硫磺回收工艺介绍
硫磺回收生产工艺
硫磺回收生产工艺硫磺是一种重要的化工原料，广泛应用于橡胶、纸张、颜料、化肥等行业。
然而，硫磺的生产和使用过程中会产生大量的废气、废水和废渣，对环境造成了严重的污染。
为了减少对环境的影响，硫磺回收生产工艺应运而生。
硫磺回收生产工艺主要包括废气脱硫、废水处理、废渣处理三个环节。
首先，废气脱硫是硫磺回收生产工艺中的一个重要环节。
硫磺生产过程中，废气中含有大量的二氧化硫，对环境产生严重污染。
废气脱硫通过使用脱硫剂将废气中的二氧化硫转化为硫酸，然后将硫酸用作制造硫酸肥料或其他化工产品。
此外，还可以使用吸附剂将废气中的二氧化硫吸附下来，然后重复使用吸附剂，大大节约了资源和成本。
其次，废水处理是硫磺回收生产工艺中的另一个重要环节。
硫磺生产过程中的废水含有大量的硫酸、硫酸盐、硫化物等有害物质。
在废水处理中，首先将废水中的固体杂质进行沉淀或过滤处理，然后使用生物法或化学法将废水中的有机物和无机物进行分解和降解，最后对废水进行沉淀和过滤处理，使水质达到国家排放标准，可以直接排入环境或循环使用。
最后，废渣处理是硫磺回收生产工艺中的最后一个环节。
硫磺生产过程中会产生大量的废渣，其中主要包括硫酸晶体、石膏、过滤渣等。
这些废渣中含有大量的硫酸、硫化物等有害物质，对土壤和地下水造成潜在威胁。
废渣处理主要通过高温焙烧、酸洗、过滤等工艺将废渣中的有害物质转化为可利用的产品或安全无害的物质，同时对废渣进行资源化利用，降低废渣对环境的危害。
总的来说，硫磺回收生产工艺是一种有效的减少硫磺生产过程中的污染排放、降低资源消耗和实现资源回收利用的方法。
硫磺回收生产工艺可以实现废气中二氧化硫的回收利用、废水的处理和废渣的处理，大大减少对环境的影响，保护了生态环境。
通过不断优化和创新硫磺回收生产工艺，我们可以更好地推动环境保护和可持续发展。
硫磺回收工艺比较
部分燃烧四级转化及过程气催化氧化脱硫工艺简述一、工艺技术概况炼油厂含H2S酸性气硫磺回收技术经过几十年的发展，已经非常成熟，目前我国石化和天然气工业主要采用克劳斯法回收硫磺，并配以适宜的尾气处理工艺以达到越来越严格的环境排放要求。
炼油厂加工过程中产生的含H2S酸性气均含有不同浓度的烃类、氨以及较多的CO2气体。
在石油化工企业中一般均采用工艺路线成熟的高温热反应和两级催化反应的克劳斯硫回收工艺，根据酸性气中H2S含量不同，通常采用部分燃烧法和分流法，部分燃烧法是将全部原料气引入制硫燃烧炉，在炉中按制硫所需的O2量严格控制配风比，使H2S在炉中约65％发生高温反应生成气态硫磺。
未反应的H2S和SO2再经过转化器，在催化剂的作用下，进一步完成制硫过程。
对于含有少量NH3及烃类的原料气，用部分燃烧法可将NH3及烃类完全燃烧分解为N2、CO2和H2O，使产品硫磺的质量得到保证。
部分燃烧法工艺成熟可靠，操作控制简单，能耗低，是目前国内外广泛采用的制硫方法。
制硫催化剂的选用是提高转化率的关键。
目前国内外均使用人工合成制硫催化剂，山东讯达化工集团有限公司开发的QS系列人工合成制硫催化剂的性能已达到了目前国外同类催化剂的水平，已在国内石化企业硫磺回收装置上广泛使用。
由于制硫催化剂的性能要求，进入转化器的过程气温度需要控制在220～260℃左右，而经冷凝冷却回收液态硫后的过程气温度为160℃，需提高温度后方可在催化剂作用下完成转化过程。
采用制硫燃烧炉后高温气掺合提高反应温度，方法简单易行，温度控制准确。
为了追求较高的H2S转化率和硫的总回收率，在原来燃烧炉加二级转化的基础上，又发展了三级转化甚至四级转化技术。
研究指出，理论上硫的露点对H2S平衡转化率起决定作用。
因此，H2S所能达到的总转化率取决于最后一个反应器出口过程气的温度。
近代发展的亚露点法(MCRC)和超级克劳斯法(super claus)就是在这一思想支持下发展起来的。
硫磺回收工艺流程说明
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1. 脱硫。
脱硫器将烟气中的硫氧化物（SOx）与吸收液（如石灰浆）混合，形成硫酸盐。
硫磺回收工艺简介
MCRC、RAR、Clauspol-300及SSR技术。
硫磺回收工艺简介
• SCOT工艺
SCOT工艺系荷兰Shell公司开发，自1973年第一 套工业装置交付使用以来，迄今为止已有185套SCOT 工艺装置投产，居所有尾气处理工艺装置之首。SCOT 装置规模从3吨/日到2100吨/日，装置总硫回收率可 达到99.8%以上，净化尾气中硫化物含量<300ppm， 符合GB16297-1996环保标准。SCOT工艺被证实是 减少SO2排放最为有效的方法，该工艺成熟（建有 185套工业装置、有27年的历史）、运转可靠（故障 率低于1%）、操作弹性大（25%-100%）、抗干扰 能力强（进料气组成稍有变化，对装置总硫回收率没 有影响），但该工艺装置投资高，尤其是加氢反应器 所需热源和氢源由在线加热炉提供，造成操作复杂和 操作费用增加。
98.5%～ 99.5% >1500ppm 30%～40% 低
≥99.8% <300ppm 180%～200% 高
尾气中的 H2S在催化 剂作用下直 接氧化为元 素硫。
98.5%～ 99.5% >1500pp m 30%～40% 低
硫磺回收工艺简介
国内硫磺回收工艺技术概况
我国Claus法硫回收生产起步于60年代中期， 第一套Claus法硫回收工业装置于1965年在四 川东溪天然气净化厂建成投产，首次从含硫天 然气副产的酸性气中回收硫磺。1971年在山 东胜利炼油厂又建成了以炼厂酸性气为原料的， 年产硫磺5000吨的工业装置。从此揭开了我 国硫磺回收技术发展的序幕。
硫磺回收工艺简介
2.国内外工艺技术状况及进展
硫磺回收工艺介绍
单塔加压汽提
是利用硫化氢的相对挥发度比氨高的特点，首先 将硫化氢从汽提塔的顶部汽提出去，塔顶的酸性气可送至 硫磺回收装置回收硫磺，液相中的氨和剩余的硫化氢在汽
提蒸汽的作用下，在汽提塔下部被驱除到气相，使净化水
质满足要求，并在塔中部形成较高的富氨气体，抽出富氨 气体，经降温降压冷凝精制成液氨。
●三种工艺的比较
4NH3+5O2→4NO + 6H2O
H2S+CO2→CO+S+ H2O
NH3→N2 + 3H2 CO + S→COS 2H2+O2→2H2O
由以上反应可知，要想尽可能的提高硫的转化率， 要做到以下几点：
（1）尽可能将生成的硫加以回收，降低硫蒸气分压以及 硫 雾的夹带损失。 （2）改善原料气的质量，提高酸性气中H2S浓度；强化 富溶 剂闪蒸，减少酸性气带烃量；在酸性气分液罐内 加装破沫网及聚结填料等措施均可减少酸性气带液，降低 酸性气的水分含量。
制硫工艺
1 概况 2 酸性水汽提 3
溶剂集中再生 4
克劳斯反应段
5
尾气处理装置
一、概况
★考虑硫磺回收装置对环境保护的重要性和检维修 的需要，同时也为适应原料气较宽的操作波动性， 硫磺回收装置按照“两头两尾”双系列建设。
★硫磺回收装置：设计规模 2x4 万吨/年，操作弹 性 60~130%。
★溶剂再生装置：设计规模 400 吨/时，操作弹性 60~120%。 ★酸水汽提装置：设计规模 120 吨/时，操作弹性 60~120%。
3．硫沉积
硫沉积是在冷凝和吸附两种作用下发生的。前者指反应器温度 低于硫露点时，过程气中的硫蒸汽冷凝在催化剂微孔结构中；后者指 硫蒸汽由于吸附作用和随之发生的毛细管冷凝作用而沉积在催化剂微 孔结构中。
硫磺回收工艺
硫磺回收工艺硫磺回收装置包括硫磺回收、尾气处理、尾气焚烧、液硫脱气和液硫成型五个部分，处理溶剂再生和酸性水汽提来的酸性气。
1、制硫部分自酸性水汽提及溶剂再生装置来的酸性气经酸性气分液罐分液后进入酸性气燃烧炉。
酸性气分液罐排出的酸性液，自流至酸性液压送罐，经酸性水泵送到装置外（酸性水汽提装置）处理。
在炉内，根据制硫反应需氧量，通过比值调节严格控制进炉空气量，使进炉酸性气中的H2S约有65％直接生成元素硫，过程气经制硫余热锅炉发生1.2MPa（g）蒸汽回收余热，再经一级冷凝器发生0.4MPa低压蒸汽，同时将过程气中的元素硫冷凝为液态并分出进入液硫池。
根据反应温度要求，一级冷凝器后的过程气与制硫燃烧炉后的高温气流通过高温掺合阀，按要求混合后进入一级转化器，在催化剂的作用下，过程气中的H2S和SO2进一步转化为元素硫，自一转出来的高温过程气进入过程气换热器，与自二冷出来的过程气换热后，再进入二级冷凝器，过程气经二级冷凝器发生0.4MPa蒸汽并使元素硫凝为液态，液硫捕集分离后进入液硫池；由二级冷凝器出来的过程气再经过程气换热器加热后进入二级转化器，使过程气中剩余的H2S和SO2进一步发生催化转化，二转出口过程气经三级冷凝器发生0.4MPa蒸汽并使元素硫凝为液态，液硫被捕集分离进入液硫池，尾气经尾气分液罐分液后进入尾气处理部分。
液硫池的液硫，经脱气处理，液硫中的有毒气体被分出，送至尾气焚烧炉焚烧。
脱气后的液硫用泵送至液硫成型或至液硫装车。
2、尾气处理部分以焦化干气作燃料，在还原炉的燃烧室内进行次化学当量燃烧，产生还原性气体（H2、CO），自制硫尾气分液罐出来的制硫尾气，与该还原气在混合室内混合，被加热到300℃左右进入加氢反应器，在加氢催化剂的作用下进行加氢水解反应，将SO2、S X、CS2、COS等还原为H2S。
从尾气加氢反应器出来的气流经蒸汽发生器发生0.4MPa蒸汽回收热量后进入尾气急冷塔，与急冷水直接接触降温。
硫磺回收工艺流程
硫磺回收工艺流程硫磺回收工艺流程主要是将含有硫磺的废气或废水进行处理，将其中的硫磺分离出来，以减少环境污染并实现资源的回收利用。
下面是一个具体的硫磺回收工艺流程的简要介绍。
首先，硫磺回收工艺的第一步是收集含有硫磺的废气或废水。
这些废气通常是工业生产过程中产生的尾气，而废水则是工厂或化工厂排放出来的废水。
这些废气或废水经过合适的收集系统进行收集，并送入下一步的处理过程。
第二步是对废气或废水进行预处理。
预处理的目的是去除废气或废水中的杂质和污染物，使其更适合后续的硫磺分离过程。
预处理可以采用各种方法，如过滤、沉淀、吸附等。
接下来的第三步是硫磺分离。
这一步通常采用蒸馏或溶剂萃取的方法。
在蒸馏过程中，废气或废水中的硫磺在高温下蒸发，然后通过冷凝，使其凝结回到液体状态。
而溶剂萃取则是用一种溶剂将硫磺从废气或废水中提取出来。
第四步是对硫磺进行精制处理。
在这一步中，硫磺经过过滤、洗涤等处理，去除其中的杂质，得到纯净的硫磺。
这些纯净的硫磺可以用于再生利用或者销售给其他行业。
最后一步是对废气或废水进行尾气处理。
在处理完硫磺后，剩下的废气或废水中可能还存在一些有害污染物，需要进行进一步的处理以符合环保标准。
尾气处理可以采用各种方法，如吸附、催化、洗涤等，以去除废气或废水中的有害物质，使其达到环保要求。
以上就是一个典型的硫磺回收工艺流程的简要介绍。
在实际应用中，硫磺回收工艺可以根据具体情况进行调整和优化，以提高回收效率和降低成本。
硫磺回收工艺的应用可以减少硫磺资源的浪费，减轻环境污染，同时也有经济效益和社会效益。
硫磺回收工艺流程图
硫磺回收工艺流程图
硫磺是一种重要的化工原料，广泛应用于化肥、农药、皮革、橡胶等行业。
为了减少硫磺的浪费和污染，实现硫磺资源的循环利用，开发了硫磺回收工艺。
下面是一种典型的硫磺回收工艺流程图。
硫磺回收工艺主要包括硫磺气体的吸收、硫磺萃取、硫磺分离、硫磺净化和硫磺储存等环节。
首先，从硫磺工业生产过程中产生的硫磺气体进入吸收设备，通过气体吸收剂与硫磺气体进行接触和反应，将硫磺气体中的硫磺吸收下来。
接下来，将含有硫磺的吸收液进入硫磺萃取装置。
在硫磺萃取装置中，利用适当的萃取剂与硫磺反应，将硫磺从吸收液中提取出来。
同时，通过控制温度和压力条件，使得硫磺在装置中的萃取效果达到最佳。
然后，将含有硫磺的萃取液进入硫磺分离装置。
在硫磺分离装置中，利用蒸馏和分离的原理，将含有硫磺的萃取液中的硫磺单独分离出来。
分离后，得到纯净的硫磺。
接着，将纯净的硫磺进入硫磺净化装置。
在硫磺净化装置中，通过采用物理或化学方法对硫磺进行进一步净化和去除杂质。
净化后的硫磺具有较高的纯度和质量。
最后，将净化后的硫磺储存。
硫磺储存设备可以采用密闭的容
器或储存罐，确保硫磺的质量和安全。
以上便是一种典型的硫磺回收工艺流程图。
通过吸收、萃取、分离、净化和储存等环节，可以实现硫磺的高效回收和循环利用，达到节约资源和保护环境的目的。
随着技术的不断发展，硫磺回收工艺也在不断完善和改进，将为硫磺资源的可持续利用做出更大的贡献。
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第一章总论２
1.１项目背景2
1.2硫磺性质及用途ﻩ2
第二章工艺技术选择ﻩ2
２.１克劳斯工艺2
２．１.1MＣRC工艺ﻩ2
２.1.2CPS硫横回收工艺ﻩ2
3．３.4碱洗尾气处理工艺2
3.3．5工艺流程图ﻩ2
3.4反应原理2
3.４．2制硫部分一、二级转化器内发生的反应:2
3.4．3尾气处理系统中２
３．5物料平衡ﻩ2
3.６克劳斯催化剂ﻩ２
3.6.1催化剂的发展ﻩ2
3.6．2催化剂的选择ﻩ2
３.７主要设备2
3．７.1反应器ﻩ２
3．７.2硫冷凝器ﻩ2
3.7.3主火嘴及反应炉ﻩ２
由以上分析比较,此次采用自产中压蒸汽加热方式。
２.1．4三级克劳斯工艺
三级克劳斯工艺包含一个高温反应段和三个催化反应段,废热锅炉的过程气被冷凝后，将过程气的硫分压降低，通过加热器加热到克劳斯反应温度,在克劳斯转化器内进行克劳斯反应,通过三级的克劳斯反应,最终尾气通过尾气灼烧炉燃烧后排放大气,其硫横回收效率最高只能达到98%。在过去的2５年中克劳斯工艺的原理并没有改变,但是其性能、安全性、可靠性和运行都有显著提高。因此，根据《陆上石油天然气开采工业污染物排放标准》征求意见稿中对尾气SO２的排放要求,三级克劳斯回收工艺必须和尾气回收装置配合,尾气才能达标。过程气再热有两类方式，一是间接再热，二是直接再热,间接再热有蒸汽加热,气气换热器等，天然气净化厂无高压蒸汽,不曾采用蒸汽再热，仅用气气换热器。间接再热优于直接再热，它可提高硫转化率，如有可能优先采用。气气换热器的设计应保证停车除硫作业时进出口管箱及壳体内不积存液硫,要注意进出曰管箱过程气接管位置。同时要有排除壳体内液硫的措施。直接再热有燃气 再热、酸气再热和高温渗和三种,酸气再热与高温过程气惨和本质上是一样的,都是将一部分高温过程气惨和至反应器入口过程气入口过程气中。由于此部分高温过程气中硫蒸汽未经冷凝分离即进入反应器中，不利于反应器内的转化反应,会降低转化率。
因此硫回收技术发展很快,近十几年来出现了许多新工艺、新技术,使硫回收技术提高到一个新水平。
ﻬ
１.２硫磺性质及用途
硫的物理性质
1baｒ下沸点
444.6℃
熔点（纯S）
1２0℃
比重
2.06
燃点
2３2℃
闪点
207℃
溶解性
单质硫不溶于H2O，微溶于Ｃ2H６Ｏ、Ｃ４H10O,溶于ＣS2。
形状
黄色晶体，有一种特殊气味。
由于受反应温度下化学反应平衡的限制，即使在设备和操作条件良好的情况下，使用活性好的催化剂和三级转化工艺,克劳斯法硫的回收率最高也只能达到97%左右,其余的H2Ｓ、气态硫和硫化物即相当于装置处理量的3%～４％的硫，最后都以ＳＯ2的形式排入大气，严重地污染了环境。
随着社会经济的不断发展,世界可供原油正在重质化，高含硫、高含金属原油所占份额也越来越大，迫使炼油厂商不断地开发新的技术,对重质原油进行深度加工。然而原油的深度加工和生产低硫油品必然会使炼油厂副产大量H2Ｓ气体。传统上含Ｈ2S的酸性气都采用克劳斯法回收硫磺，随着各国对环境保护日益重视,制定了更加严格的环保法规,迫使炼油工作者不断改进工艺,提高装置效能,降低尾气排硫量。
但要使氨气充分反应,在富氨酸性气回收硫磺过程中不堵塞，游离NＨ3必须达到50ｐpｍ一下的标准即可。
富氨酸性气回收硫磺的燃烧炉有两种是市场上应用最为广泛的，它们是:
I：单火嘴/双区燃烧炉。
单火嘴/双区燃烧是通过控制二区旁路再生酸性进气量大小来实现对炉温度的控制,使进入火嘴的含氨和可再生的酸性气在高温条件下完成燃烧。
2.１.2CＰS硫横回收工艺
CPＳ硫横回收工艺是酸性气田天然气净化处理的关键配套技术，属于克劳斯延伸类硫横回收工艺，该工艺根据硫化氢与氧气反应生成单质硫和水的化学反应为可逆、放热反应的机理，在流程上创新性地增加了再生态切换前的预冷工艺，降低催化剂反应温度；创新性地増加了再生前的冷凝去硫工艺,降低单质硫分压值;创新性地回收焚烧炉排放烟气余热用于催化剂再热工艺,确保再生温度稳定,同时对废热进行充分回收利用等。与国际同类硫磺回收工艺相比，具有投资省、硫横收率高、能耗低、SO２等污染物排放少、适应性强的优点。
再热炉加热无论是采用酸性气还是采用烃类作燃料，对操作控制要求都十分严格，若燃料气的组成波动较大，须增加燃料气密度仪，操作控制更为复杂,否则会因床层积碳而引起催化剂失活，增加系统压降，甚至出现黑硫磺。热气旁通法(高温掺合)虽然与间接加热方式比较，Ｃlauｓ段总硫回收率降低０．3%~0.5%。比较适用于中小型硫磺回收装置过程气的加热。
２.1.３.2过程气再热方式
过程气再热方式主要包括中压蒸汽加热、电加热、气-气换热构成的间接方法、热气旁通的直接加热法、进气再热炉和焚烧气再热炉构成的再热炉加热法。间接方法包括气换热和高温蒸汽预热,气换热也可以实现预热，但操作弹性小,不适合工厂加工原油多变的情况。利用中压蒸汽加热法操作简单、弹性大、但投资偏大,对大中型硫磺回收装置则是合适的。针对联合装置内有大量需求低压蒸汽的酸性水汽提及溶剂再生用户，正常操作时酸性气一、二、三级冷凝器产生低压蒸汽经济性最好。
2.2尾气处理工艺
2.2.1碱洗尾气处理工艺
（１）动力波碱洗技术
由图3可知:脱硫设备主要包括逆喷管和分液罐(塔),前者核心是喷头,该喷头为大孔径专利设计，采用耐磨的碳化硅材料制造，具有耐磨，不易堵塞，使用周期长的特点;在逆喷段中,脱硫碱液经喷头自下而上喷出,与含硫烟气逆相接触，形成湍流泡沫区;在泡沫区内,气液两相实现动态平衡，液滴不断地吸收烟气中的SＯ2，进而形成一个稳定的动态吸收区,实现气液接触和强化传质;此外,在泡沫区，吸收液中的水分不断蒸发,气体得以冷却,故逆喷段可最大限度地实现高效传质和传热,具备烟气急冷和脱硫双重功能;在分液罐（塔)内,净化烟气经高效除雾器脱除游离水后,由塔顶排出。
化学性质
化学性质活泼能和大多数元素发生化学反应，生成相应的硫化物。
用途
主要用于制造生产各种染料，多功能药剂，火柴,炸药，橡胶产品等。
危险性
其硫蒸汽和硫燃烧生成的SO2对人的身体有毒并造成伤害。
第二章工艺技术选择
硫磺回收装置由四部分组成，它们分别是Claus硫磺回收部分、尾气回收处理部分、尾气脱氢燃烧部分、液硫脱气部分等四部分组成。
1.非精确H2S/SO2的2:１控制。超级克劳斯工艺通过调节风气比使进入超级克劳斯反应器中的H2S浓度适当，在克劳斯段采用Ｈ2S过量操作，使离开末级克劳斯反应器的尾气中含有0.2％-1.5%的H2S。
２、灵活简便的操作性。超级克劳斯工艺克劳斯段采用过量的硫化氢操作，尾
气硫化氨浓度允许在化0.2%－1.５％范围波动。在超级克劳斯段采用前馈控制,进入超级克劳斯反应器前测定硫化氯的含量,计算出所需空气，在配加0.1％－1.０％的过量空气,从而使得超级克劳斯工艺操作具有很大的灵活性、简便性。
2、再生热源为上游克劳斯反应段经分硫和再热后的过程气本身，无需单独的再生系统和补充再生能量;
３、过程气的再热方式为高温惨合和通过气气换热器再热,流程简单，占地面积小，操作和维修简便，
4、由于应用了低温克劳斯技术，最后一级转化器中过程气是在硫蒸汽露点 温度下反应,使实际转化率能够接近理论值。
ＭCRC过程最大特点之一是采取在线再生方式。故具有占地少、能耗低、投资省、收率高、操作方便等优点,将常规克劳斯装置与尾气处理装置结合为一体,得到广泛的应用。
2、装置先将热段冷凝器出来的过程气与余热锅炉出来的小部分650℃过程气 经高温惨和阀混合至２73°C,进入克劳斯反应器,气流中的Ｈ２S和SＯ2在催化剂床层上反应生成元素硫。出克劳斯反应器的过程气温度升至3４４℃左右,经克劳斯硫磺冷凝器冷却至１２7°Ｃ,分离出其中绝大部分硫蒸汽后,再利用气/气换热器加热至再生需要的温度后进入再生反应器。进入再生反应器中的硫蒸汽含量低,不仅有利于Claus反应向生成元素硫的方向进行，最大限度地提高硫回收率,而且解决了过程气也Ｓ/SＯ２比值在线分析仪的堵塞问题。可确保在线分析仪长期可靠运行。
2.１.３超级克劳斯工艺ﻩ2
２.1.4三级克劳斯工艺２
2.2尾气处理工艺2
2．2.1碱洗尾气处理工艺2
2.2.2加氢还原吸收工艺2
2.３尾气焚烧部分ﻩ2
2.4液硫脱气２
第三章超级克劳斯硫磺回收工艺2
3.1工艺方案2
3.2工艺技术特点ﻩ２
3.３工艺流程叙述2
3．３.1制硫部分2
３.3.2催化反应段2
3.3.3部分氧化反应段2
３、高效的超级克劳斯催化剂。超级克劳斯催化剂能够将85％以上的硫化氢转化为硫。并且,催化剂对过量的氧气和高浓度的水不敏感,不发生克劳斯反应和CO/H2的氧化反应,不生成COS及CS2。这种选择性强的催化剂使得高硫回收率成为可能。
4、硫回收率高。超级克劳斯工艺中克劳斯段H２Ｓ过量会抑制Ｓ〇2的浓度，通常低于0.１％；同时，在超级克劳斯段硫化氨的转化率超过90％，加上装置易于控制，其总硫收率超过９9.2%。
３、过程气切换采用特制夹套三通阀自动程序控制,切换灵敏，切换时间短，操作过程平稳可靠。
２．1．3超级克劳斯工艺
超级克劳斯工艺特点是在前面的两级或三级反应器为常规克劳斯，但在富硫化氢的条件下(H２S／SO２>2)运行,以保证进入选择性氧化反应器的过程气Ｈ2S／SO2比略大于1０。配入适当高于化学当量的空气使硫化氨在催化剂上选择性氧化为硫。较高的Ｈ2S/SO２比可得到较高的硫收率，但是过高的Ｈ2S/SO2比值必然使二段出口的硫化氢浓度升高,同时氧化选择性氧化段进料硫化氢浓度高将使催化剂床层产生大的温升,这是需要严格控制的,所以通常控制二段出口H2S/SO2比值在10左右，H２Ｓ浓度低于1.５％。超级克劳斯工艺的关键步骤是选择氧化段，所选用的选择性催化剂只是将硫化氨氧化为元素硫，即使氧化过剩也不会产生S〇2和S〇3,也不催化H2S与S〇２的反应。装置的工艺特点: