铁精粉成品销售。
从磁选机和磁力脱水槽出来的尾渣进入尾矿回收机，回收的含铁高的部分重新回到球磨机，进入磁铁的流程，剩余的尾渣回到尾矿浓密机，经过压滤机泵输送到压滤机，脱水后滤饼成为尾渣矿，销售到水泥厂。
余热发电工序利用废热锅炉产生的中压蒸汽，通过透平发电机发电，设备有透平发电机、冷凝器、减温减压器、分汽缸、抽汽器、除氧器等设备、设施。
脱盐水站给锅炉制备脱盐水，产量70T/h。
污水处理站利用石灰乳中和来处理装置产生的废水，其中净化稀酸量1.0T/h。
循环水站包含制酸循环水站、发电循环水站，配有三台循环水泵，为二开一备。
本装置设置一个DCS控制室，采用DCS集散控制系统对全厂的生产过程进行集中监视、控制。
整个生产过程的主要操作、主要动设备的状态显示、主要阀门的操作控制均可在操作站上完成。
生产过程中的主要工艺参数能在操作站中进行显示、纪录、报警，并通过控制系统进行调节、联锁、积算。
自动化程度高。
2. 生产原理及主要化学反应硫铁矿的焙烧经原料工段处理后，粒度和水份含量合格的硫铁矿与微过量的空气在900℃左右及微负压的条件下进行流化态焙烧，生成二氧化硫炉。
该反应在500℃时就较为显著，随温度升高反应急骤加快。
3.1.2单质硫与空气的继续燃烧S2+2O2＝2SO2△H。
298=-724.07KJ该反应极快，瞬即生成二氧化硫。
硫化亚铁与氧反应，在不同的条件下可得到不同的产物。
在低温(250℃以下)条件下硫化亚铁与氧反应生成硫酸亚铁：FeS+2O2＝FeSO4当温度较高(600℃以上)时，在过剩空气量较多时，燃烧生成红棕色的Fe2O3烧渣。
4FeS十7O2＝2Fe2O3+4SO2△H。
298= -2453.30KJ当温度较高和过剩空气量较少时，硫化亚铁燃烧时有部份生成Fe3O4。
3FeS+5O2=Fe3O4+3SO2△H。
298=-1723.79KJ总的化学反应式为4FeS2+11O2＝8SO2+2Fe2O3△H。
298=-3310.08KJ3FeS2十8SO2=6SO2+Fe3O4△H。
298=-2366.28KJ3.1.3副反应如果焙烧是在较低温度（400～450℃）与过量氧存在下进行，由于Fe2O3烧渣的催化作用，炉气中的二氧化硫被氧化成三氧化硫。
SO2+1/2O2=SO3十Q生成的三氧化硫能与铁的氧化物反应生成硫酸盐。
4 SO3+Fe3O4=Fe2(SO4)3 +FeSO43SO3+Fe2O3=Fe2(SO4)3温度更低（250℃以下）时，生成的硫化铁与氧作用能生成硫酸亚铁。
FeS+2O2=FeSO4硫铁矿中的碳酸盐分解并与SO3作用生成硫酸盐，铜、锌、钴、铅、砷、硒的硫化物燃烧生成氧化物，氟化物转变成氟化氢，As2O3、SeO2、PbO、HF、SiF4进入炉气中，其余的氧化物留在烧渣中。
3.2 二氧化硫炉气的净化对焙烧产生的二氧化硫炉气采用稀酸洗涤净化，炉气中的砷、硒氧化物及尘在洗涤过程中及酸雾的形成与清除中被除去，在净化系统中加入硅酸钠溶液除氟。
6HF十Na2SiO3=Na2SiF6+3H2O3.3 二氧化硫接触转化净化后的炉气升温后进入转化器，二氧化硫在钒触媒的催化作用下，与炉气中氧气反应生成三氧化硫。
SO2+1/2O2=SO3十Q3.4 三氧化硫的吸收转化后生成的三氧化硫用98.5％的浓硫酸吸收，三氧化硫与浓硫酸中水份反应生成硫酸。
SO3+H2O=H2SO4+105.2KJ3. 工艺流程叙述20万吨/年硫精砂制酸装置工艺部分由以下七个工序组成：原料工序、焙烧工序、净化工序、转化工序、干吸工序、排渣工序、成品工序。
各工序工艺过程叙述如下：4.1原料工序:硫精砂需要经过烘干，烘干系统有两个圆盘给料机分别装有含硫＞35﹪和含硫＜35﹪两种料，同时经输送带送到滚筒干燥机。
出来的物料再经过斗式提升机送到滚筒筛，配比成硫精砂粒度＜3mm含硫≥35﹪水分≤8﹪的原料供沸腾炉焙烧使用。
滚筒烘干机进口设有两个煤气烧嘴为干燥机提供热源。
滚筒干燥机气体出口连接袋式除尘器经净化后由引风机排入大气。
袋式除尘器排出物料由螺旋蛟龙送到料库。
滚筒筛筛出＞3mm的物料由输送带送到第三反击破碎机。
破碎系统：硫铁矿由铲车装入原料仓经振动给料机送到到第一鄂破机，由1＃大倾角输送带送到有两个小鄂破机组成的第二破碎机，再由2＃大倾角输送带送到第三反击破碎机，再由3＃大倾角输送带送到滚筒筛，粒度＜3mm的物料存放在原料库经配比后供焙烧使用。
筒筛筛出＞3mm的物料由输送带送到第三反击破碎机。
4.2焙烧工序由原料工序送入加料贮斗中的硫精矿通过喂料皮带机送入沸腾炉的加料口内，在沸腾炉内沸腾焙烧。
沸腾所需动力、焙烧所需氧气由炉前空气鼓风机供给，。
焙烧放出的多余热量，由安装于焙烧炉床层的蒸发管移走，十组冷排管直接和废热锅炉系统相连。
焙烧所产生的含SO2、高温烟气，经废热锅炉蒸发管、过热蒸汽管回收部分热能，温度降至～370℃后，依次通过旋风除尘器和电除尘器，使炉气中尘含量降低，进入净化工段。
沸腾炉、废热锅炉、旋风除尘器、电除尘器排出的渣灰，通过水力冲渣，进入磁选排渣工序，分选成铁精粉和尾渣，运至铁精粉库和尾渣库内。
废热锅炉汽包使用的脱盐水，由脱盐水站制取，除氧器除氧、省煤器加热后供给。
汽包水在重力的作用在汽包、废热锅炉蒸发管束及沸腾炉冷排管束间循环加热。
汽包产生的饱和蒸汽由废热锅炉内过热管束加热成过热蒸汽，提供给发电机发电。
4.3 净化工序来自焙烧工序的烟气、SO2炉气进入板式换热器，和炉前风机出口的空气换热，空气升温至70--110℃进入沸腾炉空气室，SO2炉气降温到260℃左右进入文氏管洗涤器，用浓度＜20％的稀酸洗涤、降温，使炉气冷却至～66℃进入两级冷却塔。
第一冷却塔为填料塔，使用温度为38℃、浓度为1～5％的稀酸洗涤冷却。
第二冷却塔为填料塔，使用温度为30℃、浓度为1～2％的稀酸洗涤冷却。
出冷却塔温度降至34℃的炉气依次进入第一级电除雾器和第二级电除雾器除去酸雾及其它杂质，出口气体酸雾含量≤0.005g/Nm3送入干吸工序。
文氏管洗涤器采用绝热蒸发冷却，酸系统不设酸冷却器，循环酸经动力波循环泵增压后大部分循环使用，少部分经斜管沉降器沉降除去矿尘后进入稀酸槽，再经稀酸泵增压大部分送至文氏管循环槽进口，少部分（浓度＜20%）的稀酸引出至脱气塔，用空气脱吸SO2后经脱气塔稀酸泵外送，或装车外销、或往污水处理站中和。
沉降槽底流含尘较高，用渣浆泵送往污水处理站。
第一冷却塔采用塔槽一体，下塔酸温度～58℃，经冷却塔循环泵送至稀酸冷却器冷却至38℃后上塔喷淋。
增多的循环酸由冷却塔循环泵出口引出，串至文氏管洗涤器循环酸系统。
第二冷却塔采用塔槽一体，下塔酸温度～45℃，经冷却塔循环泵送至稀酸冷却器冷却至30℃后上塔喷淋。
增多的循环酸由冷却塔循环泵出口引出，串至第一洗涤塔循环酸系统。
本工序未考虑除砷、除氟设施。
为防止文氏管洗涤器断液造成高温气体烧坏设备，设置了文氏管稀酸高位槽，高位槽采用常流水，出口与动力波出口气体温度连锁控制。
由于净化工序为负压操作，为防止气体管道及设备抽坏，在电除雾器后设置安全水封。
净化工序补充水经第二填料塔溢流至冷却塔循环酸系统。
开车初期，补充水由工艺水总管路经稀酸槽直接进入系统。
为节约水资源，电除雾器冲洗采用冷却塔循环酸冲洗，洗涤液返回冷却塔循环酸系统。
停车检修时采用自来水冲洗，洗涤液送往污水处理站处理达标后排放。
4.4干吸工序干吸系统采用四塔槽流程，即干燥塔、发烟硫酸塔、第一吸收塔、第二吸收塔全部是塔槽一体结构。
干燥系统采用95%硫酸干燥、吸收系统采用98%硫酸吸收。
来自净化工序的炉气，经补充适量的空气，控制进转化工段SO2浓度为8.5%进入干燥塔。
干燥后气体含水分≤0.1 g/Nm3进入SO2鼓风机。
干燥塔内用浓度为95％、温度为50℃的硫酸喷淋，吸收进入的空气中所含水分后浓度降至～94.31％、温度升至～66℃自塔底排至干燥塔酸循环槽，在槽内与从第一吸收塔下塔酸串入的98.67％硫酸混合，以维持循环酸浓，再经干燥塔酸循环泵送出，经干燥塔酸冷却器用循环水冷却后进入干燥塔循环。
增多的95％硫酸由干燥塔酸循环泵出口引出串入第一吸收塔循环槽中。
由转化器第四段出来的转化气经换热冷却后，经过省煤器进入发烟硫酸塔，塔顶用27酸、温度为70℃的发烟硫酸进行喷淋，吸收三氧化硫后的浓度升至30、温度升至85℃，自发烟硫酸塔流入循环槽，部分发烟硫酸由发烟硫酸泵送到三氧化硫蒸发器，大部分发烟硫酸和三氧化硫蒸发器返回的低浓度发烟硫酸混合，经泵进入发烟硫酸塔循环；自发烟硫酸塔出来的三氧化硫气体进入第一吸收塔，塔顶用浓度～98％、温度为72.5℃的硫酸喷淋，吸收SO3后的酸浓度升至～98.67％、温度升至～97.5℃自塔底流入循环槽，一部分（～13％）进入干燥塔酸循环槽中调节干燥塔循环酸浓，其余进入吸收塔酸循环槽，在循环槽中与干燥塔串酸混合，用工艺水调节循环槽中酸浓度至约98.5％，酸温约91℃再由吸收塔酸循环泵送入吸收塔酸冷却器冷却后分别进入第一吸收塔进行喷淋。