压片机的常见问题及解决方法
压片机常见问题及解决办法
压片机常见问题及解决办法压片机是指将颗粒或粉状物料置于模孔内由冲头压制成片剂的机器。
但在压片的生产过程中，经常有用户反映压片的结果不顺利的情况。
下面，笔者列出两种压片常见的问题，以及相应的解决办法。
松片现象据悉，药物粉碎细度不够、纤维性或富有弹性药物或油类成分含量较多而混合不均匀会导致松片现象。
可将药物粉碎过100目筛、选用黏性较强的黏合剂、适当增加压片机的压力、增加油类药物吸收剂充分混匀等方法加以克服。
黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不匀，粗粒与细粒分层。
可选用适当黏合剂或增加用量、改进制粒工艺、多搅拌软材、混均颗粒等方法加以克服。
颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有结晶水的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使颗粒松脆，容易松裂片。
故在制粒时，按不同品种应控制颗粒的含水量。
如制成的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇(50%—60%)，混匀后压片。
业内表示，压片过程中发生松片现象可能还与药物本身的性质有关。
例如，密度大压出的片剂虽有一定的硬度，但经不起碰撞和震摇;颗粒的流动性差，填入模孔的颗粒不均匀;或者有较大块或颗粒、碎片堵塞刮粒器及下料口时，影响填充量。
此外，压片机械也会影响压片的效果。
如果压力过小，多冲压片机冲头长短不齐，车速过快或加料斗中颗粒时多时少。
可通过调节压力、检查冲模是否配套完整、调整车速、勤加颗粒使料斗内保持一定的存量等方法克服。
裂片现象片剂受到震动或经放置时，有从腰间裂开的称为腰裂;从顶部裂开的称为顶裂，腰裂和顶裂总称为裂片。
药物本身弹性较强、纤维性药物或因含油类成分较多。
可加入糖粉以减少纤维弹性，加强黏合作用或增加油类药物的吸收剂，充分混匀后压片。
黏合剂或润湿剂不当或用量不够，颗粒在压片时粘着力差。
颗粒太干、含结晶水药物失去过多造成裂片，解决方法与松片相同。
有些结晶型药物，未经过充分的粉碎。
可将此类药物充分粉碎后制粒。
细粉过多、润滑剂过量引起的裂片，粉末中部分空气不能及时逸出而被压在片剂内，当解除压力后，片剂内部空气膨胀造成裂片，可筛去部分细粉与适当减少润滑剂用量加以克服。
压片过程中易出现的问题及解决方法
压片过程中易出现的问题及解决方法
压片是制药过程中的重要环节之一，主要用于制造固体制剂。
在压片过程中，常会出现一些问题，影响药物的质量和产量。
以下是一些常见的问题及其解决方法。
1. 压片难度大或失败率高
这可能是因为原料的粒度不均匀或太大，或者压片时压力不足。
解决方法包括：重新筛选原料以获得更均匀的粒度，调整压力和形状等。
2. 压片后的药片质量不均匀
这可能是因为压片机的模具损坏或不平整，或者原料的湿度或温度不恰当。
解决方法包括：更换模具，调整湿度和温度，或者减少原料的流量。
3. 药片容易破裂或分层
这可能是因为原料中的粘合剂不足或者不均匀，或者压力不稳定。
解决方法包括：增加粘合剂的含量或更换更好的粘合剂，调整压力和速度等。
4. 药片的重量或尺寸不符合规格
这可能是因为原料的流量不稳定，或者模具的尺寸不正确。
解决方法包括：调整原料的流量和压力，或者更换正确尺寸的模具。
5. 压片机噪音过大或发生故障
这可能是因为机器的部件损坏，或者机器清洗和维护不当。
解决方法包括：定期检查机器的各个部件，及时更换损坏的部件，遵循正确的机器清洗和维护程序等。
总之，在压片过程中，需要注意各种因素，如原料的粒度、湿度和温度，压力和速度的调整，模具的质量和尺寸，以及机器的清洗和维护等。
只有这样，才能保证药物的质量和产量。
压片过程中易出现的问题及解决方法
压片过程中易出现的问题及解决方法
在制药工业中，压片是一项非常重要的工艺。
在压片过程中，往往会出现一些问题，这些问题可能会对产品的质量和产量产生负面影响。
下面将介绍压片过程中易出现的问题及解决方法。
1. 压片压力不足或过大
当压片压力不足时，可能会导致产品表面不光滑，易碎或硬度不足。
而过大的压力则会导致产品变形或破裂。
解决方法是调整压片机的压力，并对压片机进行定期维护和保养。
2. 粉体流动性差
当粉体流动性差时，可能会导致产品中出现空洞、不均匀或粉末分层。
解决方法是通过添加流动剂或湿法制粒来改善粉体流动性。
3. 粉体压缩性差
当粉体的压缩性差时，可能会导致产品的密度不够，硬度不足。
解决方法是通过添加压缩助剂或湿法制粒来改善粉体的压缩性。
4. 产量不稳定
当产量不稳定时，可能会减少生产效率，增加生产成本。
解决方法是调整压片机的参数，并对生产线进行优化和改进。
5. 产品的颜色不均匀
当产品的颜色不均匀时，可能会影响产品的观感和品质。
解决方法是通过调整配方或添加着色剂来改善产品的颜色。
综上所述，压片过程中的问题有很多种，但只要我们对问题进行及时发现、分析和解决，就能够保证产品的质量和产量。
同时，压片机的正常维护和保养也是关键。
压片机七大经典故障原因分析及解决方案
压片机七大经典故障原因分析及解决方案压片机一般用于制药工业片剂生产，机型可分为单冲式压片机、花篮式压片机、旋转式压片机、亚高速旋转式压片机、全自动高速压片机以及旋转式包芯压片机等，压片机在使用过程中难免会发生一些故障显现一些问题，那么在显现问题以后我们肯定要认真检盘问题所在住处，找出其根本所在以做及时的应对处理。
下面重要从六个方面来分析压片机常见故障以及一方面整理了些其他的故障，首以前六方面从开机、冲模、导轨、减速箱、压轮、过载保护分析。
一、不能开机首先检查各保护装置，如润滑保护、压力过载保护、门窗安全保护、主电机过载保护、加料电机过载保护，逐一排出，如还不能开机要找专业电气人员检查线路，查找原因解决。
二、压片机冲模冲模是压片机的紧要配套零件，在使用中常见的故障是；中杆磨损。
冲杆磨损后只有更换新的中杆。
而冲头弯曲现象大多发生在小直径冲头上，重要是压力过大所致，冲头弯曲将影响片剂的重量差别，须进行更换。
三、压片机导轨导轨是保证冲杆作曲线轨迹运动的紧要部件，其常见故障有：导轨磨损、组件松动、下导轨过桥板磨损，致冲杆磨损导轨主体等。
解决中杆与导轨问磨损的重要方法是可以用油石研磨导轨恢复正常，磨损严重者只有更换导轨解决：导轨组件经连续工作显现松动现象时，必需及时紧固，并应注意使导轨过渡圆滑；下导轨过桥板磨损，轻者用油石修复，磨损严重者只能更换解决。
四、减速箱减速箱由蜗轮、蜗杆及箱体构成，其常见故障是减速箱漏油。
重要是由法兰盘螺钉松动或油封老化造成。
解决方法是旋紧法兰盘螺钉或更换油封并涂密封胶。
五、压轮压轮是调整药片压力、加添保护的装置，其常见故障有压轮磨损、压轮轴轴承缺油或损坏。
压轮外圆磨损严重导致冲杆尾部阻力大，须重新更换压轮；当压轮内孔与压轮轴磨损严重时，也须更换压轮或压轮轴：压轮轴有时断裂重要是由于经受压力过大所致，多数是由于物料难压而调整操作欠妥，这时需更换压轮轴，调整物料，重新调整压力。
另外，定期对压轮轴轴承进行润滑保养，显现损坏及时进行更换。
压片机压片过程可能出现的问题及解决办法
压片机压片过程可能出现的问题及解决办法在压片机的压片过程中，有时会碰到裂片、松片、粘冲、崩解迟缓、片重差异等问题。
它不仅影响到片剂的外观质量，也直接影响其内在质量。
如片剂崩解迟缓，不能在药典规定的时限内完全崩解或溶解，影响药物的溶出、吸收和疗效。
而片重差异不合要求，超出药典规定的限度，也影响片剂效用的发挥。
因而，研究和探讨压片过程中可能发生的问题，对于保证药品质量，提高生产工艺水平，革新操作技术具有重要意义。
本文根据药剂学的理论基础，同时荟萃多方经验。
在此基础上，结合生产实际中的亲身体会，试从生产要素诸方面，如物：颗粒的物理性状；机：压片机的机械条件；人：岗位工人的操作技能及环境空气的湿度等方面对压片中易出现的问题作一综述。
1颗粒的物理性状颗粒的物理性状与其所含药物原料的性状所含水分、所用的赋形剂有关。
而这些因素加上颗粒制成后的粒度比例分布，均可对压片工艺造成影响。
(1)药物原料的形状对片剂的形成有一定关系。
凡属立方系的晶体一般可直接压片；而鳞片状、针状及球形晶体不易直接压片，应碎成细粉过80～100目筛后备用，否则压片中易发生裂片、松片，片剂表面不光。
特别当药物为有色物时，尤其注意粉碎过筛后制粒，以免压出的片剂表面产生斑点，致使外观不合要求。
(2)颗粒中的水分对片剂的形成及质量具有重要作用。
适量的水分能增加脆碎粒子的塑性变形，减少弹性有利于压片，硬度亦较好。
实践证明，维生素C片颗粒水分控制在%～2%之间则易压片，而水分减至1%以下时，出现裂片、松片现象，即使片剂成形，通过数片板分装时，30%左右的片子出现毛角、片面松散等现象。
相反，水分超过3%时，又易产生粘冲现象。
一般解决水分过量颗粒的办法是采用去湿机，必要时重新干燥。
对完全干燥或水分不足的颗粒可根据药物本身的性质，采取自然吸湿或酌喷适宜浓度乙醇，静置或密闭吸湿5小时左右过筛后压片。
如含结晶水的药物颗粒，结晶水失去过多时出现的裂片、松片、崩解迟缓等情况则可采用此法解决。
压片过程中可能出现的问题及解决办法
（1）重新制粒，加助流剂
（2）停机检查
（3）调节加料斗使填料量一致
⑥变色或色斑
指片剂的表面盐酸变化或出现色泽不一的斑点、麻点、阴影
（1）颗粒过硬
（2）混料不均
（3）机器上有油污
（1）重新制粒
（2）混合均匀
（3）擦洗机器
⑦均与度不合格
（1）混合不匀、细粉多
（2）颗粒大小不均、流动性差
（5）重新制粒，更换冲模
2松片
片剂硬度不够，在包装、运输过程中出现破碎、磨损或成粉末等现象
（1）药物弹性回复大
（2）可压性差
（1）选用粘合性强的粘合剂
（2）调整压片机压力
3粘冲
指冲头或冲模上粘着细粉，导致片面不平整或有凹痕的现象
（1）颗粒含水量过多
（2）润滑剂使用不当
（3）冲头表面粗糙，环境湿度高
（1）将颗粒进行干燥
（2）更换润滑剂
（3）更换冲头，调整湿度
④崩解迟缓
指崩解时间超过药典规定
（1）崩解剂用量不足
（2）粘合剂粘性大
（3）疏水性润滑剂用量太多
（4）压力过大，片剂硬度大
（1）选用优良崩解剂，或增加用量
（2）减少粘合剂用量
（3）加入亲水性润滑剂
（4）降低压片压力
⑤片重差异超限
（1）颗粒大小不一，流速不一
（2）下冲升降不灵活
产生的问题
主要原因
解决办法
1裂片
指片剂在受震荡或放置后，从腰间开裂或顶层脱落的现象，单冲压片机较易发生
（1）片剂的弹性复原
（2）压力分布不均匀
（3）压速过快
（4）粘合剂选择不当或用量不足
（5）细粉过多和冲模与冲圈不符
压片异常问题汇总
压片异常问题汇总一、油点、黑点1.设备运行时间长，个别上冲冲孔积油过多，集油环油满容易溢出。
解决方法：调整润滑时间，使其润滑时间间隔加长；定期清理更换集油环。
2.加料器漏油或漏水，产生黑色或棕色点。
解决方法：清洁加料器时不可用水直接冲洗，安装加料器时要检查密封圈是否完好。
3.个别防尘圈松或坏，产生大油点。
解决方法：安装冲钉时检查防尘圈松紧，过松及时更换。
4.润滑异常造成油点黑点。
解决方法：调整润滑时间，使其润滑时间间隔加长5.冲钉或者中模清洁完后没有用油涂抹或者产品对模具有腐蚀，清洁没有清洁干净，造成模具腐蚀生锈，下次使用时会产生黑点。
解决方法：模具需要彻底清洁干净，尤其是有腐蚀性的物料。
清洁干净后防腐油要涂抹均匀。
二、摩擦、金属屑等1.加料器衬底和转台摩擦，可能产生小细黑点。
解决方法：大清后安装时用塞尺检查间隙为0.03-0.05mm，太小摩擦出金属屑，太大后容易漏粉影响两边产片参数。
2.回粉环与转台摩擦，可能产生小细黑点。
解决方法：大清后安装加料器后应检查回粉环是否卡住，如没卡住会造成摩擦。
3.出料器与转台摩擦，产生小细金属黑点。
解决方法：安装完出料器后检查是否与转台摩擦。
4.筛片机进出口摩擦，产生小黑点但可以擦掉。
解决方法：安装完成后空机运行听是否有异响。
5.金检机灵敏度不合适，剔废异常。
解决方法：标注每台金检机宽度设置，每次生产前检查金检机灵敏度。
三、间隙调节1.出料器剔废挡板间隙太大，剔废时漏片，不合格片子流出；间隙太小摩擦出料口，剔废不灵敏，剔废不及时，造成不合格产品流出。
解决方法：调整合适的间隙，生产之前手动剔废调试查看间隙。
2.出片挡板间隙太大，出片时造成片子磕边；间隙太小，与转台摩擦，产生金属屑。
解决方法：生产前空机运行，检查间隙，进行调整。
3.压片过程中，上料时，提升机蝶阀开度较小，可能会造成颗粒筛分，导致两边加料器颗粒不均匀，两边产品硬度、厚度、崩解、含量有差异。
解决方法：开始加料时缓慢开启，料斗中物料满了之后，将蝶阀全部打开。
压片机的常见问题及解决方法
压片机的常见问题及解决方法(一)关于未来的设想、新的技术我们说了太多，现在或许是我们回归本源的时候了，万变不离其宗，对于未来的改变，都是基于对现行的流程，现在所使用的设备足够了解，才有可能谈创新和改变，那今天我们就来简单谈谈两个关于压片机的一些常见问题以及解决的办法。
01class片重超差：指片重差异超过药典规定的限度1．颗粒粗细分布不匀，压片时颗粒流速不同，导致充填到中模孔内的颗粒粗细不均匀，如粗颗粒量多则片轻，细颗粒多则片重。
解决方法：应将颗粒混匀或筛去过多细粉。
2．如有细粉粘附冲头而造成吊冲时可使片重差异幅度较大。
此时下冲转动不灵活。
解决方法：检查，拆下冲模，清理干净下冲与中模孔。
3．颗粒流动性不好，流入中模孔的颗粒量时多时少，引起片重差异过大而超限。
解决方法：应重新制粒或加入适宜的助流剂如微粉硅胶等，改善颗粒流动性。
4．颗粒分层。
解决颗粒分层，减小粒度差。
5．较小的药片选用较大颗粒的物料。
解决方法：选择适当大小的颗粒。
6．加料斗被堵塞，此种现象常发生于黏性或引湿性较强的药物。
应疏通加料斗、保持压片环境干燥，并适当加入助流剂解决。
7．物料内物料存储量差异大，控制在50%以内。
8．加料器不平衡或未安装到位，造成填料不均。
解决方法：安装到位。
9．刮粉板不平或安装不良。
解决方法：调平。
10．带强迫加料器的，强迫加料器拨轮转速与转台转速不匹配。
解决方法：调一致。
11．冲头与中模孔吻合性不好，例如下冲外周与模孔壁之间漏下较多药粉，致使下冲发生“涩冲”现象，造成物料填充不足。
解决方法：更换冲头、中模。
12．下冲长短不一，超差，造成充填量不均。
解决办法：修差，差±5μm以内。
13．下冲带阻尼的，阻尼螺钉调整的阻尼力不佳。
解决方法：重新调整。
14．充填轨道磨损或充填机构不稳定。
解决方法：更换或稳固。
15．追求产量，转台转速过快，填充量不足。
特别是压大片时，要适当降低转速，以保证充填充足。
16．压片机震动过大，结构松动,装配不合理或重新装配；压片机设置压力过大，减小压力。
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压片机的常见问题及解决方法(一)
关于未来的设想、新的技术我们说了太多，现在或许是我们回归本源的时候了，万变不离其宗，对于未来的改变，都是基于对现行的流程，现在所使用的设备足够了解，才有可能谈创新和改变，那今天我们就来简单谈谈两个关于压片机的一些常见问题以及解决的办法。
01class片重超差：指片重差异超过药典规定的限度
1．颗粒粗细分布不匀，压片时颗粒流速不同，导致充填到中模孔内的颗粒粗细不均匀，如粗颗粒量多则片轻，细颗粒多则片重。
解决方法：应将颗粒混匀或筛去过多细粉。
2．如有细粉粘附冲头而造成吊冲时可使片重差异幅度较大。
此时下冲转动不灵活。
解决方法：检查，拆下冲模，清理干净下冲与中模孔。
3．颗粒流动性不好，流入中模孔的颗粒量时多时少，引起片重差异过大而超限。
解决方法：应重新制粒或加入适宜的助流剂如微粉硅胶等，改善颗粒流动性。
4．颗粒分层。
解决颗粒分层，减小粒度差。
5．较小的药片选用较大颗粒的物料。
解决方法：选择适当大小的颗粒。
6．加料斗被堵塞，此种现象常发生于黏性或引湿性较强的药物。
应疏通加料斗、保持压片环境干燥，并适当加入助流剂解决。
7．物料内物料存储量差异大，控制在50%以内。
8．加料器不平衡或未安装到位，造成填料不均。
解决方法：安装到位。
9．刮粉板不平或安装不良。
解决方法：调平。
10．带强迫加料器的，强迫加料器拨轮转速与转台转速不匹配。
解决方法：调一致。
11．冲头与中模孔吻合性不好，例如下冲外周与模孔壁之间漏下较多药粉，致使下冲发生“涩冲”现象，造成物料填充不足。
解决方法：更换冲头、中模。
12．下冲长短不一，超差，造成充填量不均。
解决办法：修差，差±5μm以内。
13．下冲带阻尼的，阻尼螺钉调整的阻尼力不佳。
解决方法：重新调整。
14．充填轨道磨损或充填机构不稳定。
解决方法：更换或稳固。
15．追求产量，转台转速过快，填充量不足。
特别是压大片时，要适当降低转速，以保证充填充足。
16．压片机震动过大，结构松动,装配不合理或重新装配；压片机设置压力过大，减小压力。
02class松片(片剂压成后，硬度不够，表面有麻孔，用手指轻轻加压即碎
裂)
1．压力不够。
解决方法：增加压力。
然而，对于一些特殊用途的大片要求压力较大，其压力要求达到压片机压力上限或者超出压力上限的，需要定制大压力的相应规格的压片机。
2．受压时间太少、转速快。
解决方法：相应延长受压时间、增加预压、减低转速。
3．多冲压片机上冲长短不齐。
解决方法：调整冲头。
4．活络冲冲头发生松动。
解决方法：进行紧固。
5．药物粉碎细度不够、纤维性或富有弹性药物或油类成分含量较多而混合不均匀。
解决方法：可将药物粉碎过100目筛、选用黏性较强的黏合剂、适当增加压片机的压力、增加油类药物吸收剂充分混匀等方法加以克服。
6．黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不匀，粗粒与细粒分层。
解决方法：可选用适当黏合剂或增加用量、改进制粒工艺、多搅拌软材、混均颗粒等方法加以克服。
7．颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有结晶水的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使颗粒松脆，容易松裂片。
解决方法：故在制粒时，按不同品种应控制颗粒的含水量。
如制成的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇（50%—60%），混匀后压片。
8．药物本身的性质。
密度大压出的片剂虽有一定的硬度，但经不起碰撞和震摇。
如次硝酸铋片、苏打片等往往易产生松片现象；密度小，流动性差，可压性差，重新制粒。
9．颗粒的流动性差，填入中模孔的颗粒不均匀。
10．有较大块或颗粒、碎片堵塞刮粒器及下料口，影响填充量。
11．加料斗中颗粒时多时少。
解决方法：应勤加颗粒使料斗内保持一定的存量。
粘冲:压片时片剂表面细粉被冲头和冲模黏附，致使片面不光、不平有凹痕，
刻字冲头更容易发生粘冲现象
1.冲头表面损坏或表面光洁度降低，也可能有防锈油或润滑油、新冲模表面粗糙或刻字太深有棱角。
解决方法: 可将冲头擦净、调换不合规格的冲模或用微量液状石蜡擦在刻字冲头表面使字面润滑。
此外，如为机械发热而造成粘冲时应检查原因，检修设备。
2.刻、冲字符设计不合理。
解决方法:相应更换冲头或更改字符设计。
3.颗粒含水量过多或颗粒干湿不均而造成粘冲。
解决方法:控制颗粒水分在2%-3%左右,加强干粒检查。
4.润滑剂用量不足或选型不当、细粉过多。
解决方法:应适当增加润滑剂用量或更换新润滑剂、除去过多细粉。
5.原辅料细度差异大,造成混合不均匀或混合时间不当。
解决方法:对原辅料进行粉碎、过筛,使其细度达到该品种的质量要求,同时掌握、控制好混合时间。
6.粘合剂浓度低或因粘合剂质量原因而造成粘合力差,细粉太多(超过10%以上) 而粘冲。
解决方法:用40目的筛网筛出细粉,重新制粒、干燥、整粒后,全批混合均匀,再压片。
7.由于原料本身的原因(如具有引湿性) 造成粘冲。
解决方法:加入一定量的吸收剂(如加入3 %的磷酸氢钙)避免粘冲。
8.环境湿度过大、湿度过高。
解决方法:降低环境湿度。
9.操作室温度过高易产生粘冲。
解决方法:应注意降低操作室温度。
04class
裂片:片剂受到震动或经放置时，有从腰间裂开的称为腰裂，从顶部裂开的称
为顶裂，腰裂和顶裂总称为裂片
1.压力过大，颗粒受压力增加，膨胀程度亦增加，黏合剂的结合力不能抑制其膨胀，故造成裂片。
解决方法:应减低压力处理。
2.上冲与模孔不合要求。
使用日久的冲模，日渐磨损，导致上冲与模孔吻合不正直，上冲带有尖锐向内的卷边，压力便不匀使片子的部分受压过大，而造成顶裂或模圈走样变形。
解决方法：重新打磨或更换新模具。
3.压片机转速过快，片剂受压时间过短，使片子突然受压而紧缩，接着又突然发生膨胀而裂片。
解决方法：相应有预压的增加预压时间。
4.黏合剂选择不当，制粒时黏合剂过少，黏性不足则颗粒干燥后，细粉较多过多时则干颗粒太坚硬，可造成崩解困难，片面麻点。
解决方法：故加入黏合剂要适当；如细粉过多，可筛出少许；颗粒太硬，应返工重新制粒并追加崩解剂。
5.颗粒不合要求，质地疏松，细粉过多而造成裂片。
解决方法:应调整粘合剂的浓度与用量，改进制粒方法加以克服。
6.颗粒太干、含结晶水药物失去过多造成裂片。
解决方法:与松片相同。
7.有些结晶型药物，未经过充分的粉碎。
解决方法：可将此类药物充分粉碎后制粒。
8.压片室室温低、湿度低，易造成裂片，特别是黏性差的药物容易产生。
解决方法：相应调节温度、湿度系统。