硫磺制酸生产装置工艺流程
硫磺制酸生产装置工艺流程
硫磺制酸生产装置工艺流程
一、前期准备
1．对物料在现场加工前完成以下操作：①安装实施技术指导，②进行安全技术检查、管路系统检查和热力学检查等，③清除管路系统中的水和空气。
2．检查、测量主要设备及安装支架及管路系统连接处，确保无漏损现象，并确保所有连接都处于安全状态，充分考虑防腐、防爆及绝缘等措施。
3．检查主要控制和屏蔽装置的运行状态，对汽机、接触器等主机设备进行启动前的平衡或试验，对密封水和冷却水系统进行装置验证。
4．对所有主要运行设备进行运行检查，确保在正常情况下，可以按技术要求周期性地启动、运行，完成正常生产任务。
二、物料安装
1．从煤炭仓库取出硫磺制酸的原料（石灰石、硫磺和块煤），装运到原料投料系统安装地点，运行煤斗起重机、投料管将原料送入原料仓库筒。
2．将原料从原料仓库筒投入燃烧炉中，由自动投料系统完成，投入的原料量控制在层层高度，并送入燃料涡轮机的压缩室。
硫磺制酸生产装置工艺流程
硫磺制酸生产装置工艺流程1.硫磺燃烧硫磺经过破碎、振动筛分等前处理后，进入燃烧炉进行燃烧。
燃烧炉中供给足够的空气使硫磺充分燃烧，生成二氧化硫。
在燃烧过程中，确保燃烧温度和氧化温度适宜，以提高硫磺燃烧效率。
燃烧产生的废气中含有二氧化硫、氮氧化物和一些其他有害物质。
2.气体净化为了保护气体净化系统，废气经过除尘除烟系统进行一次除尘。
然后，废气进入吸收器进行酸废气的净化。
在吸收器中，废气与稀硫酸溶液接触，二氧化硫被稀硫酸吸收生成硫酸。
同时，酸废气中的其他有害物质也会被吸收和净化。
3.是否回用副产气吸收后的副产气中含有浓硫酸和净化后的废气，可以选择回用到硫磺燃烧炉进行燃烧。
回用副产气可以提高硫磺燃烧炉的燃烧效率，并减少废气排放。
4.硫酸反应酸废气净化后，得到稀硫酸溶液。
稀硫酸通过浓硫酸浓缩和冷却，制得高浓度硫酸。
硫酸反应反应要求一定的温度和浓度条件，同时还需要考虑反应的速度和反应的平衡。
合理控制反应过程可以提高硫酸产率和质量。
5.浓缩与冷却高浓度硫酸通过浓缩塔进行浓缩，得到所需浓度的硫酸。
浓缩过程中需要控制温度和浓度，以避免硫酸结晶和硫酸烟雾的产生。
浓缩后的硫酸需要进行冷却，降低温度。
以上是硫磺制酸生产装置的工艺流程。
在实际生产中，还需要考虑能源的消耗和回收、废气的处理与排放等问题。
为了降低能耗和减少废物的生成，可以采取节能技术和环保措施。
此外，还可以根据具体条件对工艺流程进行优化，以提高生产效率和产品质量。
硫磺制酸原理及工艺过程
三废处理
硫酸生产过程中含有SO3、H2SO4、As、Hg、悬浮物 等有毒害物质。我们必须加入一定量的Ca(OH)2、 FeSO4 、PAM等净水药剂来净化污水。
受二氧化硫平衡转化率的限制，无论是以硫磺还是硫铁矿 和冶炼烟气为原料，尾气中必定含有一定量的二氧化硫。 硫磺制酸工艺过程比较简单，操作条件与设计条件较为吻 合，进转化工序的二氧化硫浓度和氧硫比较为稳定，采用 两转两吸工艺制酸尾气较容易达标排放。
2.钒触媒的催化作用
• （1）触媒表面的活性中心吸附氧分子，二 氧化硫分子。使氧分子中的原子键断裂而 产生活泼的氧﹛O﹜; • （2）被吸附的二氧化硫分子和氧原子之间 进行电子的重新排列化合成为三氧化硫分 子； • （3）三氧化硫分子从触媒表面上脱附下来， 进入气相。
硫磺制酸工艺过程
工艺上一般采用快速熔硫、液硫机械过滤、机械 雾化焚硫技术，较多地采用“ 3 + 2 ”两转两吸 工艺，并采用中压锅炉和省煤器回收焚硫和转化 工序的废热，产生中压过热蒸汽。将澄清的溶融 硫送入焚硫炉与空气雾化后于炉内焚化，产生高 温二氧化硫炉气，经余热锅炉使炉气温度降至 650～680℃，进入转化器，本设计采用一次转化 通过一、二、三二次转 化的四、五段间采用空气冷激。
主要设备
设备：焚硫炉. 转换器. 干吸塔.气体换热器和 空气鼓风机。
• 焚硫炉
• 由于硫磺燃烧速度快，所以炉子构造简单，现在 一般多用卧式焚硫炉。使用最普遍的是喷雾焚硫 炉。喷雾焚硫炉的构造，是在钢制圆筒内部衬绝 热砖和耐火砖。 硫磺喷雾的要求是：形成易于气化的微粒、喷雾 角度要大，且能均匀分散。喷嘴的喷枪和喷头部 分采用L316或相当的材料。为了防止炉内高温引 起的损坏和防止因受热而引起的硫磺粘度上升， 喷枪应有蒸气夹套。
硫磺为原料制硫酸工艺流程
硫磺为原料生产硫酸工艺设计人：赵东波学号：********原料:硫磺完成时间：2012年4月一．硫磺制硫酸工艺以硫磺为原料制硫酸，其炉气无需净化，经适当降温后便可进入转化工段，转化后经吸收即可成酸。
该流程无废渣、污水排出，流程简单，成本低。
二．硫磺制酸工艺流程以硫磺制酸工艺流程主要有：原料预处理、熔硫、焚硫及转化、干燥及成品。
硫磺制酸工艺流程说明（1）原料工段固体硫磺由火车运至硫磺仓库，采用人工上料方式，通过一大倾角胶带式输送机将硫磺输送至快速熔硫槽加料口处。
（2）熔硫工段来自原料工段的固体散装硫磺由胶带输送机送入快速熔硫槽内熔化，经熔化后的熔融液硫自溢流口自流至过滤槽中，由过滤泵送入带助滤剂预涂层的液硫过滤器内过滤后流入液硫中间槽内，再由液硫输送泵输送到液硫贮罐内，液硫由液硫贮罐经精硫泵（屏蔽泵）送到焚硫转化工段的焚硫炉内燃烧。
快速熔硫槽、助滤槽、液硫贮罐、精硫槽等内均设有蒸汽加热管，用0.5～0.6MPa蒸汽间接加热，使硫磺保持熔融状态。
助滤槽内设有助滤泵将助滤剂硅藻土预涂到液硫过滤器上。
（3）焚硫及转化工段液硫由精硫泵加压经磺枪机械雾化而喷入焚硫炉焚烧，硫磺燃烧所需的空气经空气过滤器过滤后，再经空气鼓风机加压、干燥塔干燥后送入焚硫炉。
（4）干吸及成品工段空气鼓风机设在干燥塔上游，即硫磺焚烧及转化所需空气经过滤器过滤、鼓风机加压后进入干燥塔塔底，用98％硫酸吸收掉空气中的水分使出塔干燥空气中水分0.1g/Nm3，经塔顶除雾器除去酸雾后的干燥空气进入焚硫炉。
从干燥塔出来的浓度约97.8%的硫酸流入干吸塔循环槽中，与来自第一吸收塔的吸收酸混合后，经干燥塔酸循环泵加压后送入干燥塔酸冷却器中，经冷却至约70℃后送到塔顶进行喷淋。
由转化器第三段出口的气体经冷热换热器和省煤器II回收热量、温度降为172℃后一部分进入第一吸收塔塔底，塔顶用来温度75℃、浓度为98.0％的硫酸喷淋，吸收气体中SO3后的酸自塔底流出进入干吸塔循环槽中，与来自干燥塔的干燥酸进行混合并用工艺水调节循环酸浓度至98％后，再由一吸塔酸循环泵依次送入一吸塔酸冷却器冷却后，送至一吸塔塔顶进行喷淋。
硫磺制酸工艺规程与操作规程要点
硫磺制酸工艺规程与操作规程第一部分：工艺规程：一：产品说明：硫酸是三氧化硫（SO3）和水（H2O）的化合物，硫酸的分子式：H2SO4, 纯硫酸的分子量为98.08，是无色、无臭而透明的油状液体。
工业上生产的硫酸都是纯硫酸（100％）的水溶液。
其性质如下：（一）硫酸的浓度与比重：商品硫酸的浓度为≥92.5％，浓度较高的硫酸比重与浓度对照表见下表。
在同一温度下，硫酸水溶液的比重随着它的浓度的增加而增加，当浓度达到97％时比重达到最大值，过此则递减至100％时为止。
同一浓度的硫酸，它的比重随温度的升高而降低。
20℃时硫酸的比重与浓度对照表（二）硫酸的结晶温度：在浓硫酸（指浓度在90%以上）范围内，98％硫酸结晶温度-0.7℃，93％硫酸结晶温度-27℃。
因此，商品硫酸为93%的硫酸。
（三）硫酸的沸点和蒸汽压：当硫酸浓度在98.3％以下时，它的沸点随浓度的升高而增加，浓度为98.3％的硫酸，沸点最高（336.6℃），以后则开始下降。
100％硫酸的沸点为296.2℃。
硫酸水溶液上面的总蒸汽压，随其浓度的增加而逐渐下降，当浓度增加到98.3％时，蒸汽压降至最小值。
硫酸上面的蒸汽是由H2O、H2SO4和SO3分子的混合物所组成。
在这种情况下，仅98.3％硫酸的蒸汽成分与液体成分相同。
水蒸汽压小是硫酸的重要性质。
温度越低、浓度越高，酸液面上的水蒸气平衡分压越小。
用浓硫酸来干燥气体就是利用了这一性质。
（四）硫酸的稀释热：硫酸能以任何比例与水混合。
硫酸中加入水就有热量放出，用水稀释的浓度越低，放出的热量越多。
如果将硫酸无限稀释下去，直到再加水也不会有热量发生，这样整个过程放出热量的总和称为溶解热或无限稀释热，它等于22000卡/摩尔。
由于浓硫酸的稀释热很大，同时由于酸、水比重上的差异，因此，在实验室中稀释浓硫酸时，不能将水倒入硫酸，必须将硫酸慢慢注入水中，同时不断搅拌，以防反应过剧造成酸沫飞溅伤人。
在生产过程中，需要往浓硫酸中加水时应当用密闭设备，上设足够大的水汽排出口，而且加水不可过猛。
硫磺制酸工艺规程与操作规程
硫磺制酸工艺规程与操作规程一、工艺概述硫磺制酸是一种重要的化工生产工艺，常用于硫磺氧化工艺中制取硫酸。
本文档旨在对硫磺制酸的工艺规程和操作规程进行详细描述，以确保安全、高效地进行硫磺制酸工艺操作。
二、工艺设备硫磺制酸工艺所需的主要设备包括：1.硫磺熔化装置：用于将固态硫磺转化为液态硫磺，并将其输送到氧化装置中。
2.氧化装置：用于将液态硫磺与氧气反应，生成硫酸。
3.脱水装置：用于将硫酸中的水分去除，以提高硫酸的纯度。
4.产品收集装置：将生成的硫酸收集、储存或运输。
三、工艺流程硫磺制酸工艺的基本流程如下：1.硫磺熔化：将固态硫磺加热到熔点，使其转化为液态硫磺。
在熔化过程中，要注意控制熔化温度和加热时间，以避免硫磺的过热和燃烧。
2.硫磺输送：将熔化后的液态硫磺通过安全管道或输送带输送到氧化装置中。
在输送过程中，要确保硫磺的流量和输送速度适中，以防止管道堵塞或泄漏。
3.氧化反应：将液态硫磺与氧气在氧化装置中进行反应，生成硫酸。
在氧化过程中，要控制反应温度、氧气流量和反应时间，以确保反应效率和产品质量。
4.脱水：将生成的硫酸通过脱水装置进行脱水处理，以去除其中的水分。
脱水过程中，要控制脱水剂的用量和脱水时间，以提高硫酸的纯度和浓度。
5.产品收集：将脱水后的硫酸收集到相应的容器中，并对容器进行密封和标识，以便于储存和运输。
四、安全操作规程1.操作人员必须经过相关培训，熟悉硫磺制酸的工艺流程和设备操作。
同时，应掌握相关安全知识，了解硫磺制酸过程中的危险因素和应急措施。
2.在操作前，要检查硫磺制酸设备及管道的完好性，确保无泄漏和堵塞。
3.操作人员必须穿戴符合要求的个人防护装备，包括防护服、防护眼镜、防静电鞋等。
4.对于硫磺的熔化和氧化过程，要严格控制温度和流量，避免过热和过高压力。
5.在操作过程中，对于可能产生硫酸蒸汽或气体的地方，要加强通风设备的使用，保持空气清新。
6.在硫酸产品收集和储存过程中，要注意容器的密封性和防溢出措施，以防止硫酸泄漏和与其他物质发生反应。
硫磺制酸生产装置工艺流程
硫磺制酸生产装置工艺流程硫磺制酸是一种常见的化工生产过程，它通过将硫磺转化为硫酸来制备酸。
硫酸是一种重要的化工原料，广泛用于冶金、电池、纺织、食品加工等行业。
以下是硫磺制酸生产装置的工艺流程：1.原料准备阶段：硫磺是硫酸生产的主要原料，硫磺通常以固体的形式使用。
在生产开始之前，需要检查硫磺的质量和纯度，并将其研磨成粉末状以便后续处理。
2.硫磺熔化：硫磺粉末输送到一个熔化器中，通常使用蒸汽或者电加热器加热。
在高温下，硫磺变成液体状态。
3.氧化：熔化的硫磺通过一系列氧化反应转化为二氧化硫（SO2）。
这个反应通常在特殊的反应器中进行，确保反应过程的高效、安全。
4.硫化氢的去除：二氧化硫通常混合有一定量的硫化氢（H2S）。
由于硫化氢对环境和设备具有腐蚀性，需要将硫化氢去除。
这通常通过催化剂或吸收剂来实现。
5.催化剂的再生：用于硫化氢去除的催化剂需要周期性地再生。
再生过程主要包括催化剂的热解和洗涤。
热解可以将吸附在催化剂上的硫化物转化为游离的硫磺，洗涤可以将其中的杂质去除。
6.氧化反应：去除硫化氢之后，纯净的二氧化硫会进一步与氧气进行氧化反应，生成硫三氧化二硫（SO3），这个反应通常在高温和催化剂的催化下进行。
7.SO3的吸收：SO3是非常有毒和腐蚀性的物质，不能直接排放到大气中。
因此，SO3通过一系列冷凝器和洗涤塔进行吸收，并与水反应生成硫酸。
8.硫酸的处理和储存：生成的硫酸会通过一系列的过滤、蒸发和冷却处理以去除杂质，然后储存在储罐中。
硫酸是化工原料，需要储存在适当的环境条件下，以确保质量和安全。
9.尾气处理：整个硫磺制酸过程中产生的尾气含有大量的SO2和其他有害物质，需要进行处理以达到排放标准。
常见的处理方法包括干式吸附、湿式吸收和催化转化等。
以上是硫磺制酸生产装置的工艺流程。
在实际生产过程中，还需要进行严格的监控和控制，以确保反应过程的安全和稳定。
此外，还需要对废水和废气进行处理，以保护环境。
硫磺制酸是一项复杂的工艺，需要经验丰富的操作团队和完善的设备来实现高效生产。
硫磺制酸工艺规程与操作规程
液位控制策略：根据液位偏差 进行调节，保持液位稳定在设 定值附近
流量控制
流量计的选择：根据工艺要求选择合适的流量计 流量调节：通过调节阀门开度来控制流量 流量监测：实时监测流量，确保流量稳定 流量报警：设置流量报警值，当流量超过或低于设定值时发出报警信号
质量监控
质量标准：硫磺制酸工艺规程与操作规程的质量标准 监控方法：采用在线监测、离线检测等方式进行质量监控 监控指标：包括温度、压力、流量、浓度等指标 质量控制措施：根据监控结果，调整工艺参数，确保产品质量稳定。
换热器
作用：用于硫磺制 酸过程中的热量交 换
结构：主要由壳体、 管束、管板、封头、 法兰等组成
材质：根据工艺要 求，选用耐腐蚀、 耐高温、耐高压的 材料
操作：根据工艺要 求，控制换热器的 温度、压力、流量 等参数，确保换热 效果。
吸收塔
结构：由塔体、 塔顶、塔底、塔 壁等部分组成
作用：吸收硫磺 制酸过程中产生 的废气，净化空 气
记录与报告
记录内容：设备运行情况、故障处理、维修保养等 报告格式：按照公司规定格式进行报告 报告周期：定期进行报告，如每周、每月等 报告提交：将报告提交给相关部门，如设备管理部门、生产管理部门等
单击添加标题 设备与工具 工艺参数与控制
硫磺制酸工艺流 程
操作规程
环境保护与安全 措施
原料准备
氧气：氧化剂，纯度要求高
水：冷却剂，纯度要求高
催化剂：促进反应进行，纯 度要求高
硫磺：主要原料，纯度要求 高
设备：反应器、冷却器、分 离器等，要求耐腐蚀、耐高
温、耐高压
硫磺燃烧
硫磺燃烧反应：硫磺与氧气反应生成二氧化硫
安全防护措施
佩戴防护设备：如防毒面具、 防护服等
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一段进口
一段出口 二段进口
二段出口 四段进口 四段出口 三段进口 三段出口
气室
丝网 花板、 隔板
转化器剖视图
触媒
瓷球 气室
转化器
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新触媒
旧触媒
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第三节 废热锅炉
▪ 废热锅炉为卧式火管锅炉，由锅壳、汽包、进出 口烟道和管系四大部分组成。为避免高温烟气直 接冲刷锅壳的前管板，在前管板表面浇筑了耐高 温的耐火保温层，并在烟道气管进口处安装了耐 高温保温套管，该保温套管材质为钢玉。烟气由 烟道分流，纵向冲刷烟管，在出口烟道内汇流引 出。汽包位于锅壳上方，由四根上升管和八根下 降管支撑。炉水通过下降管进入锅炉壳程空间， 受热后再经过汽包进行汽水分离，锅炉全部重量 由与下部炉体相接的两个支座支撑于水泥墩上， 两个支座均为活动支座以满足炉体膨胀的要求。
▪ 系统主要设备包括：脱硫塔、电动蝶阀 、膨胀节、湿烟囱。
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矿肥公司硫磺制酸工艺流程图
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▪ 第四章
▪ 硫磺制酸生产装置主要设备的结 构及工作原理
第一节 焚硫炉
▪ 焚硫炉为高效卧式，炉膛内径约为5.0米，长约 14米，钢制圆筒内衬耐火砖和保温砖。为使硫磺 和空气充分接触，在炉体内设置了三道折流挡墙 ，同时为了避免硫磺燃烧不充分而产生升化硫， 设置了二次风，用于补充空气量及调节炉膛温度 ，促使燃烧完全，不致产生升化硫。由于设备负 荷较大，设置了三个硫磺喷嘴，采用机械雾化（ 即靠液硫压力使硫磺雾化）。喷嘴设计除保证适 应所需的磺量外，还必须能形成易于雾化的微粒 ，喷雾角大，雾化行程短且分散均匀，为了防止 喷枪因炉内高温引起的损坏和受热而引起磺粘度 上升造成堵塞，喷枪带有蒸汽夹套。
▪ 进入焚硫炉与硫蒸气混合燃烧生成含1011.5% SO2、0.3% SO3、温度在1100℃左 右的的高温炉气，经废热锅炉（B13101） 回收热量后，温度降至410-415℃再进入转 化一段（R13101-1）催化剂床层进行转化 后，出口温度升至610℃左右，进入高温过 热器（B13102）降温至440℃进入转化器 二段（R13101-2）催化剂床层进行反应，
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省▪ （煤英器文名称Economizer）就是锅炉尾部烟道中将 锅炉给水加热成汽包压力下的饱和水的受热面， 由于它吸收的低温烟气的热量，降低了烟气的排 烟温度，节省了能源，提高了效率，所以称之为 省煤器。钢管式省煤器不受压力限制，可以用作 沸腾式，一般由外径为32～51毫米的碳素钢管制 成。有时在管外加鳍片和肋片，以改善传热效果 。钢管式省煤器由水平布置的并联弯头管子（习 称蛇形管）组成。锅炉省煤器是安装于锅炉尾部 用于回收余热的一种装置。主要是适用于工业， 近几年也普及到农业以及一些相关产业商业上
▪ （四）脱硫系统
▪ 二吸出来的尾气从脱硫塔底部进入，与脱硫塔上 部喷淋的氨水充分接触，吸收尾气中的二氧化硫 ，使二氧化硫降到100ppm以下再排入大气。
▪ 循环水工艺流程: 水池的补充水与冷却后进入循 环水池的水（28-30℃），通过循环水泵加压后、 进入静电水处理器、阳极保护管壳式酸冷却器、 经吸热后的热水（38-40℃）被送至凉水塔进行喷 淋抽风冷却，冷却后的水进入水池中，完成一个 循环过程；循环水泵出口引出小部分水经纤维过 滤器（除去水垢、杂质等）过滤后再返回循环水 池；需经预水处理站处理后的水才能作为循环水 池的补充水。
▪ 二段出口气体温度升至520-550℃进入热热换热 器（E13101）换热，温度降至440℃左右，进入 转化器三段（R13101—3）催化剂床层进行反应 ，三段出口气体温度升至460-480℃左右，依次 经冷热换热器（E13102）和省煤器Ⅱ（B13103 ）换热，温度降至170-190℃，进入第一吸收塔 （T14102），与98%的浓硫酸接触吸收其中的三
第五节 脱硫岗位工艺流程图及流 程叙述
FGD---湿法烟气脱硫系统
▪ 二、脱硫岗位工艺流程叙述 ▪ （一）烟气系统 ▪ 整个FGD 烟气系统的压降约～1000Pa，
由位于FGD 系统 上游的动力提供，使整个 FGD 系统为正压操作。 ▪ 从两套硫酸装置来的原尾气, 分别由烟道 引至FGD 系统。经过2台电动蝶阀, 两路尾 气分别从脱硫塔同侧进入脱硫塔，在脱硫 塔喷淋吸收段进行脱硫反应。
▪ （二）吸收部分
▪ 经第一次转化从省煤器Ⅱ出来的炉气进入 第一吸收塔，用98.5%的硫酸吸收炉气中的 SO3，炉气经塔顶纤维除沫器除去酸雾后返 回转化四段进行二次转化。四段触媒转化 后的SO3炉气经过低温过热器、省煤器Ⅰ降 温后进入第二吸收塔，由98.3%硫酸吸收其 中的SO3。尾气经塔顶纤维除沫器除雾后进 入脱硫洗涤塔（用氨水作吸收剂）,再经排 气筒放空。吸收酸循环槽补加工艺水以调 节酸浓。
第二节 焚硫转化岗位工艺流程图
及流干燥程塔 叙述焚硫炉
精
精硫池
硫 泵
锅炉 高温 段
锅炉 低温 段
转化 一段
高温 过热 器
转化 二段
热热 换热 器
转化 三段
冷热 换热 器
二号 省煤 器
一吸 塔
冷热 换热 器
热热 换热 器
转化 四段
低温 过热 器
一号 省煤 器
二吸 塔
脱硫 塔
尾气 烟囱
250℃ 高压泵
▪ 在脱硫塔内原烟气与循环浆液充分接触 反应脱除其中的SO2，原烟气温度进一步 降低至饱和温度52℃左右。脱硫后的净烟 气经过吸收塔上的湿烟囱排放到大气中。
▪ 烟道均采用普通钢制烟道，硫酸装置的 尾气温度仅75℃，为防止酸结露引起的腐 蚀，对其进行防腐处理措施。为吸收烟道 的热胀冷缩，钢烟道设有非金属膨胀节。
▪ 由脱盐水站来的脱盐水经脱盐水除氧器后 ，温度升高到115-120℃再经给水泵加压后 送到废热锅炉的Ⅰ、Ⅱ级省煤器将水加热 至250℃直接送到锅炉汽包。废热锅炉采用 自然循环，炉水由汽包引出，沿下降管流 入锅壳，经锅壳中的列管加热后产生汽水 混合物，再由锅壳顶部上升管送回汽包。
▪ 经汽水分离后的炉水继续循环，饱和蒸汽 由汽包顶部引出，先送到低温过热器将蒸 汽加热到320℃后，再经高温过热器将蒸汽 加热到450℃送出本装置。
送到管网
450℃
320℃
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矿肥公司硫磺制酸工艺流程图
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▪ 二、焚硫转化岗位工艺流程叙述
▪ 来自熔硫工序的精制液硫,由液硫泵送至精 硫泵槽（V1206），通过高压精硫泵 (P12201)将液硫加压后经机械喷嘴喷入焚 硫炉(F13101)，焚硫所需的空气经空气鼓 风机鼓入干燥塔(T14101)，在干燥塔内与 98%浓硫酸逆向接触，使空气中的水份被 吸收，出塔的空气水份含量小于0.1g/Nm3 ，
机 械 雾 化
▪ 主要性能参数： ▪ 外型尺寸：Ф3900—Ф5600 ▪ 炉膛操作温度：≤1100℃ ▪ 空气温度：100℃ 液硫温度：135-145℃ ▪ 空气压力：0.13(绝压) ▪ 液硫压力：1.1-1.3 MPa
放空
炉头风阀
磺枪 磺枪
油 空气
颜式燃烧器
焚硫炉
来自干燥空气 二 次 风
前烟箱
第二节 转化器
▪ 转化器为不锈钢制立式圆筒型，完全焊接 结构，催化剂床层和隔板不用支柱及梁来 支撑，以中心圆筒和转化器的壳体承受整 个重量，采用带有一定挠度的弧形板，以 很好地解决加热冷却时引起的涨缩并承担 催化剂的重量。转化器外加保温层。设备 为五段转化，床层自上而下呈一、四、二 、三、五段布置，各段进气口设置了气体 导向装置，以保证进入触媒层的气体分布 均匀。
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23Biblioteka 第四节 干吸岗位工艺流程图及流
程叙述
脱硫塔
排空
干燥塔
二吸塔
工
业
一吸塔
水
成
干
品 酸
二吸循环槽
燥 酸
干（一）吸循环槽
一
吸
冷
冷
酸
却
却
冷
器
器
却
产品酸泵
产品酸地槽
器
产品酸大罐
循环水泵
循环水池 工业水
循环水冷却 风扇
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矿肥公司硫磺制酸工艺流程图
▪ 锅炉本体及管道的排污和疏水、放水大 部分汇集至排污总管送入排污膨胀器。少 数管道的零星排放水就地排入地沟。
除氧器
▪ 旋膜式除氧器是喷雾填料式除氧器的替代 产品，生产的一种最新型热力式除氧器， 旋膜除氧器原理是补水经起膜管呈螺旋状 按一定的角度喷出与加热蒸汽进行热交换 除氧，给水加热到对应除氧器工作压力下 的饱和温度，除去溶解于给水的氧及其它 气体，防止和降低锅炉给水管、省煤器和 其它附属设备的腐蚀
氧化硫，未被吸收的气体通过塔顶的纤维除沫器
除去其中的酸雾后，依次通过冷、热换热器换热 ，利用转化二、三段的余热升温至410-415℃左 右进入转化器四段
万分比来表示的浓度,也称百万
分比浓度--- PPM 1ppm即百
▪万（ 出分R口1之气31体一01温-4度）升催至化4剂40床℃层左进右行，转依化次，经四低段温
第三节 热工岗位工艺流程图及流程叙述
脱盐水
脱
罐
盐
水
泵
除氧器
高压泵
一号省 煤器低 温段
二号省 煤器低 温段
低压蒸 汽
减温喷水
二号省 煤器高 温段
一号省 煤器高 温段
锅炉汽 包
低温过 热器
高温过 热器低 温段
高温过热器 高温段
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2020年5月24日
矿肥公司硫磺制酸工艺流程图
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▪ 二、热工岗位工艺流程叙述
▪ （三）酸系统
▪ 整个酸系统设置干吸循环酸泵槽(干燥、一吸 酸泵槽)、二吸酸泵槽及成品酸泵槽，干吸酸槽中 酸温约92℃左右经干燥泵、干燥冷却器（62℃） 、干燥塔（68℃）出来进入二吸循环酸泵槽；一 吸酸由干吸循环酸泵槽经一吸酸泵、一吸冷却器 冷却（70℃）、第一吸收塔、再返回干吸循环酸 泵槽；二吸酸泵槽的酸经二吸酸泵、第二吸收塔 （72℃）、再返回干吸循环泵槽；成品酸由第二 吸收塔上酸管线送入成品酸冷却器冷却后（40℃ ）进入成品酸泵槽，再经成品酸泵打到浓硫酸罐 区贮存。