输油管道工程施工方法及技术措施方案
输油管道工程施工方案及方法
输油管道工程施工方案及方法施工方案及方法：输油管道工程主要施工工序：设计交桩→ 施工测量放线→ 修筑施工便道→ 施工作业带清理→ 运管与存放→ 布管→ 管道组对→ 焊口预热→ 焊接→ 防腐补口→ 管沟开挖→ 细土垫层回填→ 下沟→ 回填→ 三桩埋设→ 干线阀室清管、试压→ 地貌恢复、水土保护。
运管与存放：1.临时堆管场地选定应与主体施工单位及其他配合单位协商，避免占压其他单位的施工区域。
2.临时堆管场地由施工单位根据现场地形选定，施工作业带不包含堆管场地。
地形特别狭窄和困难地段由于场地限制可适当增加堆管场的间距。
3.堆管场地内应修筑运管车辆与吊车进出场的道路，场地上方应无架空电力线。
4.运输防腐管时，防腐管与车架或立柱之间、防腐管之间、防腐管与捆扎绳之间垫橡胶板或类似的软材料，捆扎绳外应套橡胶管或其它软质管套。
5.装车、卸车时应使用不损坏管口的专用吊钩，绝对不允许直接使用钢丝绳、叉车等，防止对管口保护套圈的破坏，吊钩宽度应大于60mm，深度应大于60mm，与管子接触面做成与管子相同的弧度。
在装卸车时要注意管子之间不能相互碰撞或划伤。
6.采用拖拉机运管或人工送防腐管时，用橡胶板或草袋子包敷成品管，防止损伤防腐管。
7.防腐管装车前，应认真核对管子的防腐等级、壁厚，将不同防腐等级、壁厚的管子分车运输。
8.按工程进度，编排不同防腐等级、壁厚管材的运输计划，保证施工顺利进行。
9.堆放管子的场地根据现场地形，尽量设置在非耕作区且方便施工的地点。
10.堆放管子的场地要平整、压实；无大块石，地面不得积水，地面保持1%～2%的坡度，并设有排水沟。
11.管子不允许与地面接触，最下层管子下面铺垫枕木或装满谷糠或干草的麻袋，保证管子与地面的最小距离为0.3m。
垫枕木时，枕木上要有厚度不小于5mm的橡胶衬垫层，每层管子之间垫放软垫。
12.任何形式的支撑物与管子的接触宽度不应少于0.2m。
13.防腐管应同向分层码垛堆放，堆放高度不宜超过3m，且保证管子不失稳变形、不损坏防腐层。
输油管道 施工方案
输油管道施工方案输油管道施工方案一、工程概况输油管道施工工作是在输油管道建设项目中最关键的一环，本方案将对输油管道施工的工程概况进行介绍。
1.1 项目背景输油管道建设项目是为了满足能源运输需求而进行的重点工程，本项目由甲方负责设计、施工和运营，包括管道敷设、设备安装、通气通油测试等工作。
1.2 工程范围本次项目涉及输油管道的敷设和各种设备的安装，管道总长度100公里，包括起点站、终点站和中间的输油站。
1.3 工程目标本项目的目标是确保输油管道能够安全、高效地运输油品，并保证工程质量和工期的完成。
二、施工组织2.1 组织结构本次施工所涉及的部门包括甲方施工负责人、施工班组、设备安装组、土建组等，各个部门之间密切配合，形成高效的施工组织。
2.2 人员配置施工方案中需要配备的人员包括：工程师、技术工人、机械操作工、安全员、质量员等，根据工程进度和实际需要进行合理调配。
三、施工流程3.1 前期准备前期准备工作主要包括施工人员培训、现场布置、设备采购、施工方案编制等，确保施工所需资源的准备就绪。
3.2 土建工程土建工程包括基础设施的建设和外围工程，确保输油管道的基础坚固、周围环境整洁。
3.3 管道敷设管道敷设包括开挖沟槽、管道铺设、焊接等工作，确保管道敷设的质量和准确度。
3.4 设备安装设备安装包括压力设备、阀门、泵站等的安装调试，确保设备能够正常运行。
3.5 通气通油测试在管道敷设和设备安装完成后，进行通气通油测试，测试管道的密封性和流量等性能指标。
3.6 竣工验收在所有工作完成后，进行竣工验收，确保工程满足设计和施工标准。
四、安全管理4.1 安全措施施工过程中，要加强对施工现场的管理，设置安全警示标志，引导施工人员佩戴个人防护装备，并定期举行安全教育培训。
4.2 环境保护在施工过程中，要加强对环境的保护，对施工现场产生的废弃物进行集中处理，确保环境的卫生和整洁。
五、质量控制5.1 质量目标施工方案中明确了质量目标，要求在施工过程中严格按照相关标准和规范进行施工，确保工程质量达到设计要求。
输油管道工程施工方案
输油管道工程施工方案一、前期准备阶段在进行输油管道工程施工之前，首先需要进行充分的前期准备工作，以确保工程顺利进行。
前期准备阶段的主要工作包括：1.项目立项阶段：确定工程的具体需求和目标，明确施工方案的基本要求。
2.方案设计阶段：制定详细的施工方案，包括工程的布局、设计参数和技术标准等。
3.土地准备阶段：对输油管道经过的土地进行勘察和测量，确定施工范围并做好土地征用准备工作。
4.材料采购阶段：采购输油管道所需要的材料和设备，包括管道、阀门、泵站等。
5.人员准备阶段：组建施工团队，包括施工人员、监理人员和技术人员等。
6.安全准备阶段：进行安全培训和演练，确保工程施工过程中的安全性。
7.环境准备阶段：对工程施工过程中可能对环境造成的影响进行评估和处理，制定相应的保护措施。
二、施工实施阶段1.施工准备工作在开始施工之前，需要进行一系列的准备工作，包括：- 确定工程施工范围和时间计划，制定详细的施工方案和施工图纸。
- 配置施工所需的设备和材料，包括起重机、挖掘机、焊接设备等。
- 划定施工现场的界限和安全区域，设置施工现场的标志和警示牌。
- 检查施工所需的许可证和证照，确保施工合法合规。
2.地面工程施工输油管道的地面工程施工包括以下几个主要步骤：- 开挖沟槽：根据设计要求和地形地貌特点，在地面开挖输油管道的沟槽，保证管道的稳定性和安全性。
- 安装管道：安装输油管道，包括加工、焊接、连接和测试等工作，确保管道的质量和完整性。
- 安装阀门和泵站：根据设计要求和施工方案，安装输油管道的阀门和泵站，确保管道的正常运行和维护。
- 敷设保护层：在管道周围敷设保护层，保护管道不受外部环境和损坏。
- 完成地面工程施工后，需要进行管道的检测和验收，确保管道的质量和安全性。
3.地下工程施工输油管道的地下工程施工包括以下几个主要步骤：- 钻孔和铺设管道：通过钻孔和挖掘的方式，在地下铺设输油管道，确保管道的安全和稳定性。
- 连接管道和井室：连接地下管道和地面设备，包括地下井室和输油站等，确保管道的正常运行和维护。
输油管专项方案(排水管穿越输油管)
一、工程概况：××××××××，雨水出水口N3、N4设计图纸为顶管施工：现因××征地未落实，该段有煤气管和现状输油管等其它管线阻碍，导致顶管无法施工。
又因工期紧，所以建议把此处的顶管施工改为明挖破砼路面施工，因此需对此处的现状输油管进行保护。
二、施工方法及工艺1、通信光缆保护措施：因有一条与输油管道同沟敷设的光纤，作为输油安全生产、安全监控使用，确保输油生产的安全进行。
为了确保输油管道与光纤线的安全，在施工方法及施工工艺中应特别注意，接近输油管道时应人工开挖，确认输油管道及光纤的位置后再进行保护施工。
在探出输的油管位置，沿线每10米设置一个路牌标志，并在龙门架上绑上警戒线，在警戒线范围内，如果没有石油公司及施工管理人在场指挥的情况下，严禁机械开挖。
在管坑土方开挖后，管槽支护结构采用密扣拉森钢板桩的形式进行支护，光纤管不能悬空，必要时要与输油管捆绑在一起，尽量避免光纤破坏的情况发生。
具体施工工艺及方法2、基坑开挖：（1）开工前与输油管理处联系，并请该单位探明输油管具体位置，且做好明显标记。
（2）放线：根据输油管道的具体位置结合“施工图设计”的有关坐标进行实地测量放样。
若发现与设计不符，及时向设计、业主等有关部门反映情况并做相应调整。
（3）基坑开挖：开挖前，须排除地表水，基坑上方采取挖截水沟排水并保持水流畅通，基坑内排水用小型抽水机或人工排水。
挖出的土不允许长期堆放在基坑两侧，更不允许在开挖基坑上进行台背回填。
基坑底宽比设计宽0.5～0.8米，并视土质情况挖成一定的坡率，以防坍塌，一般土质基坑挖至接近基坑标高时，预留30cm一层，在基础施工前，人工挖除，并迅速检查其几何尺寸。
如合格，随即进行下道工序施工，如不合格，及时纠正。
（4）为了尽量减少施工时对该处输油的影响，基坑开挖时管道埋置深度4米以上时，距管道（含光纤线）垂直3米以上的用机械开挖，垂直3米以内的用人工谨慎开挖；输油管3米范围内严禁机械开挖，采用人工谨慎开挖。
抢修输油管道工程施工方案
本次抢修工程为某输油管道发生泄漏事故后的紧急修复工作。
输油管道全长XX公里，直径XX米，主要输送易燃易爆的石油产品。
事故发生后，为确保周边环境和人民群众的生命财产安全，必须尽快完成抢修工作。
二、施工目标1. 保障输油管道的安全运行，防止泄漏事故的再次发生。
2. 严格按照相关标准和规范进行施工，确保施工质量。
3. 在规定时间内完成抢修任务，降低事故带来的经济损失。
三、施工方案1. 施工准备（1）成立抢修指挥部，负责施工的组织、协调和指挥工作。
（2）对泄漏事故现场进行勘查，确定泄漏位置、原因和修复方案。
（3）组织施工队伍，明确各施工人员职责。
（4）备齐施工所需材料、设备、工具等。
2. 施工步骤（1）对泄漏管道进行切割，将泄漏部位切除。
（2）对泄漏管道两端进行打磨，确保焊接质量。
（3）根据泄漏管道材质和规格，选择合适的焊接材料。
（4）采用双面焊接工艺，对泄漏管道进行焊接。
（5）对焊接部位进行打磨、抛光，确保焊接接头光滑、平整。
（6）对修复后的管道进行压力试验，检验管道的密封性能。
（7）完成修复后，对管道进行外观检查，确保无异常。
3. 施工措施（1）施工现场实行24小时值班制度，确保抢修工作顺利进行。
（2）加强施工人员的安全教育培训，提高安全意识。
（3）严格执行施工规范，确保施工质量。
（4）加强施工现场的环保管理，防止污染。
（5）加强施工过程中的质量控制，确保修复效果。
四、施工进度安排1. 施工前期准备：3天2. 施工过程：10天3. 管道压力试验及验收：3天4. 整体施工周期：16天五、施工保障措施1. 加强施工人员的安全管理，确保施工安全。
2. 严格执行施工规范，确保施工质量。
3. 加强施工过程中的环保管理，减少对周边环境的影响。
4. 加强施工过程中的物资保障，确保施工顺利进行。
5. 加强施工过程中的协调沟通，确保各部门高效协同。
通过以上施工方案的实施，确保抢修输油管道工程顺利进行，最大程度降低事故带来的损失。
输油管道工程施工方案及方法
输油管道工程施工方案及方法1.主要施工工序设计交桩→施工测量放线→修筑施工便道→施工作业带清理→运管与存放→布管→管道组对→焊口预热→焊接→防腐补口→管沟开挖→细土垫层回填→下沟→回填→三桩埋设→干线阀室清管、试压→地貌恢复、水土保护。
2.运管与存放2.1.临时堆管场地选定应与主体施工单位及其他配合单位协商，避免占压其他单位的施工区域。
2.2.临时堆管场地由施工单位根据现场地形选定，施工作业带不包含堆管场地。
地形特别狭窄和困难地段由于场地限制可适当增加堆管场的间距。
2.3.堆管场地内应修筑运管车辆与吊车进出场的道路，场地上方应无架空电力线。
2.4.运输防腐管时，防腐管与车架或立柱之间、防腐管之间、防腐管与捆扎绳之间垫橡胶板或类似的软材料，捆扎绳外应套橡胶管或其它软质管套。
2.5.装车、卸车时应使用不损坏管口的专用吊钩，绝对不允许直接使用钢丝绳、叉车等，防止对管口保护套圈的破坏，吊钩宽度应大于60mm，深度应大于60mm，与管子接触面做成与管子相同的弧度。
在装卸车时要注意管子之间不能相互碰撞或划伤。
2.6.采用拖拉机运管或人工送防腐管时，用橡胶板或草袋子包敷成品管，防止损伤防腐管。
2.7.防腐管装车前，应认真核对管子的防腐等级、壁厚，将不同防腐等级、壁厚的管子分车运输。
2.8.按工程进度，编排不同防腐等级、壁厚管材的运输计划，保证施工顺利进行。
2.9.堆放管子的场地根据现场地形，尽量设置在非耕作区且方便施工的地点；2.10.堆放管子的场地要平整、压实；无大块石，地面不得积水，地面保持1%～2%的坡度，并设有排水沟；2.11.管子不允许与地面接触，最下层管子下面铺垫枕木或装满谷糠或干草的麻袋，保证管子与地面的最小距离为0.3m。
垫枕木时，枕木上要有厚度不小于5mm的橡胶衬垫层，每层管子之间垫放软垫；2.12.任何形式的支撑物与管子的接触宽度不应少于0.2m；2.13.防腐管应同向分层码垛堆放，堆放高度不宜超过3m，且保证管子不失稳变形、不损坏防腐层。
石油管道工程施工方案及技术措施(标准版)
石油管道工程施工方案及技术措施(标准版)1. 引言本文档旨在提供一份石油管道工程施工方案及技术措施的标准版，以确保施工过程的安全性和高效性。
通过合理的规划和有效的技术措施，可以降低风险并保障工程质量。
2. 施工方案2.1 工程规划- 对石油管道工程进行全面规划，包括起点、终点、线路选择等。
- 确定工期和施工进度，并编制详细的施工计划。
2.2 设备准备- 调配所需的施工设备，包括挖掘机、铺管机等。
- 对施工设备进行定期检查和维护，确保其正常运行。
2.3 施工人员培训- 对施工人员进行相关培训，确保其具备必要的技能和知识。
- 强调施工安全意识，指导施工人员遵守相关的安全规范。
2.4 施工过程控制- 对施工过程进行全程监控，确保施工按照计划进行。
- 保持与相关部门的沟通和协调，以便及时解决可能出现的问题。
2.5 管道安装- 根据设计要求进行管道的安装，包括挖槽、铺管、焊接等。
- 对管道进行质量检查，确保其符合相关标准和要求。
2.6 工程验收- 完成施工后，进行工程的全面验收。
- 对施工质量和工程安全进行评估，确保达到预期的要求。
3. 技术措施3.1 安全措施- 在施工现场设置警示标识，确保人员能够正确识别危险区域。
- 配备必要的防护设备，如安全帽、防护眼镜等。
- 对施工人员进行安全教育，加强事故预防意识。
3.2 环境保护措施- 合理安排施工时间，减少对周边环境的影响。
- 对施工过程中产生的废弃物进行妥善处理，确保不对环境造成污染。
3.3 管道保护措施- 在管道安装完成后，采取必要的保护措施，防止损坏和外部腐蚀的发生。
- 定期对管道进行检查和维护，确保其正常运行和延长使用寿命。
4. 总结本文档提供了一份石油管道工程施工方案及技术措施的标准版，其中包括工程规划、设备准备、施工过程控制、管道安装等方面的内容。
通过遵循相关措施和标准，可以确保施工过程安全可靠，并保证工程质量的达到预期要求。
同时，还强调了安全措施、环境保护措施和管道保护措施的重要性，以保障人员和环境的安全。
输油管道工程施工方案
输油管道工程施工方案1. 引言输油管道工程是指为了将原油或其他液体石油产品从采油地或炼油厂输送到储油库或终端用户的管道系统。
该工程需要经过详细的施工方案制定和实施，以确保工程安全、高效地完成。
本文档将介绍输油管道工程施工方案的具体内容。
2. 工程概况输油管道工程位于xx省xx市，起始点为采油场，终点为储油库。
工程全长xx公里，管道内径为xx毫米。
根据工程需求，我们制定了以下施工方案。
3. 施工前准备工作在正式开始施工前，我们需要进行一系列的准备工作，以确保施工顺利进行。
准备工作包括以下内容：3.1. 工地场址评估我们需要对工地场址进行评估，确保场址符合安全和环境要求。
评估内容包括地质条件、地势状况、地下水位等因素。
3.2. 材料采购和运输根据工程需要，我们将采购所需的输油管道材料，并安排运输到施工现场。
在采购和运输过程中，我们将严格按照相关标准和要求进行操作，确保材料的质量和安全。
3.3. 设备准备我们将准备所需的施工设备，包括挖掘机、钻井机、焊接设备等。
设备的选用将根据工程需求和现场实际情况进行合理配置。
3.4. 人员组织和培训我们将组织专业的施工团队，并进行必要的培训，以确保施工人员具备相关的技能和知识。
4. 施工步骤根据工程的要求，我们将按照以下步骤进行管道施工：4.1. 探测和标定在施工前，我们将使用地质勘探方法对施工线路进行探测，确定地下存在的障碍物和管道敷设的最佳位置。
同时，我们还需要对施工线路进行标定，以保证施工的准确性。
4.2. 开挖和铺管根据标定的线路，我们将使用挖掘机进行开挖工作，确保管道能够安全铺设。
然后，我们将对开挖好的沟槽进行修整，并开始进行管道的铺设工作。
4.3. 焊接和连接在管道铺设完成后，我们将进行焊接和连接工作，确保管道连接紧密、无泄漏。
焊接和连接过程中，我们将严格遵守相关的技术规范和操作规程。
4.4. 绝缘和防腐为了确保管道系统的工作稳定和长久运行，我们将对管道进行绝缘和防腐处理。
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输油管道工程施工方法及技术措施方案1工艺管道施工方案1.1施工前的技术准备工作1) 有完整的焊接工艺评定及工艺规程；2) 合格焊工登记表及焊工合格证交监理审查认可；3) 编制质量通病防治手册发放到班组；4) 编制详细的方案，并向班组进行技术交底。
1.2现场准备1）主材堆放场地设置；2）规划管道预制场地；3）现场布置电焊机棚及焊条二级库，其中焊条二级库须配置烘、烤箱各一只。
1.3施工工艺程序图纸会审和设计交底→编制材料计划→编制施工方案→技术和安全技术交底→原材料检查验收→除锈防腐→现场实测→管道预制、阀门试压、安全阀调试→标识﹑清洁保护﹑运输→管道安装→系统试验、吹洗→防腐保温→系统调试→交工→竣工验收1.4 材料验收及检验1）所有管材、管道附件、阀门必须具有制造厂的合格证明书，内容齐全，且合格证的标准应与设计标准相符，否则应进行必要的机械性能及化学成分的复测。
2）对SHB类管道应按5%的比例进行外径及壁厚测量，其尺寸偏差应符合部颁或合同规定的标准。
3）管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求：a无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。
b无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及其他机械损伤。
c 螺纹、密封面良好，精度及光洁度达到设计要求和制造标准。
d有材质标记。
4）施工人员在管子、管件、阀门使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号等。
5）法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
6）螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动现象。
7）石棉橡胶垫片应质地柔韧、无老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。
8) 阀门检验(为便于操作计划在生产厂家进行)a 阀门安装前，逐个对阀体进行液体压力试验，试验压力为公称压力的1.5倍,停压5分钟无泄露为合格.b 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。
密封面上应涂防锈漆，关闭阀门，密闭出入口，挂上合格标识牌。
c 对有上密封结构的阀门, 逐个对上密封进行试验,试验压力为公称压力的1.1倍.试验时关闭上密封面,并松开填料压盖,停压4min,无渗漏为合格。
1.5管道预制1）按照设计院提供的单线图仔细核对，复核无误后，进行单线图二次设计，二次设计尽量做到每一张图纸为一个预制管段。
单线图二次设计的目的是服务于现场的预制安装，明确施工者的责任，便于进行质量检查的追溯。
2）管道下料前，应仔细核对所用管子、管件的规格、材质、等级是否与图纸一致。
3）预制时要考虑到把固定口留在易焊接、易组对的地方，预制的法兰、焊缝及其他连接件应避开支架、梁及管托。
4）管支架、管托架等均在现场制作安装。
5）管子切割：采用氧气乙炔火焰或半自动切割机切割，切口质量符合下列要求：a 切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口等。
熔渣、氧化铁等应予以清除。
b 切口平面的倾斜偏差不应大于管子直径的1%，且不得超过3mm。
c 所有的管道坡口均采用手提式砂轮磨光机二次加工。
6）预制好管段要逐根清扫或擦拭，管段外面不得有泥巴等脏物。
管段内部不得有砂土、浮锈、铁屑、焊渣、水、油及其他杂物，清理完毕后按共检程序由质量检查员检查认可后及时封堵两端管口。
7）所有预制好的管段均做好标识，标识直接用油漆喷在管段上，标识中要注明管线号，具体位置由管段上的焊口号确定。
8）预制好的管段按现场的施工进度分批运输，运输过程中要按以下要求进行：a 对小的管件进行装箱运输。
b 对细长管段,采取多点支承,防止变形。
c 对所有管段在运输过程中的受力点利用方木块绑扎，保护防腐层。
1.6 管道安装1) 管道安装采取先里后外、先大后小、先高空后地面的施工原则。
2）管道安装前到先现场复测管段尺寸，对设备管口方位、预埋铁、钢结构等涉及管道安装的内容进行复查。
3）法兰安装其平行偏差小于1.5/1000法兰外径，对SHB级管道最大不超过1.0mm，，间距均不超过垫片厚±2.0mm。
4）管子对口后应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形。
5）管子连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
6）使用的螺栓根据图纸仔细核对其规格、尺寸、材质，紧固螺栓应对称均匀、松紧适度。
7）管道安装过程中焊缝位置按下列要求布置：a.直管段两环焊缝最小间距大于100mm以上。
b.焊缝距弯管起弯点不得小于100mm以上。
c.焊缝距支、吊架净距不小于管外径。
d.在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔，焊缝应经无损探伤检查合格。
8）管道安装应横平竖直，其安装允许偏差：坐标及标高：15mm水平管弯曲：1/1000 ，最大20mm立管垂直度：2/1000 ，最大15mm成排管段间距：+5mm交叉管道外壁或保温层间距：+10mm9）与传动设备连接的管道应满足下列要求：a.安装前应先安装支架，不得将管道及阀门等的重量或力矩附加在管道上。
b.安装应从机械的一侧开始安装，其水平度或铅垂度偏差，SHB级管道1mm/m。
10) 阀门安装阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓须有足够的调节余量，安装前还应按设计要求核对型号，并按介质流向确定安装方向，安装时在关闭状态下进行。
11）支吊架安装a支﹑吊架制作严格按实际图纸进行，并不得有漏焊﹑欠焊或焊接裂纹等缺陷。
b.在管道安装的同时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装平整牢固，与管子接触良好。
c.固定支架应严格按设计要求安装d.导向支架、滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心位移反向偏移，偏移值应为位移值之半，保温层不得妨碍热位移。
12）陆域部分管道安装：a.利用引桥面20~24轴做为材料供给、预制平台，以保证堤埂部分工艺管道制安b.利用堤埂间距8m的砼管架，采用φ48*3.5的焊接钢管搭设宽2m的施工通道平台（见附图）c.利用平台通道逐步推进施工1. 7焊接技术要求1）焊工必须持证上岗，合格证必须在有效期内，且施焊时严格按焊接工艺卡执行，焊后应及时敲打药皮。
2）焊条入库验收与检验a焊条入库应具备质保书，焊条包装物不得有破损，且不得受潮和被雨淋；b检查焊条说明书和质量保证书的内容是否与相应焊条标准相一致；c检查焊条包装上的标记，其型号、数量、牌号、规格、生产批号等是否与质量保证书相一致，并符合标准要求；d检查焊条的外观质量；e验收合格的焊条应立即移入合格区，并办理材料入库单。
对验收不合格的焊条应立即做上隔离标记，移入不合格区，并限期由采购人员负责处理。
3）焊条按说明书要求进行烘烤并做好发放记录。
4) 焊接工艺a.焊接材料一览表b.支、吊架焊接角焊缝高度不能低于较薄件厚度，c.化工管道焊接主要采用氩弧焊打底、手工电弧焊盖面工艺。
6) 焊接工序坡口加工→坡口表面清理→组对→点焊→焊接→焊缝清理检查→无损探伤→不合格片返修。
7) 焊接一般技术要求a.焊接时不得在焊接表面上引弧和试验电流，并应注意起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，层间接头应错开。
b.焊接时应防止穿堂风、阴雨，刮大风时应采取遮挡措施，搭设防雨、防风棚子，以保证焊接质量。
c.管子、管件组对，其内壁要做到平齐。
内壁错边量：SHB管道焊缝不超过壁厚的10%。
且不大于1mm。
d.焊口组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面。
在距焊口20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑及其他焊接有害物质。
9）焊缝质量要求b.焊缝内部质量焊缝内部不得有裂纹，未熔合，未焊透.1.8管道系统试验1）试压前技术准备：a管件、管材的质量合格证明书；b. 阀门试压记录；c. 焊接检验记录；d. 设计变更及材料代用文件；e. 所有设计变更已完工；f . 试压、吹扫方案已经批准。
2）现场施工条件：a. 管道系统全部按设计文件安装完毕。
b. 支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格。
c. 焊接工作全部结束，并经检查合格。
d. 焊缝及其他检查的部位不应隐蔽。
e. 临时盲板加置正确，安全可靠，标志明显，记录完整。
f. 试验用的压力表经校验合格，精度不得低于1.5级，表的刻度值为最大试验压力的1.5~2倍，压力表不少于2块。
g. 因试验压力不同或其他原因不能参与系统试压的设备、仪表、安全阀及已运行的管道，应加置盲板隔离，并有明显标志。
3）试压程序a按照试压流程进行系统连接，并设置好高点放空，低点倒淋，开孔处需经监理确认，并在易观测的高点及低点设置压力表。
b 系统连接好后，并做一次全面检查，合格后，打开所有的放空阀及进水阀门，开始缓慢注水，直至高点放空处溢出水一段时间，排尽系统内空气后，依次关闭放空阀门，再关闭进水阀门。
c 液体压力试验时，升压应分级缓慢升压，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，不降压、无泄漏和无变形为合格。
d 气体压力试验时，应逐步缓慢升压。
当压力升至试验压力的50%时，停压30min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再降至设计压力，用肥皂水对系统进行仔细检查，以无泄漏为合格。
e 试压过程中，如遇泄漏，不得带压处理，缺陷消除后，重新试验。
f系统试验合格后，应先打开放空阀，然后缓慢降压，将水排尽。
g管道系统试压完毕，应及时拆除所加的临时盲板，核对记录，并填写管道试压记录。
4）系统吹扫a 管道系统吹扫前，应将调节阀、节流阀、安全阀及仪表件拆除，对已焊在管道上的阀门和仪表，应采取相应的保护措施。
b 不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离。
c 管道系统水冲洗时，宜以最大流量进行冲洗，流速不得小于1.5m/s；空气吹扫时，应进行间断性吹扫，并以最大流量进行，且流速不得小于20m/s。
d 吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。
吹出的脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放。
e经吹扫合格的管道系统，应及时复位，并填写管道吹扫记录。
2泵安装2.1、泵就位：根据图纸的设计要求，把泵安放在于已处理好的基础面上。
2.2、找平及找正时，水平仪应放在中分面或其它精加面上。
2.3、找平及找正要求见表，。