关于裂解气压缩机安装试车的问题论述

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压缩机试车方案

压缩机试车方案1. 引言本文档旨在介绍压缩机试车方案，具体包括试车前的准备工作、试车步骤以及试车后的工作。

压缩机试车是确保设备正常运行的关键步骤，通过本方案的实施，可以有效提高设备的可靠性和稳定性。

2. 试车前准备工作在进行压缩机试车之前，需要进行一些准备工作，以确保试车的顺利进行。

以下是试车前的准备工作要点：•确认试车人员及其职责：确定试车人员，并明确其职责，包括操作、监控、安全等方面。

•确认试车时间和地点：确定试车时间和地点，并做好相应的安排和准备工作。

•检查设备和工具：对试车所需的设备和工具进行检查和准备，确保其完好无损。

•核对试车方案：核对试车方案，包括试车步骤、安全措施等，确保无误并便于试车人员理解和操作。

3. 试车步骤试车步骤是压缩机试车方案中的重要部分，它直接影响试车的效果和结果。

以下是常见的压缩机试车步骤：3.1. 装载试车介质首先，需要装载试车介质，常见的试车介质有空气和氮气。

装载试车介质时，应确保介质干燥、无杂质，并按照设备要求进行充填。

3.2. 检查试车系统在进行正式试车之前，需要对试车系统进行检查，包括管道、阀门、仪表等设备的检查，确保其正常工作并符合要求。

3.3. 启动压缩机在检查试车系统后，可以启动压缩机。

在启动之前，应确保操作人员了解启动程序和相应的安全措施，并按照要求进行操作。

3.4. 监控运行状态启动压缩机后，需要监控其运行状态，包括压力、温度、振动等参数的监测和记录。

如有异常情况，应及时采取相应的措施，确保设备的安全运行。

3.5. 压力测试在压缩机正常运行后，可以进行压力测试，以验证设备的压力承载能力。

在进行压力测试时，需严格按照相关标准和规范操作，并记录测试结果。

4. 试车后工作试车后的工作主要包括数据处理、故障排除和试车报告的编写。

4.1. 数据处理将试车期间采集到的数据进行处理和分析，以评估设备的运行状态和性能指标。

根据数据分析结果，可以判断设备是否正常运行。

裂解气压缩机长周期运行过程中存在的问题及对策

来自急冷水塔（１０２Ｅ）塔顶的裂解气与来自界
（表）为０．６４ＭＰａ，通过二段冷却器冷却至３５ｑｃ
后进入三段吸人罐。裂解气经三段压缩后压力（表）为１．５８ＭＰａ，在三段冷却器中冷却至３５℃
压力较高、发生酸腐蚀、结垢等问题，影响压缩机的长周期运行。
司４６０ｋｔ／ａ乙烯装置，裂解气压缩机（２０１Ｊ）采用四段压缩，段间注水的方法来控制压缩过程中的温升，以减少和防止压缩过程中裂解气的重组分
和不饱和：弪生成聚合物粘附在叶轮上，造成压缩
１工艺流程简述裂解气压缩机流程如图１所示。
机效率下降。但在运行过程中还是出现一段吸入
最小返回气
至碱洗塔
图１裂解气压缩机流程示意
２Ｏｌｊ裂解气压缩机；２ｏ２ｃ～２ｏ４ｃ段间换热器；２ＯｌＦ～２０３Ｆ段间吸收罐；２０４Ｆ三段排出罐；２０１ＪＴ透平；２００ＪＡ／Ｂ凝液泵；２０１ＰＴ一段吸入罐泵井
２０ｔ／ｈ，且５炉全部投石脑油，增加了裂解气产量，但因裂解炉第二急冷器（ＳＱＥ）内漏，经常切出检
修，内漏时超高压蒸汽发生量比正常时减少近１１

如何做好煤化工项目大机组试车工作

如何做好煤化工项目大机组试车工作谢国学，男，1964年7月出生于河南省内乡县，教授级高级工程师，长期从事石油化工工程项目生产准备、装置试车及项目的管理工作，现任中国石油化工股份有限公司工程部生产准备处处长。

大机组试车是新建项目试车工作的重中之重，其试车顺利与否决定着整个项目的试车进度。

煤化工项目的大机组主要分布在热电、空分、煤气化、MTO、聚烯烃等装置上，这些大型机组很多都没有备用机组，为独苗关键设备，试车过程中，任一台大型机组试车出现问题，将导致所在装置投产计划滞后，进而影响到项目的整体试车工作，增加了试车成本，甚至造成项目巨额经济损失，不利于项目及时发挥投资效益。

如我国某大型煤制烯烃项目，总投资391亿元，各类大机组共69台，涵盖离心式、往复式、轴流式、螺杆式等各种类型。

项目试车过程中，出现了空分、近年来，煤化工项目大机组试车过程中，暴露出设计、制造、安装及配套电气仪表选型、质量缺陷、操作不熟练等问题，造成装置无法按计划试车。

1 煤化工项目大型机组设计问题（1）空分机组透平转子、汽封损坏问题。

某大型煤化工项目空分装置空压机蒸汽透平带增高压聚乙烯等多套装置大机组试车问题，严重影响了项目试车的总体进度。

空分装置空压机试车不顺利造成透平转子和汽封损坏，导致试车进度拖后2个多月，制约了煤气化装置的试车进度；高压聚乙烯装置二次增压机由于法兰密封面加工缺陷导致气密长时间不合格，使试车进度拖后1个多月，每日经济效益损失超过百万元。

大机组试车出现故障，将导致工艺装置试车进度停滞不前，若出现机组核心部件损坏，一般需要更换或返厂维修，不但经济代价高且维修周期长，为此，要高度重视大机组试车，将其放在整体试车工作的重要位置。

压机在低速暖机阶段出现排汽温度升高、轴振动超标，联锁停机现象。

停车后发现：前轴封下部磨损较严重，轴上疏齿有轴向变形；后轴上汽封偏空压机侧以及疏齿对应部位磨损较严重。

经分析，确定机组在透平间隙设计、排气温度联锁设置以及联锁值更改等方面存在问题，造成排汽温度过高、透平转子卡死并局部损坏。

压缩机安装开车中的问题及解决措施

219离心压缩机是一种动力型压缩机，广泛应用于石油化工、动力工程等领域。

离心式压缩机的机壳又称气缸，通常使用铸铁或铸钢浇筑而成。

这其有几点要求，一是有足够的强度以承受气体的压力，法兰结合面保证气体不向机壳外泄露；二是有足够的刚度，避免变形，再者铸造过程中要避免砂眼、夹渣、气孔等缺陷。

1 我公司压缩机安装开车概况在我公司去年新上装置中，有两台酯化压缩机，叶轮直径1200mm，属于大型离心压缩机范畴，由于介质的腐蚀性，设计采用不锈钢材质，以避免腐蚀。

制造厂采用大型的铸造壳体，按照铸造工艺要求，铸造件需要进行时效处理以去除铸造应力，减小其将来可能的应力变形，但时效处理需要较长时间。

好的时效处理方式是自燃时效，但耗时需要一年的时间，对于化工行业来说，肯定不能满足工期要求。

在制造厂加工完成后，监造人员发现了一处缸体内部支撑板处的裂纹，当时怀疑是应力变形所致，之后制造厂家内部进行了工艺焊接处理，并加热焊接部位以消除焊接应力。

在厂内组装试车时候，机组性能符合标准要求。

压缩机气缸精加工完成后到我公司现场合缸共有6个月时间，这段时间机组完成制造厂内组装试车，拆解，包装倒运，路途运输，吊装等工序。

在这个过程中，气缸的应力进一步释放。

按照常规安装方式（安装队以及用户都没有考虑气缸变形问题），合缸时都以定位销为准，打上定位销就认为达到了气缸精加工时的合缸状态，进行合缸。

这时，制造厂服务人员提出，安装时以保证干气密封腔的对圆度为第一保证目标，由于其对自己公司产品的经验及了解度，大家采纳其建议。

上缸试扣，发现干气密封腔轴向对中有偏差，轴向错位，上缸非驱动端中心错位0.94mm，驱动端中心错位0.46mm。

错位后带来的问题是，干气密封的卡板不能正确安装，卡板是干气密封轴向定位的基准面，原设计卡板与机组卡槽的间隙为0.1～0.3mm，上下缸体的平移错位，一是会造成密封装入机组后卡板无法正常安装，二是机组密封壳体轴向力会施加到卡板上导致密封倾斜，最终引起密封静环工作时浮动性下降，卡塞而漏气。

压缩机试车方案

一、此次试车方案说明 (1)二、CO2 压缩机水系统试车方案 (2)三、CO2 压缩机注油泵润滑系统试车方案 (4)四、CO2 压缩机循环油系统试车方案 (5)五、CO2 压缩机电机单机试车方案 (6)六、CO2 空载试车方案 (7)七、CO2 压缩机自身吹扫试车方案 (9)八、CO2 压缩机带压试车吹扫方案 (11)按传统的试车方案，应用专门的压缩空气，对润滑系统和压缩机机体及附属的管道、各类容器，采取逐级、逐段的吹扫，让所有的设备、管道全部吹扫干净，最后重新装配，才干达到吹扫的合格标准，而这次因为我们时新建的厂，特别是空分装置不能再全厂率先开车，导致我们的CO2 压缩机必须提前开，并为全厂的吹扫提供压缩空气，以保证全厂的吹扫工作能顺利的进行。

鉴于此条件，我们将打破常规，特编了此次试车方案，故让同志们在试车时一定要做到以下准备工作。

1、头脑里一定要有一个安全的概念，压缩机压缩的试空气，而不是CO2 气。

2、因为压缩的试空气，而它的压缩比绝不能＞4.3、因为压缩的时空气，它的出口温度比压缩CO2 时要高，温度绝不能超指标。

4、注意压缩机的吸气量，根据压力、温度，调节好吸气量。

5、勤检查压缩机的工作情况，注意水系统、润滑系统的工作情况。

6、一旦发现问题，及时汇报，请示处理意见，即将处理。

希翼同志们团结起来，协调一致，干好本职工作，为压缩机试车创造一个良好的工作环境，力争保质保量地完成试车工作。

1、全开冷却水总管进水阀。

2、全开循环油冷却器冷却水进口阀及出口阀，用楼上回水阀调节水量，控制冷却水压力≥0.25MPa。

3、全开一段水冷却器水进口阀，用回水阀调节水量，控制水压≥0.25MPa。

4、全开二段水冷却器水进口阀，用回水阀调节水量，控制水压≥0.25MPa。

5、全开三段水冷却器水进口阀，用回水阀调节水量，控制水压≥0.25MPa。

6、全开四段水冷却器水进口阀，用回水阀调节水量，控制水压≥0.25MPa。

乙烯装置裂解气压缩机组安装方法

ｗｈｉｃｈｐｒｏｖｅｓｔｈａｔｔｈｅｉｎｓｔａｌｌａｔｉｏｎｍｅｔｈｏｄｓａｒｅｅｆｅｃｔｉｖｅ．
Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：
ｃｒａｃｋｉｎｇｇａｓｃｏｍｐｒｅｓｓｏｒｕｎｉｔ；ｉｎｓｔａｌｌａｔｉｏｎ；ｔｒｉａｌｒｕｎ
独山子乙烯裂解气压缩机组为三缸五段水平剖分式离压缩机，超高压秦垂平驱动，驱动蒸汽压力１２ＭＰａ，独山子１００万ｔ／ａ乙烯裂解装置为中石油 “ 十一五 ” 重点工程，是国内单系列规模最大的乙烯装置，该装置的成功建成投产和平稳运行，把我国乙烯的生产加工能力提升到一个新的高度。
Ａｂｓｔｒａｃｔ
ＣｒａｃｋｉｎｇｇａｓｃｏｍｐｒｅｓｓｏｒｕｎｉｔｉＳｔｈｅｃｏｒｅｅｑｕｉｐｍｅｎｔｏｆａｎｅｔｈｙｌｅｎｅｆａｃｉｌｉｔｙ．ｗｈｉｃｈｏｆｆｅｒｓｐｏｗｅｒｆｏｒｓｔｅａｄｙｒｕｎｎｉｎｇｏｆｐｒｏｃｅｓｓｇａｓｎｔｈｅｗｈｏｌｅｆａｃｉｌｉｔｙ．１ｎｓｔａｌｌａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｃｏｍｐｒｅｓｓｏｒｕｎｉｔｉＳｄபைடு நூலகம் ｆｉｃｕｌｔｗｉｔｈｈｉｇｈｐｒｅｃｉｓｉｏｎ
ｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔａｎｄａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｏｆｎｅｗｔｅｃｈｎｉｑｕｅｓ．ＴｈｉｓｐａｐｅｒｔａｋｅｓｔｈｅｉｎｓｔａｌｌａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｃｒａｃｋｉｎｇｇａｓｃｏｍｐｒｅｓｓｏｒｕｎｉｔｏｆＤｕｓｈａｎｚｉ１Ｍｔ／ａｅｔｈｙｌｅｎｅｆａｃｉｌｉｔｙｆｏｒｅｘａｍｐｌｅｔＯｓｙｓｔｅｍａｔｉｃａｌｌｙｄｅｓｃｒｉｂｅｔｈｅｉｎｓｔａｌｌａｔｉｏｎｍｅｔｈｏｄｓｏｆｔｈｅｃｒａｃｋｉｎｇｇａｓｃｏｍｐｒｅｓｓｏｒｕｎｉｔ．ｉｎａｓｐｅｃｔｓｏｆｐｕｔｔｉｎｇｔｈｅｃｏｍｐｒｅｓｓｏｒｕｎｉｔｉｎｐｌａｃｅ．１ｅｖｅｌｉｎｇａｎｄａｌｉｇｎｉｎｇ，ｂａｓｅｇｒｏｕｔｉｎｇａｎｄｔｒｉａＩｒｕｎｏｆｔｈｅｃｏｍｐｒｅｓｓｏｒｕｎｉｔ．ＴｈｅｉｆｒｓｔｔｒｉａＩｒｕｎｏｆｔｈｅｃｏｍｐｒｅｓｓｏｒｕｎｉｔｗａｓｓｕｃｃｅｓｓｆｕｌｌｙａｎｄｓｉｎｃｅｂｅｉｎｇｐｕｔｉｎｔｏｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｉｎ２０１０，ｔｈｅｃｏｍｐｒｅｓｓｏｒｕｎｉｔｈａｓｒｕｎｎｏｒｍａｌｌｙａｌＩｔｈｅｔｉｍｅ．

浅议氢气压缩机安装和试车

关键词：压缩机
安装
调试
中图分类号：Ｈ５文献标识码：文章编号：０２３０２１）０ — ０３０Ｔ４Ｂ１０ — ６７（０１５０３ — ３
一
、
安装程序
然后在电机基础的地脚螺栓孔旁放上调整垫铁并找正垫铁及垫铁组间的水平度。将电机吊放在基础上，按预设的压缩机与电机中心墨线就位。电机找正是以机身为基础的，原则上不允许移动机身。只有在电机确实难以调整时才允许移动机身。首先找正电机水平，见电机轴调整至与曲轴同一标高面，校正联轴器问距离差，同时校正联轴器的同轴度使之符合规定。拧紧地脚螺栓，接上联轴器连接螺栓。
梁玉涛
（河北省安装工程公司第二分公司河北唐山０３０６００）
摘要：２ｌ一２３／０－４卜ＢＤＯ１．４２．３．Ｘ型循环型氢气压缩机为固定水冷、３二列单级对称平衡型无油润滑往复活塞式压缩机（压缩介质为
氢气）本文总结了河南顺成苯加氢工程中该压缩机安装和试车中的一些经验，，供参考借鉴。
２主轴瓦和曲轴的安装．
本机的主轴承与连杆大头瓦采用的都是薄壁瓦，一般不需刮研。如接触不良时，可略加修整。将主轴瓦下瓦放入机身座孔，吊入曲轴。在主轴颈上复查轴向水平度，允差为０１ｍｍ．ｍ／。拧紧轴承上瓦盖，检查轴与网之间的间隙及接触程度（若接触不良，可略加修刮）。并测量轴向定位间隙。
６气缸的安装．
待二次灌浆的水泥固化后，对称均匀的拧紧机身地脚螺栓及机身撑档两侧的连接螺栓，复测机身及滑道水

Api_617_裂解气压缩机的试车

机组（三缸或双缸）机械运转试验可在抽真空情况下进行，也有的压缩机制造厂是按单缸闭式循环来进行，此时需投入冷却器，应充入 N2，保证进口压力在 0.01~ 0.35MPa之间。
我公司则是在抽真空情况下进行，当轴封为浮
1.2 性能试验根据 ASMEPTC10规定，压缩机设计条件
收稿日期：2006-06-09 沈阳市 110022
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和试验条件下比容比、马赫数和雷诺数比较符合其要求。裂解气压缩机属 Ⅲ 类，可以采用每缸闭式循环试验。采用气体可为 CO2 或 N2。
在降速过程中测定压缩机一阶临界转速。要求
峰对峰振幅值为 25.4*（12000／N ）1／2μm，并要考虑电磁、机械跳动值。预埋的轴承瓦块温
度≤105࠷，出口与进口油温差≤28࠷ 。需指出的是，大型裂解气压缩机在选择试
车电机时，还须考虑其 GD2，以免引起电动机启动时的过热和损坏。
行，在机组中最低一阶临界转速的75 %时（本机组在2000r／min ）观察一段时间的机械运转情况后，要快速越过机组各缸的一阶临界转速，直至机组最小转速附近（本机为 6000r／min），待压缩机正常后连续运行。
确认机组和工艺系统无问题后，接受裂解炉进料，加氢反应器进料开工，用裂解气对天然气进行置换投入工艺运行。
（6）试验按由用户、设计院、制造厂共同确定的现场升速曲线进行，并进行记录。
2.2 天然气循环试验带负荷的试验是根据用户的现场条件决定

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关于裂解气压缩机安装试车的问题论述
【摘要】沈阳石蜡化工有限公司的催化热裂解制乙烯项目（简称cpp）是世界首例渣油进料生产乙烯项目，裂解气压缩机在该项目中为关键核心设备，该设备对于催化和乙烯分离的工艺衔接起着至关重要的作用，该压缩机为沈阳鼓风机有限公司国产化设备。

cpp 装置开工3年以来，此设备从安装到运行，总结了相关的经验，相信对于类似的设备状况具有重要的技术指导和借鉴作用。

【关键词】裂解气气压缩机 itcc 端面密封喘振
1 裂解气压缩机组的构成、性能及结构特点
裂解气压缩机由沈阳鼓风机厂制造，采用2mcl804 +2mcl607 型离心式压缩机，由高低压两个缸构成；驱动机为抽汽凝汽式汽轮机，型号为enk40/45/60 ，由杭州汽轮机股份公司提供。

1.1 压缩机技术参数：压缩机（2mcl804+2mcl607）
（1）流量调节方式：变转速调节；
（2）驱动机形式：抽凝式汽轮机；
（3）轴端密封形式：集装串联式干气密封；
（4）压缩机结构特点；
（5）水平剖分单轴双支撑多级离心压缩机，闭式锻造铣制焊接叶轮；
（6）锻钢轴带不锈钢轴套；
（7）水平剖分焊接壳体，气体进出口均向下；
（8）径向轴承为水平剖分可倾瓦式，带埋入式测温元件；
（9）止推轴承为金氏伯雷双作用自平衡型，带埋入式测温元件；（10）级间密封和叶轮口环密封为迷宫式；
（11）联轴器采用进口膜盘式联轴器，带可拆卸的封闭无火化护罩，液压装拆结构；
（12）为防止结焦，压缩机采用注水技术，注水采用锅炉给水（38℃，2.4mpa）；
（13）压缩机技术参数：
正常工况：转速： 6940 rpm，功率：9249 kw；
额定工况：转速： 7040 rpm，功率：11098 kw；
一阶临界转速（计算值）：
4052 rpm （低压缸）
3920 rpm （高压缸）。

1.2 汽轮机
1.2.1 性能参数
（1）最高连续转速：7392 rpm（ 105 ﹪）；
（2）额定转速：7040 rpm；
（3）额定功率：11098 kw；
（4）跳闸转速：7983 rpm （电子）；
（5）8131 rpm （机械）；
（6）设计一阶临界转速：3575 rpm （前）；3581 rpm （后）；（7）调速范围：4928 ——7392 rpm （
70﹪～105 ﹪）；
（8）进汽压力：5.0 mpaa；
（9）进汽温度：390 ℃；
（10）抽汽压力： 1.1 mpaa；
（11）抽汽温度：220 ℃；
（12）抽汽量： 42 t /h；
（13）排气压力：0.01 mpaa；（14）进汽量：70 t /h。

1.2.2 结构特点
汽轮机为多级抽汽凝汽式，型号为enk40/45。

汽轮机为单出轴，双侧进汽，采用向上进汽和向下排汽的结构。

（1）气缸：前气缸为铸钢体，排汽缸为灰铸铁，二者通过垂直中分面相接，整个气缸有水平中分面，上下缸用法兰面和螺钉连接。

（2）轴承：径向轴承采用可倾瓦轴承，止推轴承为米契尔式，可承受两个方向的推力。

（3）转子和叶片：汽轮机转子为整锻钢结构，调节级是冲动式叶片，中间转鼓级为反动式直叶片，均为不调频叶片。

（4）汽封：级间迷宫式汽封（5）调节系统为电子—液压式
裂解气压缩机组采用itcc（integrate turbine and compressor control ），结合现场仪表实现对机组的独立控制，同时也和主装置的中心控制室dcs/sis系统进行通讯、联锁。

2 运行过程中出现的问题及解决措施
2.1 压缩机高压缸断面泄露，几乎造成停工
由于项目的工期要求很短，压缩机的制造商在加工制造缸体的工
期过于紧张，致使设备消应力时间不够，虽然加工精度满足标准，在厂家试验时也没有问题，但现场放置一段时间后，缸体出现轻度变形，端面间隙超差，在运行过程中出现泄露，主要集中在局部位置螺栓缝隙泄露，由于高压缸的压力达到3.7mpa，给安全生产带来极大危害，为确保装置不停车，几次加大螺栓预紧力，但收效甚微。

最后决定由制造厂加工几个螺栓背冒，在背冒和螺母之间加上石墨垫，这样在拧紧背冒之后靠背冒进行密封，解决了泄漏难题，避免了系统的全面停工。

停车检修期间，下壳体返厂沿密封面加工了5毫米的密封槽，加了直径5毫米的密封胶圈，经过开车检验，不再泄漏，彻底解决了泄露问题。

2.2 开工初期出现喘振，给投料试车带来了极大的难度
喘振是大型机组运行最大的问题，严重的喘振不仅给机组带来设备方面的损害，有些损坏甚至还造成主要部件叶轮、干气密封，轴及轴瓦的损害，造成系统的全面停工。

本装置的裂解气压缩机采用的是两段四级压缩，分高压缸和低压缸两部分，而且每级的排出和吸入经过了复杂的工艺流程，工艺参数尤其各级吸入的流量、压力对压缩机的正常运行至关重要。

由于本套工艺装置是国内第一套工业化的生产装置，实际的运行参数与设计提供的参数变化很大，尤其是气体分子量差异很大，造成了工艺参数与设备不匹配，开工初期，喘振现象经常出现，沈鼓的设计人员也到现场根据实际的工艺数据进行计算，及时调整运行曲线，操作上调整反飞动量，尽量避免设备出现喘振。

我们的运行人员同
厂家服务人员现场实际模拟喘振点，从新设定防喘振线，确保生产操作的弹性，在满足机组安全运行的前提下，尽量放大操作范围。

经过近一个月的尝试摸索，才使压缩机进入到稳定的运行状态。

虽然压缩机经历了多次的喘振，但机组本身的机械性能一直没有太大的变化，轴振动一直维持在0.03mm左右（报警值0.064mm，连锁值0.089mm）轴振动维持在0.2mm（报警值0.5mm，连锁值0.7mm）左右运行，说明机组本身的质量还是很过得硬的。

3 系统的联锁停车
本机组itcc系统汽轮机和压缩机共有31个联锁停车点，其中设备本身机械故障联锁点 10个，工艺系统联锁点 21个。

3.1 一段入口罐液位超限停机
开工初期，由于工艺不是很稳定，出现了很多的itcc自动的联锁停机，最初是一级压缩机入口分离罐液位超限，多次停机，原因就是裂解气初期带液过多，前面的干燥器分离能力超负荷，致使气体带液超标引起联锁停机。

3.2 塔的液位超限停机
运行过程中也出现过脱乙烷塔塔顶积液盘液位超限，致使联锁停机，因为脱乙烷塔的塔顶出口连着压缩机三级的入口，气体湿度超标会对机组损害很大，所以此项数据也很关键，主要的问题也是开工初期，气体进料不稳定塔的分离效果不好所致。

3.3 润滑油系统联锁停机
机组的油站有总管压力低于0.15mpa辅油泵自起、总管压力低于
0.1mpa联锁停机的程序控制，但运行过程中出现过辅油泵启动之后，手动停主油泵的过程中出现了低于0.1mpa的停机信号，造成机组自保启动。

主要的原因是蓄能器出现故障，不能抵消瞬时停机调节阀滞后出现的脉冲低压信号。

出现这样的事故后，我们在辅油泵启动后，现场几个人同时操作，慢慢关闭主油泵的出口阀，让总线的调节阀慢慢关闭，当调节阀接近平时运行的开度后，现场停泵，避免了过大的压力波动，也可以避免停机。

停车检修期间我们也同制造厂也进行了沟通，在油泵的出口管线加了一个油箱返回线，这样就可以在关闭另一台泵的时候，慢慢关闭出口阀，打开返回油箱线，让总管的控制阀慢慢打开到运行开度，然后关闭泵的出口阀，再停泵就不会出现任何问题。

从每次的联锁停机来看，itcc系统很稳定，从来没有因为系统诊断失误造成停车，随着装置工艺运行稳定，运行一个周期以后就没有再出现过联锁停机事故。

4 结束语
通过对裂解气压缩机开工初期和运行期间出现各类问题的归纳
总结，积累了丰富的运行经验，对岗位操作人员进行了认真细致的培训，停车检修期间对机组的设备本身的重点部位进行全面的检修，确保了整个装置最关键设备的长周期稳定运行，满足了工艺生产的需求。