连铸连轧工艺
连铸连轧法生产铜杆---图
连铸连轧法生产铜杆一、连铸连轧铜杆生产工艺过程：电解铜加料机竖炉上流槽保温炉下流槽浇堡铸造机夹送辊剪切机坯锭预处理设备轧机清洗冷却管道涂蜡成圈机包装机成品运输二、连铸连轧铜杆生产线当前世界各国采用的铜杆连续生产线新工艺主要有：意大利的Properzi系统（缩称CCR系统），美国的SouthWire系统（缩称SCR系统）、联邦德国的Krupp/Hazelett系统（缩称Contirod系统）、以及将法国的SECIM系统。
这些系统在原理上基本相同，工艺上也大同小异，其差异主要是在铸机和轧机的形式和结构上。
CCR系统沿用铝连铸连轧的双轮铸机和三角轧机形式连铸连轧铜杆。
最初铜铸锭截面1300mm²，现在最大可达2300mm²，理论能力18t/h，轧制孔型系“三角——圆”系统。
当锭子截面太大时，原轧机前面加两平一立辊机架，采用箱式孔型开坯，箱孔型道次减缩率在40%左右。
SCR系统是在CCR的基础上改进而成的如图2-35，铸机由双轮改为五轮（一大四小），轧机则改为平一立辊式连轧机，孔型改为箱—椭—圆系统。
头上两道箱式孔型同样起开坯作用。
SCR五轮铸机可铸铜锭截面6845 mm²，理论能力2518t/h。
图2-351——提升机及加料台2——熔化炉3——保温炉4——液压剪5——铸锭整形器6——飞剪7——酸洗8——卷取装置9——精轧机组10——粗轧机组11——连铸机Contirod系统工艺和生产规模基本上和SCR一样，只是铸机改用了“无轮双钢带式”即Hazelett式。
SECIM系统（图2-36），采用四轮式连铸机，（一大三小），最大铸锭截面4050mm²，11机架，孔型前三道为箱—扁—圆系统。
生产铜杆φ7~16mm，重量达到5t，生产能力30 t/h。
图2-361——熔化炉2——保温炉3——四轮式连铸机4——去切边角装置5——予处理装置6——粗轧机7——中间剪刀8——精轧机9——清洗管道10——自动绕杆机三、主要工艺设备1.竖炉竖炉熔铜炉是由美国熔炼公司研究设计的，它是用来连续熔化电解铜，也可以加入一些清洁的废铜屑，这种竖炉简称ASARCO，它具有生产效率高，控制方便不需要吹氧去硫和插木还原，就能获得合格的铜液。
连铸连轧技术
第一章绪论1.1 连铸连轧技术的简介1.1.1 连铸连轧的概念“连铸连轧”这个词包括如下概念：由连铸机生产出的高温无缺陷无须清理和再加热（但需经过短时均热和保温处理）而直接轧制成材，这样把“铸”和“轧”直接连成一条生产线的工艺流程就成为连铸连轧。
1.1.2 连铸连轧的优越性1）生产周期短，从钢水到产品的生产流程从几天或5～6小时缩短到0.5小时；2）占地面积少；3）固定资产投资少，尤其是薄板坯连铸连轧厂固定资产投资优势明显，越为常规流程的五分之一；4）金属的收的率高，尤其是无头轧制技术的长材率超过了99%；5）钢材性能好，由于铸坯过程的快速冷却，钢坯铸态组织致密，钢水的冷却强度很大，改善了钢材质量。
6）能耗少，由于采用热送热装，感应加热等技术，能耗仅为常规生产方式的35%～45%；电耗仅为常规流程的80%～90%；生产成本降低20%～30%。
1.2 连续铸钢设备连续铸钢生产所用的设备，实际上包括在连铸作用线上的一整套机械设备。
连铸设备通常可分为主体设备和辅助设备俩大部分。
主体设备包括浇铸设备—钢包运载设备，中间包及中间包小车或旋转台，结晶器及振动装置，二次冷却支撑导向装置；拉坯矫直设备－拉坯机、矫直机、引锭机、脱锭与引锭存放装置；切割设备—火焰切割机与机械剪切机（摆式剪切机、步进式剪切机等）。
辅助设备主要包括：出坯及精整设备—辊道、拉（推）钢机、翻钢机、火焰清理机等；工艺设备—中间包烘烤装置、吹氖装置、脱气装置、保护渣供给与结晶润滑装置等；自动控制与测量仪表—结晶器液面测量与显示系统、过程控制计算机、测温、测重、测长、测速、测压等仪表系统。
在连续铸钢的生产线上，出拉坯矫直机脱锭后的连铸坯需按用户或下部工序的要求，将铸坯切成定尺或倍尺。
因此在所有的连铸设备中，切割设备是非常重要的一种设备。
由于连铸坯必须在连续的运动过程中实现切割，因而连铸工艺对切割设备提出了特殊的要求，既不管采用什么型式的切割设备都必须与连铸坯实行严格的同步运动。
连铸连轧工艺
连铸连轧工艺要说这连铸连轧工艺啊，那可真是现代工业生产中的一项神奇技术！我还记得有一次去一家钢铁厂参观，那场面，真是让我大开眼界。
刚走进厂房，就能感受到一股热浪扑面而来，机器的轰鸣声震耳欲聋。
我看到巨大的熔炉里，钢水红彤彤的，像翻滚的岩浆一样，特别壮观。
咱们先来说说连铸这部分。
连铸啊，简单来说就是把液态的钢水直接变成固态的铸坯。
这可不是一件容易的事儿！得先把钢水倒进一个特制的结晶器里，这个结晶器就像一个魔法盒子，能让钢水迅速冷却凝固，形成一个有一定形状和尺寸的铸坯。
在这个过程中，温度的控制那是相当关键。
如果温度太高，铸坯可能就会出现裂纹；要是温度太低，又会影响铸坯的质量。
所以，那些技术人员就像魔法师一样，时刻盯着各种仪表和数据，精心调整着温度和其他参数，确保铸坯完美成型。
再来说说连轧。
连轧就是把刚刚铸好的铸坯经过一系列的轧机，不断地挤压和拉伸，让它变成我们需要的各种钢材产品。
这就好比是给铸坯做“瘦身运动”，而且还是连续不断的那种。
轧机的轧辊就像巨大的擀面杖，把铸坯一点一点地擀薄、拉长。
每经过一道轧机，铸坯的形状和尺寸都会发生变化，直到最后变成符合要求的钢材。
连铸连轧工艺的好处可太多啦！首先，它大大提高了生产效率。
以前，铸和轧是分开进行的，中间要经过很多繁琐的环节，费时又费力。
现在呢，一气呵成，从钢水到钢材，速度快得惊人。
其次，它还能节省能源和原材料。
因为整个过程是连续的，减少了中间的停顿和运输，也就降低了能源的消耗和材料的损失。
而且啊，这种工艺生产出来的钢材质量也更稳定，性能更优越。
在实际应用中，连铸连轧工艺已经广泛用于生产各种类型的钢材，比如建筑用的螺纹钢、汽车制造用的板材等等。
可以说，我们生活中的很多东西都离不开它。
不过，这连铸连轧工艺也不是没有挑战的。
比如说，设备的维护就是个大问题。
那些轧机和结晶器整天高强度工作，很容易出现故障。
一旦出了问题，就得赶紧抢修，否则会影响整个生产进度。
还有就是对操作人员的技术要求很高，他们得时刻保持警惕，应对各种突发情况。
连铸连轧杆工艺技术操作规程
山东平阴铝厂企业标准QJ/PL03.4-2001连铸连轧杆工艺技术操作规程2001—10—01发布2001—11—01实施山东平阴铝厂说明:1.本规程由山东平阴铝厂科技处提出,由科技处组织起草.2. 编制：邹永华、叶俊审核：黄建芳批准：谷吉存参加讨论人员:：黄建芳、沈其民、杨飞侠、王显锋、边红、邹永华、赵凯目录一生产工艺流程图 (1)二熔炼工艺技术操作规程 (1)三浇铸工艺技术操作规程 (3)四轧制工艺技术操作规程 (4)五收杆工艺技术操作规程 (5)六清炉工艺技术操作规程 (6)七烘炉工艺制度 (6)八检查、包装 (6)附：连铸连轧杆生产工艺卡片一、生产工艺流程图铝杆二熔炼工艺技术操作规程1 新保温炉的使用①保温炉投入使用前，按烘炉工艺制度进行烘炉，待炉膛温度升到800℃以上时进行洗炉。
②洗炉应用A199.70以上品位铝水，灌铝水占炉子容积的1/2，用大耙伸进熔体中充分搅拌，然后将铝水放出，如此再清洗一次。
按连铸连轧杆生产工艺技术要求进行配料。
3 装炉①一般固体炉料要在灌炉前加入。
若为调整铝液温度或化学成份，需要加入固体炉料。
固体炉料在加入之前，要在炉门预热，待干燥后再用大耙或钎子推入炉内。
禁止向炉内扔甩固体炉料以免铝水溅到电热体上或者溅出伤人。
②灌炉前要扒干净敞口包表面的浮渣，小心倒入炉内，要倒干净敞口包内的铝水。
③装炉前要停电，加完炉料后，根据情况确定是否送电与关闭炉门。
④将装入的铝水、固体炉料重量记入连铸连轧杆生产工艺卡片。
4 取样①取样温度720～740℃，当铝水温度高出这个温度时，要通过添加固体炉料来调整铝水温度，取样前铝水温度夏天720～730℃，冬天730～740℃。
②取样部位：熔体中间部位。
③取样前，必须充分搅拌，搅拌时间不少于5分钟。
搅拌时，作到铝液“起波不起浪”。
④搅拌后，立即取样进行分析，鉴定化学成分是否符合要求，取样前，取样勺要预热。
⑤当成分不符合要求时，应采用加中间合金或稀释的方法重新配料，再进行二次取样分析。
1.CSP连铸连轧的轧制工艺控制
1 薄板坯连铸连轧的轧制与冷却控制近年来，随着薄板坯连铸连轧生产线总体技术的不断进步，其轧制与冷却的控制技术也日新月异。
与厚板坯连铸连轧相比，薄板坯连铸连轧在轧制与冷却的控制上虽然没有大的区别，但通过与整个短流程生产线的有机系统组合以及领先的而显示出其独特的技术特征与优越性。
1．1 板坯连铸连工艺与传统工艺的比较在目前已建成的40多条薄板坯连铸连轧生产线中，CSP 线约占总数的63%[1]。
CSP 技术设备相对简单、流程通畅，生产比较稳定，技术成熟，其工艺设备简图见图1。
CSP 线的铸坯厚度一般在50~70mm(当采用动态软压下时,可将结晶器出口90mm 左右坯厚带液芯压下成65~70mm ，或将70mm 坯厚软压下到55mm)，精轧机组由5~7机架组成。
由薄板坯连铸连工艺流程的特殊技术组成和工艺特点，决定其在连铸和轧制等主要工艺环节与传统工艺的区别，下面简要地将二者在轧制工艺特点等方面进行比较。
（1）轧制工艺特点及板坯热历史比较薄板坯连铸连轧工艺过程与传统连铸连轧工艺的最大不同在于热历史不同，图2为二者之间工艺过程流程的比较，图3为二者之间热历史的比较。
由图2可见，薄板坯连铸连轧工艺过程中，从钢水冶炼到板卷成品约为2.5小时,而传统连铸连轧工艺所需时间要长得多。
图3清楚地表明，在薄板坯连铸连轧工艺中，从钢水浇铸到板卷成品，板坯经历了由高温到低温、由αγ→转变的单向变化过程，而传统连铸连轧工艺中板坯的热历史为αγγααγ→→→)2()2()1(，，过程，由于薄板坯和厚板坯连铸连轧的热历史及变形条件与过程不同，决定其再结晶、相变以及第二相粒子析出过程、状态和条件的不同，从而对板材成品的组织性能具有不同的影响。
目前，在CSP 线连轧关键技术中，均热采用直通式辊底隧道炉，冷却采用层流快速冷却技术，而且CSP 线轧机的布置与传统生产线不同，精轧机组与均热炉紧密衔接，大压下和高刚度轧制等等，是现代薄板坯连铸连轧的工艺特点之一。
薄板坯连铸连轧工艺课件
该工艺的推广应用有助于减少资 源浪费、降低环境污染，推动钢 铁行业的绿色发展，具有良好的 社会效益。
PART 06
结论与展望
对薄板坯连铸连轧工艺的总结
薄板坯连铸连轧工艺是一种高效、节能、环保的钢铁生产工艺，具有广阔的应用前 景。
该工艺通过优化工艺参数、采用先进的轧制技术和设备，实现了高精度、高质量的 薄板生产。
振动与拉坯
通过振动装置使结晶器内 的钢水均匀冷却，同时通 过拉坯机连续拉出薄板坯 。
切割与收集
对拉出的薄板坯进行定尺 切割，并收集到指定位置 。
薄板坯的质量控制
成分检测
厚度与平整度控制
对薄板坯进行化学成分检测，确保成 分符合标准要求。
通过控制工艺参数，确保薄板坯的厚 度和平整度符合要求。
表面质量检查
率。
加强环境保护和资源循环利用 方面的研究，实现钢铁生产的
绿色化。
2023 WORK SUMMARY
THANKS
感谢观看
REPORTING
问题连铸工艺参数，控制钢水温度和冷却速度，减 少裂纹的产生。
问题三
轧制过程中板材表面质量不佳。
解决方案
采用表面质量检测系统，对板材表面进行实时监测，及 时发现并处理表面缺陷。
经济效益与社会效益分析
经济效益
薄板坯连铸连轧工艺提高了生产 效率、降低了能耗和生产成本， 为企业带来了显著的经济效益。
应用领域
建筑领域
薄板坯连铸连轧工艺生产的薄板 材具有高强度、轻质、防火等特 点，广泛应用于建筑领域的内外
墙板、楼板、屋面板等方面。
汽车领域
薄板坯连铸连轧工艺生产的薄板 材具有高精度、高强度、轻量化 等特点，适用于汽车制造领域的 车身面板、车门面板、底盘部件
连铸连轧工艺流程简介
连铸连轧工艺流程简介连铸连轧是一种常用的金属加工工艺，用于生产钢材和铝材等金属材料。
它通过连续的铸造和轧制过程，将金属坯料逐步加工成所需的形状和尺寸。
本文将对连铸连轧工艺流程进行简要介绍。
连铸连轧工艺流程一般包括连铸、连轧和冷却三个主要阶段。
在连铸阶段，金属熔融后被注入连铸机的铸模中。
连铸机通过旋转或摆动的方式，将熔融金属逐渐冷却凝固，形成连续的坯料。
连铸机通常由多根连续运转的结晶器组成，以保持铸坯的连续性。
连铸后的坯料通常具有较大的横截面积和较短的长度。
在连铸完成后，坯料将被送入连轧机进行进一步加工。
连轧机通常包括多个辊道，其中辊道之间的间隙逐渐减小。
坯料通过辊道的作用，逐渐被加工成所需的形状和尺寸。
连轧机通常由多个辊道和辊筒组成，以确保金属坯料的连续性和均匀性。
连轧机的作用是将坯料逐步压制和延展，同时使其产生塑性变形，从而改变其形状和尺寸。
在连轧完成后，金属材料通常需要进行冷却处理。
冷却的目的是使金属材料在加工过程中产生的热量迅速散发，从而避免材料的过热和变形。
冷却通常通过喷水或其他冷却介质的方式进行。
冷却后的金属材料可以进一步进行切割、打磨和检验等后续处理，以满足不同的应用要求。
连铸连轧工艺具有高效、快速和节能的特点，广泛应用于钢铁和有色金属行业。
它可以将金属原料迅速转化为所需的成品，并具有较高的生产效率和质量稳定性。
连铸连轧工艺还可以通过控制温度、压力和速度等参数，实现对金属材料力学性能和表面质量的调控。
然而，连铸连轧工艺也存在一些问题和挑战。
例如，金属材料在连轧过程中容易产生内应力和组织不均匀等问题，这可能会影响材料的机械性能和加工性能。
此外，连铸连轧工艺对设备的要求较高，需要保证设备的稳定性和可靠性，以确保加工过程的连续性和一致性。
连铸连轧工艺是一种重要的金属加工工艺，通过连续的铸造和轧制过程，将金属坯料加工为所需的形状和尺寸。
它具有高效、快速和节能的特点，广泛应用于钢铁和有色金属行业。
连铸连轧
连铸机的形式
连铸工艺流程：1）炼钢炉炼出的合格钢水经炉外精炼处理；2）钢包运
送到浇铸位置注入中间包，通过中间包注入强制水冷铜模—结晶器内；3）
当结晶器内钢水升到要求的高度后，开动拉坯机，以一定速度把引锭杆（牵 着铸坯）从结晶器中拉出 4）铸坯被拉出结晶器后，为使其更快地散热，需
才能投入使用。毛管轧制就是对穿孔后的毛管进行壁厚加工，实现减 壁延伸，是壁厚接近或等于成品壁厚。
连轧管机组轧制过程示意图
1-轧辊 2-浮动芯棒 3-毛管
(4) 管材的定、减径
毛管在轧管机上进行了以减壁为主的加工后，已成为壁厚接近于
成品的荒管。为了扩大产品使用范围，就需要对其外径进行加工，同 时对壁厚继续进行少量加工，这就是钢管生产中的第三个阶段—定径、
要进行喷水冷却，称之为二次冷却，通过二次冷却支导装置的铸坯逐渐凝固。
1-钢包 2-中间包 3-结晶器及震荡装置 4-电子搅拌器 5-二冷区支导装置 6-拉矫机 7-切割装置 8-辊道 9-轧件
管 材 轧 制
三辊行星轧机生产线
电解铜
熔化
铸造
轧制
二联拉
盘拉
成品
退火
水平缠绕
内螺纹成型
退火
铸轧法生产铜管工艺流程图
连 铸 连 轧
连铸连轧(CCDR)：由连铸机生产出来的高温无缺陷坯，无需清理
和再加热（但需短时间均热和保温处理）而直接轧制成材，即把“铸” 和“轧”直接连成一条生产线的工艺流程。
CCDR生产线
1-钢包 2-双臂回转架 3-中间包 4-弧形连铸机 5-剪断机 6-粗轧机组 7-中轧机组
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
3.3 钢水在钢包中的温度控制
根据冶炼钢种严格控制出钢温度， 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围 内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、 内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包 运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： ①钢包吹氩调温。 钢包吹氩调温。 ②加废钢调温。 加废钢调温。 ③在钢包中加热钢水技术。 在钢包中加热钢水技术。 ④钢水包的保温。 钢水包的保温。
• △T4：钢包精炼结束钢水在静置和运往连铸
平台的温降
分析： 分析： 热量损失形式：钢水上表面通过渣层的热损失、 热量损失形式：钢水上表面通过渣层的热损失、 钢包包衬吸热。 钢包包衬吸热。 热量损失大小：钢包内衬吸热降低， 热量损失大小：钢包内衬吸热降低，加了保温 温降减小低。 剂，温降减小低。
• △T5：钢水从钢包注入中间包过程中产生的温降 分析： 分析： 热量损失形式：辐射热损失、对流热损失、钢包吸热。 热量损失形式：辐射热损失、对流热损失、钢包吸热。 影响因素：钢流保护状况；中间包的容量、材质、 影响因素：钢流保护状况；中间包的容量、材质、 烘烤温度及保温措施 降低热量损失的措施： 降低热量损失的措施： 钢流需保护，采用长水口； ①钢流需保护，采用长水口； 减少浇铸时间； ②减少浇铸时间； 充分预热中间包内衬； ③充分预热中间包内衬； 中间包钢液面添加保温剂； ④中间包钢液面添加保温剂； 速的确定和控制
4.1、拉速定义: 4.1、拉速定义:拉坯速度是以每分钟从结晶器拉出的铸坯 长度来表示。拉坯速度应和钢液的浇注速度相一致。 长度来表示。拉坯速度应和钢液的浇注速度相一致。 4.2、拉速控制的意义：拉速控制合理, 4.2、拉速控制的意义：拉速控制合理,不但可以保证连铸 生产的顺利进行,而且可以提高连铸生产能力, 生产的顺利进行,而且可以提高连铸生产能力,改善铸坯的 质量。现代连铸追求高拉速。 质量。现代连铸追求高拉速。 4.3、拉速确定： 4.3、拉速确定： 确定原则: 1）确定原则: 确保铸坯出结晶器时的厚度能承受钢水的静 压力而不破裂，对于参数一定的结晶器，拉速高时， 压力而不破裂，对于参数一定的结晶器，拉速高时，坯壳 反之拉速低时则形成的坯壳厚。 薄；反之拉速低时则形成的坯壳厚。 一般认为，拉速应确保出结晶器的坯壳厚度为12 14mm。 12一般认为，拉速应确保出结晶器的坯壳厚度为12-14mm。
1.1.1 钢水的成分 • 钢水中元素的分类： 钢水中元素的分类： 合金元素—有意加入钢中 有意加入钢中， 合金元素 有意加入钢中，使其达到规定 的成分范围，保证钢的机械性能。 的成分范围，保证钢的机械性能。 非有意加入钢中， 杂质元素—非有意加入钢中 杂质元素 非有意加入钢中，不被希望存在于钢 对钢的性能有害。 中，对钢的性能有害。 残余元素—砷As、 Sb、 Cu等 残余元素 砷As、锑Sb、铜Cu等，对钢的热脆性 和腐蚀性有不良影响。 和腐蚀性有不良影响。由原材料或耐 火材料带入。 火材料带入。 微量元素—硼 Ti等 含量小于0.1% 0.1%， 微量元素 硼B、钛Ti等，含量小于0.1%，为改变 某种性能而有意加入。 某种性能而有意加入。
钢水温度过高的危害： 钢水温度过高的危害：
①出结晶器坯壳薄，容易漏钢； 出结晶器坯壳薄，容易漏钢； ②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性； 耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性； ③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量； 增加非金属夹杂，影响板坯内在质量； ④铸坯柱状晶发达； 铸坯柱状晶发达； ⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。 中心偏析加重，易产生中心线裂纹。
2） 出钢温度确定
T出钢 = T浇+△T总 △ 控制好出钢温度是保证目标浇铸温度的首要 前提。 前提。具体的出钢温度要根据每个钢厂在自身温 降规律调查的基础上， 降规律调查的基础上，根据每个钢种所要经过的 工艺路线来确定。 工艺路线来确定。
3） 钢水温度控制要点 出钢温度控制： 1、出钢温度控制： 提高终点温度命中率； ①提高终点温度命中率； 确保从出钢到二次精炼站， ②确保从出钢到二次精炼站，钢包钢水温度处 于目标范围之内。 于目标范围之内。 2、充分发挥钢包精炼的温度与时间的协调作用 控制和减少从钢包到中间包的温度损失， 3、控制和减少从钢包到中间包的温度损失，采用 长水口保护浇铸，钢包、中间包加保温剂。 长水口保护浇铸，钢包、中间包加保温剂。
2.1 开 浇 2.2 脱 锭
3 中间包钢水温度的控制
3.1 浇铸温度的确定 （浇铸温度也称目标浇铸温度）： 浇铸温度也称目标浇铸温度） T浇=TL+△T △ 式中： 式中： TL —— 液相线温度 △T ——钢水过热度 钢水过热度
液相线温度T 1）液相线温度TL 液相线温度，即开始凝固的温度， 液相线温度，即开始凝固的温度，是确定浇铸温度的 基础。 基础。 钢水过热度△ 2）钢水过热度△T的确定 钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来 确定。 确定。 钢种类别 非合金结构钢 铝镇静深冲钢 高碳、 高碳、低合金钢 过热度 10-20℃ 101515-25℃ 5-15℃
• △T2：出完钢钢包内钢水到精炼开始前经过的运输和静置 过程中产生的温降。 过程中产生的温降。 分析： 分析： 热量损失形式：钢水上表面通过渣层的热损失、 热量损失形式：钢水上表面通过渣层的热损失、钢包包衬 吸热。 吸热。 影响因素：钢包的容量、包衬材质及温度， 影响因素：钢包的容量、包衬材质及温度，钢包 的运输 距离。 距离。 降低热量损失的措施： 降低热量损失的措施： 钢包烘烤、充分预热； ①钢包烘烤、充分预热； 减少留置时间； ②减少留置时间； ③在钢包内加入合适的保温剂。 在钢包内加入合适的保温剂。
• △T3 ：钢包精炼过程的温降 分析： 分析： 热量损失取决于二次精炼的时间和方法。 热量损失取决于二次精炼的时间和方法。 例如:向钢包中吹Ar Ar气 由于Ar Ar气的搅拌强化 例如:向钢包中吹Ar气，由于Ar气的搅拌强化 了对流传热，同时Ar气本身还吸热， Ar气本身还吸热 了对流传热，同时Ar气本身还吸热，所以随着吹 Ar时间的延长及Ar气量的增加 热量损失会增大。 时间的延长及Ar气量的增加， Ar时间的延长及Ar气量的增加，热量损失会增大。
钢水温度过低的危害： 钢水温度过低的危害：
容易发生水口堵塞，浇铸中断； ①容易发生水口堵塞，浇铸中断； 连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷； ②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷； 非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 ③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。
1.2 连铸机检查
• 结晶器：内腔工作面，进出水压力，振动装置， 结晶器：内腔工作面，进出水压力，振动装置， 润滑油的分布，足辊及喷嘴，盖板。 润滑油的分布，足辊及喷嘴，盖板。 • 铸坯导向及二冷区：二冷供水系统，喷嘴畅通性。 铸坯导向及二冷区：二冷供水系统，喷嘴畅通性。 拉矫机及切割设备：气压液压，切割机运转。 拉矫机及切割设备：气压液压，切割机运转。 • 堵引锭头：断面规格与浇注断面是否相同，清洗 堵引锭头：断面规格与浇注断面是否相同， 杂物， 杂物，用石棉板及适量废钢屑铁屑堵好引锭头与 结晶器四周的缝隙。 结晶器四周的缝隙。
• 连铸对钢水成分的要求： 连铸对钢水成分的要求： 碳含量，钢水中含碳量必须精确控制。 碳含量，钢水中含碳量必须精确控制。多炉连浇 时，各炉、包次间的差别小于0.02%。0.17各炉、包次间的差别小于0.02%。0.170.02% 0.22%C的碳素钢对热裂纹的敏感性最大 的碳素钢对热裂纹的敏感性最大， 0.22%C的碳素钢对热裂纹的敏感性最大，故含碳 量控制在0.12 0.17%，锰含量在0.7 0.8%。 0.120.7量控制在0.12-0.17%，锰含量在0.7-0.8%。 硅锰含量，首先将其含量控制在较窄的范围内， 硅锰含量，首先将其含量控制在较窄的范围内， 以保证连浇炉次二者含量的相对稳定， 以保证连浇炉次二者含量的相对稳定，其次尽量 提高Mn/Si Mn/Si比 以改善钢水流动性。 提高Mn/Si比，以改善钢水流动性。 合金元素、脱氧元素、残存元素等其他元素含量 合金元素、脱氧元素、残存元素等其他元素含量 也应适当控制。 也应适当控制。
• 上引锭杆：通过引锭杆小车将其运输到浇注位 上引锭杆： 完全装入结晶器内。 置，完全装入结晶器内。 • 中间包烘烤：中间包温度太低会导致钢水降温 中间包烘烤： 过大，易造成中间包不能正常开浇， 过大，易造成中间包不能正常开浇，应预热到 1100℃左右 左右。 1100℃左右。 三种预热时间—180min 120min，90min。 180min， 三种预热时间 180min，120min，90min
• △T1：钢水从炼钢炉的出钢口流入钢包这个过程的温降 分析： 分析： 热量损失形式：钢流辐射热损失、对流热损失、钢包吸热。 热量损失形式：钢流辐射热损失、对流热损失、钢包吸热。 影响因素：出钢时间及钢包的使用状况。 影响因素：出钢时间及钢包的使用状况。 降低热量损失的措施： 降低热量损失的措施： ①减少出钢时间 维护好出钢口， ②维护好出钢口，使出钢过程中最大程度保持钢流的完整性 ③钢包预热 ④保持包底干净
3.2 出钢温度的确定
1） 钢水过程温降分析
钢水从出钢到进入中间包经历5个温降过程： 钢水从出钢到进入中间包经历5个温降过程： △ T 总 =△ T1+△ T 2+△ T3 +△ T4+△ T 5 △T1 出钢过程的温降 出完钢钢水在运输和静置期间的温降（ △T2 出完钢钢水在运输和静置期间的温降（1.0~1.5 ℃/min ） 钢包精炼过程的温降（ /min） △T3 钢包精炼过程的温降（6~10 ℃/min） 精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降（ △T4 精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降（0.5~1.2 ℃/min ） △T5 钢水从钢包注入中间包的温降