第十四章 硫磺回收装置
浅谈硫磺回收装置的平面布置和管道设计
浅谈硫磺回收装置的平面布置和管道设计硫磺回收装置是一种用于回收工业生产过程中产生的硫磺的设备。
它的平面布置和管道设计对于装置的运行效率和安全性具有重要影响。
硫磺回收装置的平面布置应合理布置各个设备单元，以确保生产流程的顺利进行。
一般来说，硫磺回收装置包括硫磺燃烧炉、烟气净化装置、气液分离器、气体压缩机、冷却器、过滤器等设备。
在平面布置的时候，应根据生产流程的先后顺序，确定各设备的位置，并保证设备之间的管道连接方便，并尽量缩短管道长度，降低气体流动的阻力。
管道设计是硫磺回收装置中不可忽视的一部分。
管道设计既要考虑硫磺回收过程中的物料流动，也要考虑气体流动的安全性。
一般来说，硫磺回收过程中的物料是高温高压的气体，因此管道需要具备相应的耐高温、耐腐蚀性能。
由于硫磺回收装置通常位于厂区内，环境复杂，管道设计还需要考虑周围环境因素，避免管道受到机械撞击或者其他外力的破坏。
在硫磺回收装置的管道设计中，还需要考虑气体的流速和压力变化。
一般来说，气体在管道中的流速不宜太小，否则容易发生堵塞或者积聚。
而流速过大则会增加管道的阻力，造成能源的浪费。
气体在管道中的压力变化也需要控制在合理的范围内，避免管道系统超负荷运行。
硫磺回收装置的管道设计还要考虑维护和清洁的便利性。
硫磺回收过程中会产生一定的硫磺结晶，而这些结晶可能会沉积在管道中，造成管道的堵塞。
在管道设计中应设立清洗孔和清洗管道，以便随时清除管道中的硫磺结晶。
硫磺回收装置的平面布置和管道设计对于装置的生产效率和安全性具有重要影响。
在设计过程中，需要综合考虑生产流程的顺序、管道的连接方便、管道的耐高温耐腐蚀性能、环境因素、流速和压力变化以及维护清洁的便利性等因素，以确保装置的正常运行。
浅谈硫磺回收装置的平面布置和管道设计
浅谈硫磺回收装置的平面布置和管道设计一、引言随着工业化进程的不断推进，硫磺的排放量也在不断增加。
硫磺是一种对环境和人体健康都有害的物质，因此对硫磺的回收利用变得尤为重要。
硫磺回收装置是一种用于回收硫磺的设备，它可以有效地将废气中的硫磺回收利用，减少对环境的污染。
在硫磺回收装置的设计中，平面布置和管道设计是非常重要的环节，本文将对此进行一些浅谈。
二、硫磺回收装置的平面布置1. 设备布置硫磺回收装置通常由氧化反应塔、吸收塔、凝结器、蒸汽冷凝器、循环水泵、酸雾净化塔等设备组成。
在进行平面布置时，应根据设备之间的功能关系和操作流程进行合理的布局，以便使设备之间的连续运行和操作更加方便。
通常情况下，硫磺回收装置的设备布置应遵循以下原则：（1）根据工艺流程进行布局，确保操作流程的顺畅和运行效率的最大化。
（2）合理利用场地空间，确保设备之间的安全距离和通道的畅通。
（3）设备之间应保留足够的维修和检修空间，以便设备维护和维修时的操作和安全。
2. 火灾防护硫磺是一种易燃物质，因此在进行硫磺回收装置的平面布置时，应考虑火灾防护的问题。
通常情况下，硫磺回收装置的平面布置应设有足够的防火墙和防火通道，以保障设备和生产人员的安全。
3. 环境保护硫磺回收装置是一种环保设备，因此在进行平面布置时应考虑环境保护的要求。
通常情况下，硫磺回收装置的排放口应与周围环境保护区域保持一定的距离，避免对周围环境造成污染。
1. 硫磺输送管道在硫磺回收装置中，硫磺的输送是非常重要的环节。
硫磺输送管道的设计应考虑以下几点：（1）材质选择：硫磺具有一定的腐蚀性，因此在选择硫磺输送管道的材质时，应选择耐腐蚀性能好的材质，如不锈钢、玻璃钢等。
（2）管道布局：硫磺输送管道的布局应尽量简化，避免管道的交叉和纠缠，以便维护和检修。
2. 循环水管道（1）循环水泵的选型：根据循环水的需求量和管道阻力的大小，选择合适的循环水泵。
（2）管道布局：循环水管道的布局应合理，避免管道过长和弯曲过多，以减小管道的阻力和能耗。
第十四章硫磺回收装置
第⼗四章硫磺回收装置第⼗四章硫磺回收装置第⼀节装置概况及特点⼀、装置概况硫磺回收装置是环保装置，它是洛阳分公司500万吨/年炼油⼯程主体⽣产装置之⼀。
该装置主要处理液态烃、⼲⽓脱硫酸性⽓及含硫污⽔汽提酸性⽓等，其产品是国标优等品⼯业硫磺。
⼆、装置组成及规模硫磺回收（Ⅰ）设计⽣产能⼒为3000t/a，1987年8⽉开⼯，2001年4⽉扩能改造⾄1.0×104t/a；硫磺回收（Ⅱ）设计⽣产能⼒为5650t/a，1997年9⽉开⼯，2000年3⽉扩能⾄1.0×104t/a。
三、⼯艺流程特点两套硫磺回收装置均采⽤常规克劳斯⼯艺，采⽤部分燃烧法，即将全部酸性⽓引⼊酸性⽓燃烧炉，按烃类完全燃烧和1/3硫化氢完全燃烧⽣成⼆氧化硫进⾏配风。
过程⽓采⽤⾼温外掺合、⼆级转化、三级冷凝、三级捕集，最终硫回收率达到93%以上。
尾⽓中硫化物及硫经尾⽓焚烧炉焚烧，70m烟囱排放。
第⼆节⼯艺原理及流程说明⼀、⼯艺原理常⽤制硫⽅法中根据酸性⽓浓度不同，分别采⽤直接氧化法、分流法和部分燃烧法。
本装置采⽤的是部分燃烧法，即将全部酸性⽓引⼊燃烧炉，按烃类完全燃烧和1/3硫化氢完全燃烧⽣成⼆氧化硫进⾏配风。
对于硫化氢来说，反应结果炉内约有65%的硫化氢转化为硫，余下35%的硫化氢中有1/3燃烧⽣成⼆氧化硫，2/3保持不变。
炉内反应剩余的硫化氢、⼆氧化硫在转化器内催化剂作⽤下发⽣反应，进⼀步⽣成硫，其主要反应如下：主要反应：燃烧炉内：H2S+3/2O2=H2O+SO2+Q 2H2S+ SO2= 2H2O+3/2S2+QH2S+CO2=COS+ H2O+Q 2H2S+CO2=CS2+2 H2O+Q反应器内：2H2S+SO2=H2O+3/nSOn+Q COS+ H2O = H2S+CO2-QCS2+ 2H2O=2H2S+CO2-Q为获得最⼤转化率，必须严格控制转化后过程⽓中硫化氢与⼆氧化硫的摩尔⽐为2：1。
⼆、⼯艺流程说明来⾃液态烃、⼲⽓脱硫装置酸性⽓及含硫污⽔汽提酸性⽓，压⼒0.05Mpa（表），温度40℃左右，硫化氢浓度30～90%（V），烃含量⼩于4%（V），在酸性⽓分液罐V101分液后进⾏⼊酸性⽓焚烧炉F101，所需空⽓由风机C101供给。
硫磺回收装置尾气吸收单元运行总结
硫磺回收装置尾气吸收单元运行总结硫磺回收装置是一种用于回收尾气中的硫磺化合物的设备，其工作原理是利用吸收剂吸收尾气中的硫磺化合物，然后通过反应、分离和再生等过程将硫磺化合物从吸收剂中分离出来，从而实现硫磺的回收。
以下是对硫磺回收装置尾气吸收单元运行情况的总结。
一、吸收效果尾气吸收单元的主要功能是将尾气中的硫磺化合物吸收到吸收剂中，因此吸收效果是评价尾气吸收单元运行情况的主要指标。
根据对吸收效果的实时监测数据分析，吸收剂对硫磺化合物的吸收效果较好，吸收率可达到90%以上，且吸收速度较快。
通过对吸收剂采样和化验的结果也验证了吸收效果较好，吸收剂中的硫磺化合物含量较低。
二、吸收剂的消耗和再生吸收剂在吸收过程中会与硫磺化合物发生化学反应，从而使吸收剂中的硫磺化合物含量增加，因此需要对吸收剂进行再生，以实现硫磺的回收。
根据对再生过程的监测数据分析，再生效果较好，再生率高达95%以上。
再生过程中所需的能耗较低，且操作简便，有利于降低生产成本。
三、设备运行稳定性尾气吸收单元的设备运行稳定性是确保吸收效果和再生效果的关键因素。
根据对设备运行数据的监测和分析，设备运行稳定性较好，各项参数基本保持在规定范围内。
设备运行过程中无明显的波动或异常情况，能够稳定地吸收尾气中的硫磺化合物，并实现硫磺的回收。
四、设备维护和故障处理尾气吸收单元的维护和故障处理对于设备的正常运行至关重要。
根据对设备的定期检修和维护记录的分析，设备的维护工作有条不紊，能够及时发现和解决设备存在的问题。
对于设备的故障处理，能够迅速定位故障原因，并采取相应的措施进行修复。
设备的维护和故障处理保证了设备的可靠运行。
硫磺回收装置尾气吸收单元的运行情况较好。
通过对吸收效果、吸收剂的消耗和再生、设备运行稳定性以及设备维护和故障处理等方面的总结和分析，可以得出尾气吸收单元能够稳定地吸收尾气中的硫磺化合物，并实现硫磺的回收。
尾气吸收单元的设备运行稳定性较好，维护和故障处理工作得到了有效的保障。
硫磺回收装置说明与危险因素及防范措施
硫磺回收装置说明与危险因素及防范措施1. 硫磺回收装置的使用说明硫磺回收装置是一种用于回收含硫气体中的硫磺的装置。
其主要组成部分包括反应器、吸收塔、冷却器、泵和气体净化器等。
具体操作流程如下：1.将含硫气体通过管路输送至反应器中。
2.在反应器中加热含硫气体，使其分解成硫磺和其他气体。
3.将反应器中的气体通过管道输送至吸收塔中。
4.在吸收塔中，将硫磺吸收到吸收剂中，其他气体则排出塔外。
5.将含硫吸收剂通过管道输送至冷却器中进行冷却。
6.冷却后的吸收剂再通过管道输送至回收罐中。
7.在回收罐中，将硫磺从吸收剂中提取出来，得到纯净的硫磺。
8.通过泵将吸收剂再次送回吸收塔中，继续进行循环使用。
2. 硫磺回收装置的危险因素使用硫磺回收装置的过程中，存在一些危险因素需要注意，主要包括以下几点：2.1 硫磺的燃爆风险硫磺具有一定的燃爆风险，如果操作不当就会引发火灾或爆炸等事故。
2.2 吸收剂的毒性硫磺回收装置中使用的吸收剂可能对人体造成一定的毒性，需要注意安全防护。
2.3 高温高压的危险因素硫磺回收装置的使用需要在一定的高温高压条件下进行，操作时需要注意防范高温高压对人员的伤害。
3. 硫磺回收装置的防范措施为了防范硫磺回收装置使用过程中存在的危险因素，我们可以采取以下防范措施：3.1 加强员工安全意识对于操作硫磺回收装置的员工，要通过专业的培训来加强其安全意识，避免因为操作不当而引发安全事故。
3.2 完善防护措施硫磺回收装置使用过程中，需要加强对吸收剂的防护，避免其毒性对人体造成伤害。
同时，可以采取相应的高温高压防护措施，确保人员的安全。
3.3 做好应急准备为了防范意外事故的发生，需要提前做好应急准备工作，包括做好相应的灭火器材储备、制定相应的应急预案等。
4. 结语硫磺回收装置是一种对环境友好的设备，可以有效减少硫磺气体的排放。
在使用过程中，需要加强安全意识，做好防范措施，确保人员安全；同时，还需要适时进行设备维护和检修，确保设备的正常运行。
硫磺回收装置常见问题与对策PPT学习教案
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硫磺回收装置生产中常见问题与对策
六、硫磺回收装置生产中的几点体会
✓ 正确处理好人身安全、设备安全和生产运行之 间的关系，关键时刻头脑要冷静，后果和风险 要降到最小。
✓ 酸性气质量使硫磺长周期运行的前提。 ✓ 设备设计制作质量是装置可靠运行的关键。。 ✓ 系统压力是硫磺生产的重要参数。 ✓ 及时巡检、早发现问题和正确判断处理是操作
2、硫磺回收装置是企业重要的公用工程和配套装置:硫磺回收装置 出现问题，上游装置按规定均应停工或降量。随着居民尤其是 城镇居民环保意识的增强和国家环保执法力度的加大，硫磺回 收装置的地位越来越重要。硫磺回收装置不仅要有而且要开好， 开不好必然影响企业的经济效益和可持续发展。
3、大型硫磺回收装置具有一定的经济效益:现代大型硫磺回收装置 生产成本低，产量大，对全厂蒸汽平衡有一定的贡献。
人员的基本功要求。
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硫磺回收装置生产中常见问题与对策
8.5万吨／年新硫磺回收装置简介及主要技术改造
⑴停机联锁保护； ⑵增加副线和联锁试验； ⑶掺合阀完善； ⑷火嘴改进； ⑸热管换列管； ⑹吸收塔再生塔改造； ⑺胺液自动过滤； ⑻降低冷却吸收温度。
硫磺回收装置课件
硫磺合用码垛系统。
1. 北海硫磺回收装置的概述
1.2 酸水汽提部分 酸水汽提部分处理来自全厂各装置排放的混合酸性水， 产品为净化水和酸性气，净化水送上游装置回用，酸性气体 送入硫磺回收部分。设计规模为110吨/小时，单系列，年开 工时数8400小时，设计负荷60%-120%。酸水汽提的主要设 备有原料水罐、主汽提塔、重沸器、原料水－净化水换热器 、空冷器、离心泵、原料水砂砾过滤系统、脱臭系统等设备
2. 硫磺回收装置的主要技术方案
2.2 硫磺回收工艺技术特点 2.2.2 酸水汽提的工艺技术特点
a）酸性水汽提采用常压汽提工艺，该工艺应用广泛，技术成熟可靠，与
加压汽提工艺相比，具有流程简单、能耗低、投资省、占地少等特点。
b）设置原料酸性水除油设施，改善主汽提塔的操作，降低塔顶酸性气的 烃含量。
c）设置尾气脱臭设施，减少有害气体的排放，改善操作环境。
2. 硫磺回收装置的主要技术方案
2.2 硫磺回收工艺技术特点 2.2.1 硫磺回收的主要工艺技术特点
k）根据装置需要，溶剂再生部分设置溶剂回收、配置、补充及贮存系统。 l）为回收再生部分产生的蒸汽凝结水，系统设置了凝结水回收系统，回收的凝结水送至系 统管网。 m）装置自产的中压蒸汽经蒸汽过热器过热后，并入工厂中压蒸汽管网。 n）尾气焚烧部分采用热焚烧工艺，在尾气焚烧炉内补充燃料气达到适宜的反应温度，将尾 气及装置产生的废气中残留的硫化物进一步氧化成SO2后排放大气以满足环保要求。 o）尾气采用热焚烧后经100米高烟囱排放，烟气中SO2排放量为12.608kg/h、SO2浓度为 660mg/m3（标），满足国家大气污染物综合排放标准（GB16297-1996）的要求。 p）设置H2S/SO2比值在线分析仪，连续分析尾气的组成，在线控制进酸性气燃烧炉空气量 ，尽量保证过程气中H2S/SO2为2/1，提高总硫转化率。 q）装置内冷却设施尽量采用空冷+水冷，以减少循环水用量。 r）除关键仪表（H2S/SO2比值在线分析仪、火焰检测器、高温红外线测温仪、SIS等）引 进外，其他均采用国内设备。
硫磺回收装置尾气吸收单元运行总结
硫磺回收装置尾气吸收单元运行总结硫磺回收装置是用于回收工业生产中产生的硫磺尾气的设备，通过尾气吸收单元将硫磺尾气中的有害物质吸收和回收，减少对环境的污染和资源的浪费。
尾气吸收单元是硫磺回收装置中的重要组成部分，其运行情况直接影响到整个硫磺回收装置的效率和安全性。
下面将对硫磺回收装置尾气吸收单元的运行情况进行总结。
1. 运行原理尾气吸收单元是通过将硫磺尾气通过喷淋塔或其他吸收塔，利用适当的吸收液将硫磺尾气中的二氧化硫等有害物质吸收下来，从而实现硫磺的回收。
运行原理主要包括硫磺尾气的进入和分布、吸收液的喷洒和循环、吸收物质的反应和沉淀、以及吸收后的清洁气体的排放等过程。
2. 运行参数尾气吸收单元的运行需要控制一系列的参数，包括吸收液的流量和浓度、喷洒塔的气液比、温度和压力等。
这些参数的调节对于吸收效率和设备安全至关重要。
在运行中需要根据实际情况对这些参数进行监测和调整，以保证设备的正常运行。
3. 运行优化尾气吸收单元的运行优化是提高整个硫磺回收装置效率的关键。
通过调整吸收液流量和浓度、优化喷洒塔的结构和设计、改进气液接触方式等措施，可以提高硫磺尾气的吸收效率和回收率，降低资源浪费和环境污染。
4. 安全管理尾气吸收单元的运行安全是硫磺回收装置的重要保障。
在运行中需要加强对设备运行状态的监测和检测，严格执行操作规程和安全操作规程，确保设备的安全稳定运行。
对于可能出现的设备故障和异常情况需要及时处理和报警，防止可能的安全事故发生。
5. 维护保养尾气吸收单元的设备维护保养对于延长设备寿命和保证设备正常运行至关重要。
定期对设备进行检修、清洗和换换零部件，保证设备的各项功能正常，这样可以降低设备的故障率，提高设备的使用寿命。
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第十四章硫磺回收装置第一节装置概况及特点一、装置概况硫磺回收装置是环保装置，它是洛阳分公司500万吨/年炼油工程主体生产装置之一。
该装置主要处理液态烃、干气脱硫酸性气及含硫污水汽提酸性气等，其产品是国标优等品工业硫磺。
二、装置组成及规模硫磺回收（Ⅰ）设计生产能力为3000t/a，1987年8月开工，2001年4月扩能改造至1.0×104t/a；硫磺回收（Ⅱ）设计生产能力为5650t/a，1997年9月开工，2000年3月扩能至1.0×104t/a。
三、工艺流程特点两套硫磺回收装置均采用常规克劳斯工艺，采用部分燃烧法，即将全部酸性气引入酸性气燃烧炉，按烃类完全燃烧和1/3硫化氢完全燃烧生成二氧化硫进行配风。
过程气采用高温外掺合、二级转化、三级冷凝、三级捕集，最终硫回收率达到93%以上。
尾气中硫化物及硫经尾气焚烧炉焚烧，70m烟囱排放。
第二节工艺原理及流程说明一、工艺原理常用制硫方法中根据酸性气浓度不同，分别采用直接氧化法、分流法和部分燃烧法。
本装置采用的是部分燃烧法，即将全部酸性气引入燃烧炉，按烃类完全燃烧和1/3硫化氢完全燃烧生成二氧化硫进行配风。
对于硫化氢来说，反应结果炉内约有65%的硫化氢转化为硫，余下35%的硫化氢中有1/3燃烧生成二氧化硫，2/3保持不变。
炉内反应剩余的硫化氢、二氧化硫在转化器内催化剂作用下发生反应，进一步生成硫，其主要反应如下：主要反应：燃烧炉内：H2S+3/2O2=H2O+SO2+Q 2H2S+ SO2= 2H2O+3/2S2+QH2S+CO2=COS+ H2O+Q 2H2S+CO2=CS2+2 H2O+Q反应器内：2H2S+SO2=H2O+3/nSOn+Q COS+ H2O = H2S+CO2-QCS2+ 2H2O=2H2S+CO2-Q为获得最大转化率，必须严格控制转化后过程气中硫化氢与二氧化硫的摩尔比为2：1。
二、工艺流程说明来自液态烃、干气脱硫装置酸性气及含硫污水汽提酸性气，压力0.05Mpa（表），温度40℃左右，硫化氢浓度30～90%（V），烃含量小于4%（V），在酸性气分液罐V101分液后进行入酸性气焚烧炉F101，所需空气由风机C101供给。
燃烧后的过程气进入废热锅炉E101冷却，使其中的硫蒸汽冷凝。
过程气经E101出口丝网捕集硫雾后，再用高温过程气掺合至220～260℃，进入一级转化器R101，在催化剂作用下硫化氢和二氧化硫反应生成单质S（硫磺）；反应后过程气经一级冷凝器E102冷却，使转化器内反应生成的硫蒸汽冷凝。
同样过程气经E102出口丝网捕集硫雾后，再用高温过程气掺合至210～260℃，进入二级转化器R102，在催化剂作用下，使余下的硫化氢和二氧化硫继续反应生成单质S（硫磺）；反应后过程气经二级冷凝器E103冷却，使转化器内反应生成的硫蒸汽冷凝，经丝网集器V103捕集液硫后，进入尾气燃烧炉中，用燃料气维持炉膛温度，使过程气中残余单质态硫及其它含硫化合物燃烧生成二氧化硫，最后从烟囱排放。
废热锅炉E101和一级冷凝器E102产生0.3Mpa（表）饱和蒸汽及E203所产生蒸汽，并入0.3Mpa（表）蒸汽管网，二级冷凝器产生的少量蒸汽直接排入大气。
E103和V103内液硫汇合，与E101、E102内的液硫三路共同进入Dg80/150管线，自流入液硫贮槽。
液硫经液硫泵送至成型机成型生产后，由销售公司统一外销。
第三节原料及产品主要技术指标一、原料气性质酸性原料气的主要成份为硫化氢。
硫化氢的理化性质：硫化氢为无色可燃气体，有典型臭鸡蛋味，分子式H2S，分子量34.08，密度1.521g/l。
熔点－85.5℃，沸点－60.4℃，蒸汽压20mmHg(25.5℃)，燃点260℃，爆炸极限4.3～4.6%，可溶于水（1g/242ml、20℃），乙醇（1g/94.3ml、20℃），二硫化碳及四氯化碳等。
二、硫磺产品质量指标硫磺产品质量指标见表1表1：GB2449-92第四节装置物料平衡及主要操作条件一、物料平衡表2：硫磺回收（Ⅰ）物料平衡：硫磺回收（Ⅱ）物料平衡表3二、主要工艺操作条件表4：主要工艺操作条件第五节主要工艺参数操作分析1、酸性气燃烧炉配风控制酸性气燃烧炉配风调节控制是硫磺回收装置生产的关键，直接影响着装置的平稳运行、总硫转化率及硫磺产品质量。
目前装置采用酸性气流量单参数与进炉空气流量比值调节供风，忽略了酸性气浓度变化，控制过程为粗调，配风效果不好。
因此，配风效果需要根据过程气组份化验分析数据、部分工艺参数变化及酸性气焚烧炉火焰颜色综合分析.①根据二级转化器出口过程气组份化验分析数据判断:a、（H2S+COS）/SO2 = 2 时，说明配风合适。
b、（H2S+COS）/SO2 ＞2 时，说明配风偏小。
C、（H2S+COS）/SO2 ＜2 时，说明配风偏大。
②根据工艺参数变化判断：a、配风不合适转化器床层温度下降，配风过大床层会着火，温度“飞升”b、两炉温度变化。
当配风过大时炉-1温度升高；当配风过小时，炉-1温度下降，炉-2温度上升。
③根据炉-1火焰颜色变化判断：a、火焰颜色发白，则配风大。
b、火焰颜色发暗，则配风小。
C、火焰颜色发呈橙红色，则配风合适。
2、炉-1温度控制3、炉-1压力控制第六节装置消耗指标及能耗一、装置设计消耗指标1、电消耗量2、水消耗量3、蒸汽消耗量4、燃料气用量二、装置设计能耗指标第七节装置开、停工及主要步骤一、装置开工（一）开工前准备工作1、对装置进行全面质量大检查。
2、检查流程是否正确，盲板是否拆除，人孔法兰是否把紧，管线是否畅通。
3、所有的仪表自动控制阀是否灵活好用，现场阀位开度与操作室内仪表盘指示是否一致。
4、检查所有消防器材是否齐全，是否在指定地点。
5、安全阀是否按规定标准定压，铅封是否完好，压力表安装是否到位。
6、安全设施准备齐全好用。
7、水、电、气、风、瓦斯系统保证供应，满足工艺要求。
8、风机完好达到备用状态。
9、准备好点火用具。
10、联系化验，提前做好酸性气及过程气分析工作。
（二）开工及贯通吹扫注意事项1、在开工过程中，各岗位始终要把安全放在第一位，严格执行各项安全规定。
2、开工前，严格检查开工流程。
3、开工过程中要做到H2S不泄漏，含H2S污水不乱排，不堵管线，不损坏设备。
4、炉子引瓦斯前要做爆炸分析，合格后才能进炉。
5、炉子第一次点火若没点着，立即关闭瓦斯，加大风量吹扫15分钟，方可进行第二次点火。
6、炉子、床层升温要严格按升温曲线进行。
7、引酸性气时要加强酸性气脱液。
8、开工过程中严防废热锅炉超温、超压、干锅。
8、吹扫时，认真检查各段吹扫流程是否畅通，逐段吹扫。
（三）开工主要步骤A、系统吹扫、试压按照要求对系统进行吹扫，试压。
要求如下：1、酸性气线吹扫试压F101前引1.0MPa蒸汽，反吹至阀组、V101、T201（酸性气分液罐）、压送罐，从压送罐底排放。
吹扫1个小时后，进行试压。
保持V101、T201、压送罐及阀组阻火器的压力为 0.1MPa，检查阀组阻火器、V101、T201、压送罐的法兰及人孔密封情况。
2、高压瓦斯系统系统引氮气，对阻火器阀组及瓦斯分液罐进行吹扫2小时，然后对法兰及人孔进行气密试压，试压压力0.6MPa。
3、过程气线启用风机，对系统进行吹扫，保证各排硫阀畅通，吹扫结束，关闭排硫阀，控制系统压力0.03MPa，对系统进行试压。
系统吹扫流程：C101→F101→E101→R101→E102→R102→E103→V103→F102→S101→排空4、蒸汽伴热系统吹扫、试压引1.0MPa蒸汽，对伴热系统进行吹扫，吹扫时按正常流程引气，各排凝口排放。
吹扫完毕后进行试压，试压时E103的试压压力为0.15Mpa，E101、E102试压压力为0.38Mpa。
5、液态烃脱硫醇尾气线从F102后给1.0MPa蒸汽，打开架1外排污阀,对管线进行吹扫,要求排污阀见汽，确保通畅。
B、点炉升温步骤如下：1、引瓦斯至F101炉前，瓦斯做爆炸分析合格后（O2<1%），接胶皮管点明火。
2、关闭掺合阀、E101出口蝶阀，打开紧急放空线角阀和F102角阀。
改好流程如下：F101→E101→紧急放空角阀→S101→排空3、E102加脱氧水至液位20%。
4、启动风机，F102进瓦斯点燃小火嘴，待F102燃烧正常后，F101压力调至微负压，F101引瓦斯点火。
5、F101、F102按升温曲线升温（见附图），合理配风，要防止瓦斯燃烧不完全。
6、按照统筹时间要求F101升温至1450°C，调整瓦斯当量燃烧，F101达到条件。
C、床层升温床层开始升温，烘转化器。
1、改通系统流程如下F101→E101→R101→E102→R102→E103→V103→F102→S1012、E103通蒸汽，控制蒸汽压力0.04Mpa进行保护。
3、床层升温严格按升温曲线进行（见附图）。
4、R101、R102升温至240°C，恒温2h，床层达到引酸性气条件。
D、引酸性气，调整操作1、R101、R102床层温度升至规定的温度后，与调度、上游单位联系，准备引酸性气。
当酸性气化验烃含量<4%（V）后，开始引酸性气进分液罐。
2、加强酸性气分液罐的操作,做好酸性气的脱水、脱油。
3、将酸性气引进酸性气燃烧炉。
4、调整操作，控制各参数在工艺指标内(操作参数见工艺卡片)。
5、转入正常生产。
二、装置停工（一）停工要求及准备工作1、服从统一指挥，做到安全、平稳、文明停工。
2、严格按照停工方案进行停工吹扫；吹扫时要有专人记录。
3、蒸汽吹扫前要脱尽蒸汽凝结水，防止水击。
4、系统吹扫、水冲洗过程中各管线、容器、采样阀等设备低点要排凝，高点放空要打开。
5、吹扫在线仪表时要及时通知有关仪表人员吹扫仪表引线。
6、提前联系化验车间、空压车间氮氧站，保证能及时取样并进行化验分析及氮气供应。
畅通、好用。
7、保证炉F101前N28、硫化氢、液氨管线及相关容器设备吹扫时要根据化验分析结果判断是否吹扫干净。
9、冷凝器、床层积硫吹扫干净，其它管线吹扫到预定位置。
10、准备好破硫封的接头、胶皮管、大管钳及防毒面具。
11、严禁乱排乱放，排放时要注意油气，噪声等影响环境的因素。
12、停工完毕后，通知电气给机动设备停电。
（二）停工主要步骤1、床层“热浸泡”按照统筹时间安排对床层进行“热浸泡”，在正常配风条件下提高两床层温度，要求一级转化器床层温度控制在320-350℃，二级转化器床层温度控制在300-320℃，对床层“热浸泡”48小时。
同时加强排污，至少每小时一次。
2、系统热吹扫1）降低进炉酸性气量，加大配风，使H2S完全燃烧，对系统进行吹扫。
要求F101温度不大于1450℃，一级转化器入口过程气H2S<0.5%（V），O2≯2%（V），注意防止床层着火。