硫磺回收系统的操作要求和工艺指标
硫磺回收工艺比较
部分燃烧四级转化及过程气催化氧化脱硫工艺简述一、工艺技术概况炼油厂含H2S酸性气硫磺回收技术经过几十年的发展，已经非常成熟，目前我国石化和天然气工业主要采用克劳斯法回收硫磺，并配以适宜的尾气处理工艺以达到越来越严格的环境排放要求。
炼油厂加工过程中产生的含H2S酸性气均含有不同浓度的烃类、氨以及较多的CO2气体。
在石油化工企业中一般均采用工艺路线成熟的高温热反应和两级催化反应的克劳斯硫回收工艺，根据酸性气中H2S含量不同，通常采用部分燃烧法和分流法，部分燃烧法是将全部原料气引入制硫燃烧炉，在炉中按制硫所需的O2量严格控制配风比，使H2S在炉中约65％发生高温反应生成气态硫磺。
未反应的H2S和SO2再经过转化器，在催化剂的作用下，进一步完成制硫过程。
对于含有少量NH3及烃类的原料气，用部分燃烧法可将NH3及烃类完全燃烧分解为N2、CO2和H2O，使产品硫磺的质量得到保证。
部分燃烧法工艺成熟可靠，操作控制简单，能耗低，是目前国内外广泛采用的制硫方法。
制硫催化剂的选用是提高转化率的关键。
目前国内外均使用人工合成制硫催化剂，山东讯达化工集团有限公司开发的QS系列人工合成制硫催化剂的性能已达到了目前国外同类催化剂的水平，已在国内石化企业硫磺回收装置上广泛使用。
由于制硫催化剂的性能要求，进入转化器的过程气温度需要控制在220～260℃左右，而经冷凝冷却回收液态硫后的过程气温度为160℃，需提高温度后方可在催化剂作用下完成转化过程。
采用制硫燃烧炉后高温气掺合提高反应温度，方法简单易行，温度控制准确。
为了追求较高的H2S转化率和硫的总回收率，在原来燃烧炉加二级转化的基础上，又发展了三级转化甚至四级转化技术。
研究指出，理论上硫的露点对H2S平衡转化率起决定作用。
因此，H2S所能达到的总转化率取决于最后一个反应器出口过程气的温度。
近代发展的亚露点法(MCRC)和超级克劳斯法(super claus)就是在这一思想支持下发展起来的。
硫磺回收工艺介绍
目录第一章总论 (3)1.1项目背景 (3)1.2硫磺性质及用途 (4)第二章工艺技术选择 (4)2.1克劳斯工艺 (4)2。
1.1MCRC工艺 (4)2.1.2CPS硫横回收工艺 (5)2。
1。
3超级克劳斯工艺 (6)2。
1.4三级克劳斯工艺 (8)2.2尾气处理工艺 (9)2。
2。
1碱洗尾气处理工艺 (9)2。
2.2加氢还原吸收工艺 (13)2。
3尾气焚烧部分 (13)2。
4液硫脱气 (14)第三章超级克劳斯硫磺回收工艺 (15)3.1工艺方案 (15)3。
2工艺技术特点 (15)3。
3工艺流程叙述 (15)3.3.1制硫部分 (15)3.3。
2催化反应段 (15)3.3.3部分氧化反应段 (16)3。
3。
4碱洗尾气处理工艺 (17)3。
3.5工艺流程图 (17)3。
4反应原理 (18)3.4.2制硫部分一、二级转化器内发生的反应: (18)3。
4。
3尾气处理系统中 (19)3。
5物料平衡 (19)3.6克劳斯催化剂 (20)3。
6。
1催化剂的发展 (20)3.6.2催化剂的选择 (21)3.7主要设备 (21)3.7.1反应器 (21)3.7.2硫冷凝器 (22)3。
7。
3主火嘴及反应炉 (22)3。
7。
4焚烧炉 (22)3。
7.5废热锅炉 (22)3.7。
6酸性气分液罐 (23)3。
8影响Claus硫磺回收装置操作的主要因素 (23)3。
9影响克劳斯反应的因素 (24)第四章工艺过程中出现的故障及措施 (26)4.1酸性气含烃超标 (26)4。
2系统压降升高 (27)4。
3阀门易坏 (28)4。
4设备腐蚀严重 (28)第一章总论1。
1项目背景自从本世纪30年代改良克劳斯法实现工业化以后，以含H2S酸性气为原料的回收硫生产得到了迅速发展,特别是50年代以来开采和加工了大量的含硫原油和天然气，工业上普遍采用克劳斯过程回收元素硫.经近半个世纪的演变,克劳斯法在催化剂研制、自控仪表应用、材质和防腐技术改善等方面取得了很大的进展，但在工艺技术方面，基本设计变化不大,普遍采用的仍然是直流式或分流式工艺.由于受反应温度下化学反应平衡的限制，即使在设备和操作条件良好的情况下,使用活性好的催化剂和三级转化工艺，克劳斯法硫的回收率最高也只能达到97％左右，其余的H2S、气态硫和硫化物即相当于装置处理量的3%～4%的硫，最后都以SO的形式排入大气,严重地污染了环境.2随着社会经济的不断发展,世界可供原油正在重质化，高含硫、高含金属原油所占份额也越来越大，迫使炼油厂商不断地开发新的技术，对重质原油进行深度加工。
硫磺回收工艺流程说明
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1. 脱硫。
脱硫器将烟气中的硫氧化物（SOx）与吸收液（如石灰浆）混合，形成硫酸盐。
硫磺回收工艺流程
硫磺回收工艺流程硫磺回收工艺流程主要是将含有硫磺的废气或废水进行处理，将其中的硫磺分离出来，以减少环境污染并实现资源的回收利用。
下面是一个具体的硫磺回收工艺流程的简要介绍。
首先，硫磺回收工艺的第一步是收集含有硫磺的废气或废水。
这些废气通常是工业生产过程中产生的尾气，而废水则是工厂或化工厂排放出来的废水。
这些废气或废水经过合适的收集系统进行收集，并送入下一步的处理过程。
第二步是对废气或废水进行预处理。
预处理的目的是去除废气或废水中的杂质和污染物，使其更适合后续的硫磺分离过程。
预处理可以采用各种方法，如过滤、沉淀、吸附等。
接下来的第三步是硫磺分离。
这一步通常采用蒸馏或溶剂萃取的方法。
在蒸馏过程中，废气或废水中的硫磺在高温下蒸发，然后通过冷凝，使其凝结回到液体状态。
而溶剂萃取则是用一种溶剂将硫磺从废气或废水中提取出来。
第四步是对硫磺进行精制处理。
在这一步中，硫磺经过过滤、洗涤等处理，去除其中的杂质，得到纯净的硫磺。
这些纯净的硫磺可以用于再生利用或者销售给其他行业。
最后一步是对废气或废水进行尾气处理。
在处理完硫磺后，剩下的废气或废水中可能还存在一些有害污染物，需要进行进一步的处理以符合环保标准。
尾气处理可以采用各种方法，如吸附、催化、洗涤等，以去除废气或废水中的有害物质，使其达到环保要求。
以上就是一个典型的硫磺回收工艺流程的简要介绍。
在实际应用中，硫磺回收工艺可以根据具体情况进行调整和优化，以提高回收效率和降低成本。
硫磺回收工艺的应用可以减少硫磺资源的浪费，减轻环境污染，同时也有经济效益和社会效益。
硫磺回收岗位操作法
硫磺回收岗位操作法一、岗位任务：将湿式氧化法脱硫出来的硫泡沫在连续熔硫釜内及时分离。
将分离出来的溶液返回到脱硫系统。
分离出的硫在熔硫釜高温区加热制成硫磺，包装后作为产品出售。
二、岗位概述：（1）工艺流程：湿法脱硫再生槽溢流出的硫泡沫，进到泡沫槽，通过泡沫泵副线回流搅拌，使泡沫混合均匀，用泡沫泵打入熔硫釜，在釜的上部被加热至60-90℃，硫泡沫中的硫颗粒聚集变大而沉于下釜，被分离的溶液上升，从釜上升，从釜上部排液管回脱硫系统，由富液泵打到喷射再生槽。
当釜内的硫积累超过釜容积的1/3时，开始开放硫阀，在原料充足情况下，始终保持连续进料、分离，制成硫磺。
蒸气流程：界外蒸汽经减压阀稳定在0.45MPa首先进入熔硫加强管上部和放硫阀。
从这两部位出来的蒸汽汇到一起进熔硫釜上夹套。
蒸汽自上而下加温釜内物质后从釜的底部出来，大部分冷凝水引到釜的上部入口，从另外通道入釜和冷硫泡沫换热，起到节能和回收纯净的蒸汽冷凝液的作用。
根据湿法脱硫系统水平衡，可适当的将冷凝液排放一部分。
（2）工艺原理：脱硫液将气体中的硫化物吸收后，在溶液脱硫剂的作用下，析出单质硫。
硫附在泡膜上，在再生槽上溢流与再生液分离，进入熔硫釜的硫泡沫在釜上部被加热，气泡破裂，沾在泡膜上的单质硫聚集，较大颗粒下沉至釜的下部，在釜的下部继续加热成熔融状液体，由放硫阀放出成品硫磺。
上述过程可连续进行也可间断地进行。
（3）工艺指标压力：外来蒸汽＞0.6MPa熔硫釜夹套≤0.4 5MPa熔硫釜内≤0.4 MPa内外压差＜0.2 MPa温度：分离液60~90℃熔硫下釜120~140℃泡沫槽35~70℃液位：泡沫槽：1/2~2/3釜内熔硫液位：1/3~1/2三、正常操作1）准备工作1.1设备、管线、阀门处于完好备用状况，检查开关情况。
1.2仪表准备齐全好用。
1.3泵经过单体试车，新系统经过清洗。
2）单质硫与脱硫液分离2.1调节喷射再生槽液位，保持泡沫形成层，并正常溢流进泡沫槽。
第四章 硫磺回收及尾气处理
1.直流法 ①反应炉内H2S转化率一般可达 60%～70%； ②原料气中的H2S含量应大于50%。 其原因是应保证酸气与空气燃烧的反
应热足以维持反应炉内温度不低于
980℃ ； ③设置了三级或四级催化反应器， 其主要目的是：a.由转化器出来的过
2. 各国从自身国情出发，其标准差别很大。例如，加拿大因地广人稀故其标准
较美国要宽，而日本由于是人口密集岛国，故其标准最严； 3. 随着经济发展和环保意识的增强，这些国家所要求的硫收率也在不断提高。 （二）我国标准 我国在1997年执行的GB16297—1996《大气污染物综合排放标准》中对SO2 的排放不仅有严格的总量控制（即最高允许排放速率），而且同时有非常严格的 SO2排放浓度控制（即最高允许排放浓度），见表4-2。
程气温度应高于其硫露点温度，以防
液硫凝结在催化剂上而使之失去活性； b较低的温度可获得较高的转化率。
2.分流法
当H2S含量15～30%时，用直流法难以使反应炉内燃烧稳定，应用分流法。
常规分流法的特点是将原料气（酸气）分为两股，其中1/3原料气与按照化学计 量配给的空气进入反应炉内，使原料气中H2S及全部烃类、硫醇燃烧，H2S按反应 (4-2)生成SO2，然后与剩余原料气混合进入催化转化段。因此，常规分流法中生 成的元素硫完全是在催化反应段中获得的。 当原料气H2S含量在30～55%，采用直流法则反应炉内火焰难以稳定，采用常 规分流法将1/3的H2S燃烧生成SO2时，炉温又过高使炉壁耐火材料难以适应。可 采用非常规分流法，即将进入反应炉的原料气量提高至1/3以上来控制炉温。以 后的工艺流程则与直流法相同。
（4-2）
（4-3）
（4-4）
=
（二）克劳斯法平衡转化率Kp 以反应（4-3）为例，该反应是可逆反应，低压下此气相反应的平衡常数Kp 可表示为：
简述硫磺回收LO-CAT工艺操作法
经缝 袋包装 仔在 仓 ，定 期装 车 ｛ ： ｝ ｌ ｌ 。滤液 通过 滤 液返 Ｉ 圳 返 刚 反心 器 。吸 ｑ ｔ ｌ 氧 化 反ｆ 、 器反应 温 通 过溶 液绰 溶液 循 采 抽Ｈ Ｊ 后进 入 溶液冷 却／ 加热 器进 行加热 和冷 却 ，｝ Ｉ ｝ 通 过 反应 的喷 油 装置 返 ｌ ｌ ｊ ｌ 吸ｑ ｋ ／ 轼 化反Ｊ 、 迈 。 经过ｌ Ｉ 』 支 收 钣化 反 器 的 ｅ 进 垲气 水封 罐 ＾ ｊ 分液 ， 冉剑 ｆ 苞 ｃ ｊ ｉ ｛ ｔ ． Ｌ ＇ Ａ “ ／ Ｌ 增 压 后送 气 焚烧炉 焚烧 ． 将 气 ｒ ｛ １ 戏 Ｉ ｔ ： ｆ ｆ ｌ ＂ Ｊ 硫 化 氧充 伞转 化为 ｓ ｏ ， 川， 的氨 分解 为 Ｎ 和Ｉ Ｈ １ ０， 焚烧 的 高温烟 气 ｅ 焚烧 炉 废热 锅炉 冷却 争 ３ ０ ０ 』 ｌ
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液相氧化催化硫磺回收技术
液相氧化催化硫磺回收技术1. 反应原理液相氧化催化硫磺回收技术是一种将硫化氢（H₂S）转化为单质硫的工艺技术。
其基本原理是在催化剂的作用下，利用空气或氧气将硫化氢氧化为单质硫和水。
该反应是一个放热反应，通常需要在一定的温度和压力下进行。
2. 催化剂选择催化剂在液相氧化催化硫磺回收技术中起着至关重要的作用。
常用的催化剂包括铁、钴、镍等金属盐类，以及以硅酸铝、分子筛等为载体的金属氧化物。
选择合适的催化剂可以提高反应速率，降低反应温度，提高硫磺回收率。
3. 反应温度控制反应温度是液相氧化催化硫磺回收技术的关键参数之一。
适宜的反应温度可以提高反应速率和硫磺回收率，但过高的温度可能导致催化剂失活或产生副反应。
因此，需要严格控制反应温度，通常在20-100℃之间。
4. 原料预处理为了提高硫磺回收率和产品质量，需要对原料进行预处理。
常见的预处理方法包括脱水和脱盐、除去重金属和杂质等。
预处理可以降低催化剂的毒性和副反应的发生率，提高反应效率和产品质量。
5. 产物分离与精制反应生成的硫磺和水需要进行分离和精制。
常用的分离方法包括过滤、离心分离和蒸馏等。
精制过程通常包括加热熔融、离心分离、干燥和成型等工序，以获得高纯度、高质量的硫磺产品。
6. 尾气处理液相氧化催化硫磺回收技术中产生的尾气需要进行处理，以防止对环境和人体造成危害。
常见的尾气处理方法包括燃烧、吸收、吸附和生物处理等。
处理后的尾气应符合国家和地方环境保护标准的要求。
7. 能耗与资源利用液相氧化催化硫磺回收技术的能耗较高，需要合理利用资源，降低能耗。
可以通过优化工艺参数、采用节能设备和技术、提高设备能效等措施来降低能耗和提高资源利用率。
8. 安全与环保液相氧化催化硫磺回收技术涉及易燃易爆、腐蚀性和有毒物质，需要采取安全措施，确保生产安全和员工健康。
同时，应加强环保意识，采用环保技术和设备，减少污染物排放，保护环境。
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一、制硫工艺原理硫磺回收系统的操作要求和工艺指标Claus制硫总的反应可以表示为：2H2S+02/X S x+2H20在反应炉内，上述反应是部分燃烧法的主要反应，反应比率随炉温变化而变化，炉温越高平衡转化率越高；除上述反应外，还进行以下主反应：2H2S+3O2=2SO2+2H2O在转化器中发生以下主反应：2H2S+SO23/XS x+2H2O由于复杂的酸性气组成，反应炉内可能发生以下副反应：2S+2CO2COS+CO+SO22CO2+3S=2COS+SO2CO+S=COS在转化器中，在300摄氏度以上还发生CS2和COS的水解反应：COS+H2O=H2S+CO2二、流程描述来自上游的酸性气进入制硫燃烧炉的火嘴；根据制硫反应需氧量，通过比值调节严格控制进炉空气量，经燃烧，在制硫燃烧炉内约65％(v)的H2S进行高温克劳斯反应转化为硫，余下的H2S中有1／3转化为SO2燃烧时所需空气由制硫炉鼓风机供给。
制硫燃烧炉的配风量是关键，并根据分析数据调节供风管道上的调节阀，使过程气中的H2S/SO2比率始终趋近2：1，从而获得最高的Claus转化率。
自制硫炉排出的高温过程气，小部分通过高温掺合阀调节一、二级转化器的入口温度，其余部分进入一级冷凝冷却器冷至160℃，在一级冷凝冷却器管程出口，冷凝下来的液体硫磺与过程气分离，自底部流出进入硫封罐。
一级冷凝冷却器管程出口160℃的过程气，通过高温掺合阀与高温过程气混合后，温度达到261℃进入一级转化器，在催化剂的作用下，过程气中的H2S和SO2转化为元素硫。
反应后的气体温度为323℃，进入二级冷凝冷却器；过程气冷却至160℃，二级冷凝冷却器冷凝下来的液体硫磺，在管程出口与过程气分离，自底部流出进入硫封罐。
分离后的过程气通过高温掺合阀与高温过程气混合后温度达到225℃进入二级转化器。
在催化剂作用下，过程气中剩余的H2S和SO2进一步转化为元素硫。
反应后的过程气进入三级冷凝冷却器，温度从246℃被冷却至1．60~C。
三级冷凝冷却器冷凝下来的液体硫磺，在管程出口与过程气分离，自底部流出进入硫封罐。
顶部出来的尾气自烟囱排放。
三、开车操作规程1、系统升温条件确认：制硫炉和一、二、三级冷凝冷却器达到使用条件：一、二、三级冷凝冷却器内引入除氧水至正常液位；按程序对制硫炉点火；按升温曲线对制硫炉升温；流程：制硫炉烘炉烟气一废热锅炉一一级冷凝冷却器一高温掺合阀一一级转化器一二级冷凝冷却器一高温掺合阀一二级转化器一三级冷凝冷却器一为其扑集器一烟囱；一、二级转化器升温至200~C，废热锅炉蒸汽压力0.04—0.045mpa，冷凝器的蒸汽压力0.03—0.035mpa并保持。
2、系统升温过程中的检查和注意事项：制定系统升温曲线，并绘制实际升温曲线与之对照，尽量减少两者之间的偏差；系统升温过程中，应密切关注一、二、三级冷凝冷却器和蒸汽发生器的压力和液位，严防超压和干锅；一、二级转化器升温速度5～15。
C为宜，可以根据开工实际进度调整；装置第一次开工，系统升温烟气的氧含量可以过量；装置再次开工的系统升温应控制烟气中氧含量不大于2％(V)，防止停工时系统中残留的可燃物自燃。
在控制氧含量的同时，应防止燃料气燃烧不完全析碳污染催化剂，防止析碳的方法是根据燃料气用量，按比例投配低压蒸汽，投配蒸汽的目的是当供氧量不足时，发生“水煤气”反应，生成C0而不析碳，投配量约为1．5～2．5kg蒸汽／kg燃料气；当转化器出现异常升温(飞温)时，应立即调整配风量，降低温度：系统升温过程中应每小时分析一次烟气中的氧含量，并根据分析数据适时调节配风量；系统升温低温段(炉膛温度~400~C，产汽设备产汽量很少，可以通过设备上的放空阀至消音器放空；系统升温的高温段(炉膛温度>400℃)，产汽量较大，可以根据具体情况将蒸汽并网；系统升温至制硫燃烧炉炉膛温度＞400℃，应联系保运工对高温部位(设备和管道)的净密封点进行热紧，重点部位要做气密，确保正常开工后无泄漏。
3、硫回收部分开车3．1硫回收部分投料条件确认：制硫炉炉膛温度800℃以上；一、二级转化器床层温度约200℃；液硫管线已经具备使用条件；一、二、三级冷凝冷却器液面控制和压力已经控制工艺要求范围状态；确认正常生成流程已经打通，具备了投料条件；确认废热锅炉蒸汽压力0.04—0．045mpa，冷凝器的蒸汽压力0.03—0.035mpa，水位正常，否则应通蒸汽使废热锅炉蒸汽压力，冷凝器的蒸汽压力达到工艺要求。
3．2投料开车l、接到高压排毒通知后，启动罗茨风机，罗茨风机运行正常后，调整风量通知高压排毒。
2、打开克劳斯炉酸性气体的入口阀门；向制硫炉引入酸性气并按预设比值同步启动空气调节阀向炉内配风；通过炉体视镜观察燃烧情况，并根据操作经验做出判断调整气／风比；确认制硫炉已经进入稳定状态；制硫炉稳定燃烧30分钟后，依次打开一、二、三级冷凝冷却器液硫出口阀门，引出液体硫磺，注意防止过程气逸出；投料开车阶段，建议每隔1小时进行一次液硫管道排污操作，防止杂物堵塞液硫线。
3、运行过程中加强巡检，并做好记录；通过空气量调节H2S／S02数据，配风量控制是提高转化率的关键；经常检查炉壁温度，防止耐火衬里剥落，炉壁局部过热损坏设备；密切关注废热锅炉、冷凝器液位和压力，防止干锅；如果出现过程气温度下降／转化器温度下降等异常现象及时汇报，并停工处理。
4、注意控制转化器入口温度，保证一级转化器床层温度在260℃／320℃范围内；二级转化器床层温度在225～250℃范围内；注意转化器入口／出口的温差，如果出现温差太小，说明H2S／S02比例不合适，应减少空气量；注意观察床层温度变化规律，通常情况下，新装填的催化剂，上部温升较大，下部温升较小，装置运行末期，情况正好相反。
如果出现床层温度异常下移，说明床层上部的催化剂活性下降，应计划更换；注意转化器进／出口压力变化，及时判断转化器床层是否出现堵塞，以便及时处理。
5、排毒完毕后，关闭克劳斯炉酸性气体的入口阀门，调整罗茨风机的风量继续吹扫2—5分钟后，按停罗茨风机的按钮。
等待下次排毒。
四、工艺指标l、制硫燃烧炉过程气出炉温度：950—1250℃酸性气入炉压力：0.025—0.035MPa气(酸性气)／风(空气)比值：0.4195(体积比)2、冷凝器的蒸汽压力为0．030—0．035mpa3、废热锅炉的蒸汽压力为0．04一0．050mpa4、一级转化器过程气进口：200--280℃床承温度为：280--330℃5、二级转化器过程气进口：180℃／230℃床承温度为：220--260℃五、注意事项1、穿戴好劳动防护用品。
2、严格按工艺要求进行操作，严格控制工艺指标。
3、加强巡检，确保设备正常运行4、制硫炉点火时一定注意安全，点火不成功要长空气吹扫2…5分钟后在点火，确保炉膛内没有可燃气体后再进行点火操作，否则会造成炉膛内可燃混合气体闪爆，造成人员死伤、设备损毁；5、废热锅炉和冷凝器的水液面要始终高于换热管束，确保没有换热管露出水面；6、要注意进入制硫炉的空气量，确保空气不过量，否则多余的氧气易造成催化剂硫酸盐化，致使催化剂失活。
7、排毒时加强与高压岗位联系，确保根据排毒压力与配风适宜。
8、排毒期间一、二、三级冷凝器液体硫磺排放口阀门半小时排放一次，以防堵塞。
9、严格控制转化床的温度不能超过400℃，以防烧坏催化剂。
10、排完毒后，严格控制空气吹扫时间，以防催化剂中毒。
硫磺回收的要求1.一种含二硫化碳和硫化氢的液硫回收方法，将所述液硫引进包括受硫器进行回收，其特征在于：将从所述受硫器出来的液硫直接引进Clause系统进一步回收；受硫器中的液硫组分为：液硫93．5％～96％、二硫化碳0．5％～4．0％、硫化氢1．0％～3．5％，以质量百分数计。
2．如权利要求1所述的方法，其特征在于：所述受硫器中的温度为145～170℃，压力为0．4～0．6MPa。
3．如权利要求1或2所述的方法，其特征在于：所述Clause系统包括冷凝器和反应器，液硫在冷凝器中的进口温度为320～350℃，压力为0.01～0．03MPa。
4．如权利要求3所述的方法，其特征在于：液硫在冷凝器中的出口温度为140～1 60℃，压力为0.01～0.03MPa。
5．如权利要求4所述的方法，其特征在于：所述Clause系统反应器中发生的反应为：H2S+02一~S02+H20 (1)H2S+S02一~S+H20 (2)C$2+02一C02+S02 (3)6．如权利要求3所述的方法，其特征在于：所述Clause系统为三级Clause系统，所述受硫器出来的液硫直接进入所述Clause系统的一级冷凝器或二级冷凝器或三级冷凝器，或同时引入所述一、二、三级冷凝器中。
7．如权利要求4所述的方法，其特征在于：所述Clause系统为三级Clause系统，所述受硫器出来的液硫直接进入所述Clause系统的一级冷凝器或二级冷凝器或三级冷凝器，或同时引入所述一、二、三级冷凝器中。
8．如权利要求4所述的方法，其特征在于：所述Clause系统为三级Clause系统，所述受硫器出来的液硫直接进入所述Clause系统的二级冷凝器中。
9．如权利要求1所述的方法，其特征在于：a．将天然气法制备二硫化碳和硫化氢后的含二硫化碳和硫化氢的液硫先经过冷凝器、捕硫捕碳器和受硫器，受硫器中的液硫组分为：液硫94．5％～96％、二硫化碳2％～4.2％、硫化氢0．6％～1．5％，以质量百分数计；受硫器中的温度为145～170℃，压力为0．4～0．5Mpa；b．所述受硫器出来的液硫直接进入三级Clause系统，所述三级Clause系统包括一级冷凝器及反应器、二级冷凝器及反应器、三级冷凝器及反应器、四级冷凝器、捕硫器和液硫储槽；所述受硫器出来的液硫首先进入所述Clause系统的一级冷凝器或二级冷凝器或三级冷凝器或同时引入所述一、二、三级冷凝器中，再依次进入各级冷凝器及反应器，最后从捕硫器出来进入液硫储槽，其中冷凝器中冷凝下来的液硫直接进入液硫储槽，液硫进入一、二、三级冷凝器的进口温度为320～350℃，压力为0．01～0．03MPa，出口温度为140～160℃，压力为0．01～O．03MPa；四级冷凝器的进口温度为310～340℃，压力为0．01～O．03MPa，出口温度为1 30～1 50℃，压力为0．01～0．03MPa。