线切割加工工艺规范
线切割操作规程(15篇范文)
线切割操作规程（15篇范文）第1篇线切割操作规程一、工作前检查设备电器是否正常，开关按钮灵敏可靠，固定好丝筒换向保险装置，加润滑油。
二、机前清洗导轮，查看钼丝是否放在导轮内，并紧丝。
三、检查调整钼丝垂直度，开启走丝开关，检查钼丝是否抖动。
四、把工作台面、料架及工件（料）上的毛刺、突起及油泥等杂物清理干净。
五、根据加工程序单选定的坐标方向和起切点，将工件固定在合适的位置上，保证加工件在行程范围内，装夹时工件（料）面应与工作面平行。
六、输入加工程序并检查其正确性。
七、依次开启设备上的走丝、水泵和高频开关和控制台上的加工键。
八、根据材质、料厚、加工精度的不同调节电压、电流、功率、脉宽、间隔及变频微调等参数。
九、程序走完后依次关闭进给、高频、油泵及走丝开关。
十、加工完毕，零件取出后在煤油中清洗干净并检验尺寸。
十一、填写记录，清理机床及周遍卫生，关闭电源。
第2篇线切割机工安全操作规程1、工作须身着工衣，并将拉链拉好，袖口扣紧；长头发的员工必须戴工作帽，并将长发盘好塞进帽内。
2、检查机床各机械部件及防护装置是否灵活可靠。
3、检查电气线路及各指示灯是否正常，输入信号与移动方向是否一致。
4、装卸工件时严禁开机，并把z轴提升到一定高度，以免碰伤手臂；用内六角扭力扳手装卸工件时，严禁用猛力，以防产生滑丝现象，碰伤手臂；严禁用力敲击工件和工作台。
5、加工中严禁用手触摸工件和电极丝，严禁湿手操作电器开关。
6、加工中留意温度计、冷却水的电阻率、电压和电流值是否正常。
7、在机床加工运作中不得将重物或身体压碰工作台。
8、加工完毕，先要放完水/油箱中的冷却水/油后，方可打开水/油箱门。
9、机床运作时，不准离开工作岗位。
10、随时观察加工情况，若发现问题立即关闭电源，及时上报，不得擅自处理。
第3篇线切割工安全操作规程线切割工安全操作规程1、严格遵守机床工安全通则，按规定穿戴好劳动防护用品。
检查设备各部位及电气开关是否完好。
2、必须熟悉线切割加工工艺，合适的选取加工参数和操作顺序，防止断丝等故障。
线切割加工安全操作规程
线切割加工安全操作规程一、前言线切割（又被称为火花放电切割）作为一种重要的金属加工技术，在机械制造业、汽车制造业、船舶制造业等领域得到广泛应用。
但是，由于线切割涉及高电能、高速旋转设备等危险因素，操作不慎易引发火灾、爆炸等重大事故，因此，必须建立一套严格的安全操作规程，以保障操作人员的安全和健康。
本文档旨在规范线切割加工的安全操作，确保生产过程中不发生任何意外事故。
二、操作流程线切割加工主要包含以下操作步骤：1.线切割设备的准备工作–检查设备是否正常运转–将工件固定在工作台上–调节切割参数（如放电电容、电极间距、放电功率等）2.开始切割–将线切割放电头放置在工件上–开启电源，开始放电–沿工件轮廓进行切割3.切割结束–关闭电源，停止放电–将工作台移动，取下工件–清理切割废料和剩余的切割液三、安全操作规程1.线切割操作人员必须具备以下资格：–掌握相关的理论知识和操作技能–具备必要的安全意识和常识–严格按照本文档规定操作2.操作前，必须对线切割设备进行检查，并确保设备工作状态正常无异常。
3.在切割加工时，切勿待在设备附近或不必要区域。
如非必要，切勿在操作时交谈、闲聊或分散注意力。
4.操作人员应穿戴符合要求的防护装备，包括：–护目镜或面罩，以避免灼伤眼睛–绝缘手套，以保护手部–防护服，以避免切割废料或切割液溅到身上–防滑鞋，以保持工作稳定和安全5.操作人员必须严格遵守切割参数的标准值，并保持良好的切割条件。
在操作切割参数时，必须严格按照设备厂家操作手册或操作规程进行，不得随意更改。
6.在切割过程中，必须使用合格的切割液，并按照操作手册和安全规程正确添加和更换切割液，防止切割液引起的火灾和爆炸。
7.操作人员必须了解管道和气瓶等气体或液体的安全操作规范，以避免由于操作不慎造成的泄漏、爆炸等危险情况。
8.操作结束时，必须切断电源，关闭气源和液源，清理设备和工作台。
操作人员必须按照工厂规程正确进行设备的日常维护和保养。
线切割操作规程范文
线切割操作规程范文第一章总则第一条为规范线切割操作行为，确保生产安全，保护人身财产安全，特制订本规程。
第二条适用范围：本规程适用于所有进行线切割作业的人员。
第三条线切割操作包括工艺准备、设备操作、安全防护、事故处理等环节。
第四条线切割操作应遵循安全、科学、高效的原则。
第二章工艺准备第五条在进行线切割作业前，应了解工件的材料、尺寸、形状、切割厚度等相关信息。
第六条根据工件的要求，选择合适的工艺参数，包括电流、电压、切割速度等。
第七条检查线切割设备的电源、气源等供应是否正常，设备各部位是否处于良好状态。
第八条确保切割室的通风设施完好，有效防止粉尘、烟雾等有害物质对人体的影响。
第九条对线切割设备进行试运行，确保设备运转正常，切割电源是否稳定。
第三章设备操作第十条线切割操作人员应穿戴好劳动防护用品，包括防护面罩、防护手套、防护鞋等。
第十一条操作前应检查切割设备的接地是否良好，电缆是否磨损。
第十二条在操作线切割设备时，应保持清醒状态，禁止酒后操作。
第十三条在操作线切割设备时，应保证工作面干燥、无明火、易燃物品等，确保作业环境安全。
第十四条尽量采用自动控制和机器人操作，减少人工干预，降低事故风险。
第十五条操作时应掌握好切割速度和切割水平，避免因速度过快或切割不平整而引发事故。
第十六条操作时应注意观察切割过程，发现异常情况应立即停机，并采取相应措施处理。
第十七条操作时应确保工件固定牢固，避免因工件松动而引发事故。
第十八条操作结束后，应及时关闭切割设备的电源和气源，并进行设备的清洁、保养。
第四章安全防护第十九条根据工作环境和作业特点，制定切割区域的警示标志，明确禁止非操作人员进入。
第二十条在切割区域应设置有效的防护栏杆，防止人员误入切割区域。
第二十一条在切割区域应设置灭火器材，确保在发生火灾时能够迅速扑灭。
第二十二条切割区域应具备良好的通风条件，保证空气流动，排除有害气体。
第二十三条在切割区域应配备个人防护器具，如防护面罩、防护手套等。
线切割加工工艺的一般规律
线切割加工工艺的一般规律线切割加工工艺指标的高低，一般都是用切割速度，加工精度、加工粗糙度及质量来衡量的，它的加工工艺规律主要表现如下：一、切割速度线切割加工就是对工件进行切缝的加工，切割速度即单位时间内电极丝中心所切割过的有效断面积，通常以mm2/min表示，有时也用进给速度mm/min附记切割原度的表示法。
1、工件及电极丝材料：工件材料对切割速度有着明显的影响，按切割速度大小的顺序排列是：铝铜、钢铜、钨合金、硬质合金。
快走丝所用的电极丝多用钼丝，而慢走丝线切割加工多用铜电极丝，铜丝有黄铜丝与紫铜丝两种，其中黄铜电极丝的切割速度比紫铜的速度高一些。
2、工作液快速走丝线切割加工的工作液由乳化油或乳化皂与水配制而成，而慢速走丝线切割加工的工作液多用去离子水，它的电阻率应视被加工材料及加工目的而定，有最佳值线切割加工一般所用电阻率值范围为10-100kΩ.cm。
3、电极丝张力一般来说被加工材料越厚，张力应适当取大，切割速度将会增加。
切割速度除以上因素外，还跟进电位置、走丝系统精度、脉冲电源及变频进给的合理高速和工作液的供给方式等均有关系。
二、加工精度加工精度主要分以切缝宽度为基础的形状精度以及形位精度和定位精度，严格地讲，还有内部形状精度。
1、形状精度加工精度有从XY平面看的加工形状，平面精度与在切缝的Z轴方向的垂直精度，为了获得较高的形状精度，切缝的宽度不但要均匀平滑而且切缝的垂直精度，即切割面的线性度或鼓形度要小，由于影响形状精度的因素较复杂，因此维持加工条件的不变以及对误差的补偿措施是必要的，慢速走丝线切割加工的工件多为正月要鼓形（即工件中部凹进）而快走丝的却相反一般正件中部凸出。
2、形位与定位精度形位和定位精度主要取决于包括机械精度在内的数值控制精度和切缝精度，其次还与确定原点方式的精度有关。
三、加工表面粗糙度及质量慢速走丝电火花线切割加工的表面粗糙度常用下列公式表示：Rmax = K2tkIP其中K2—常数tk—脉冲宽度IP—脉冲峰值电流最后要讲的就是电火花线切割加工是在一个极短的时间内，在一个微小的区域内对金属进行熔化、汽化，发生极其复杂的物理化学冶金反应：工件表面重新元素化。
线切割操作规程
线切割操作规程标题：线切割操作规程引言概述：线切割是一种常见的金属加工方式，通过电脑数控系统控制电极线在工件表面进行切割，从而实现精确的加工。
为了确保线切割操作的安全和高效，制定了一系列的操作规程。
本文将详细介绍线切割操作规程的内容和要点。
一、设备准备1.1 确认设备状态：在进行线切割操作之前，需要确认设备的各项功能是否正常，包括电脑数控系统、电极线、工作台等。
1.2 检查刀具：检查线切割机的刀具是否磨损严重，如有磨损需要及时更换，以确保切割质量。
1.3 调整工件位置：根据加工要求，调整工件在工作台上的位置，确保切割时不会发生偏差。
二、参数设置2.1 电极线速度：根据工件材料和厚度，设置合适的电极线速度，以确保切割效果和加工效率。
2.2 放电电流：根据工件材料的导电性，设置合适的放电电流，过大或者过小都会影响切割质量。
2.3 放电时间：根据工件的厚度和复杂程度，设置合适的放电时间，以确保切割深度和精度。
三、安全操作3.1 穿戴防护装备：在进行线切割操作时，操作人员需要穿戴好防护眼镜、手套等防护装备，确保人身安全。
3.2 避免漏电：线切割机工作时会产生高压电流，操作人员需要注意避免漏电，避免触电事故发生。
3.3 紧急停机：在操作过程中，如果浮现异常情况，操作人员需要即将按下紧急停机按钮，确保设备和人员的安全。
四、加工质量控制4.1 检查切割质量：在切割完成后，需要对工件进行检查，确保切割质量符合要求，如有问题需要及时调整参数。
4.2 清理工作台：及时清理工作台上的切割渣滓和废料，保持工作环境整洁，有利于下一次操作。
4.3 记录加工数据：记录每次加工的参数设置和切割质量，以便后续分析和改进操作流程。
五、日常维护5.1 定期保养：定期对线切割机进行保养，包括清洁设备、润滑部件等，延长设备寿命。
5.2 替换易损件：定期检查线切割机的易损件，如电极线、刀具等，及时更换，避免影响切割质量。
5.3 培训操作人员：定期对操作人员进行培训，提升其操作技能和安全意识，确保线切割操作的顺利进行。
线切割加工作业规范
线切割加工作业规范一、引言线切割加工是一种常见的金属加工方式，通过电脑控制的加工机器进行金属切割。
在进行线切割加工时，需要遵守一定的规范和操作步骤，以确保加工质量和操作安全。
本文将介绍线切割加工的规范和要点。
二、加工准备1. 设备检查在进行线切割加工之前，需要对加工设备进行检查。
确保设备正常工作，没有损坏或故障。
检查设备的加工线路、冷却系统、电源等部分，确保其完好无损。
2. 手套和护目镜在进行线切割加工时，需要佩戴适当的手套和护目镜。
手套可以保护手部免受切割线伤害，而护目镜可以防止切割时产生的火花或者碎屑进入眼睛。
三、加工操作1. 加工参数设置在进行线切割加工之前，需要根据具体的加工要求确定合适的加工参数。
包括切割速度、加工电流、脉冲频率等。
根据材料的种类和加工厚度，选择合适的参数设置。
2. 材料固定将待加工的材料固定在加工台面上，确保其稳定不会移动。
可以使用专用夹具或者螺钉将材料紧固在加工台上，以免在加工中发生移动导致切割位置不准确。
3. 加工路径规划根据加工要求，合理规划加工路径。
确保线切割机在加工过程中能够按照预定轨迹进行切割，保证加工精度和效率。
4. 安全操作在进行线切割加工时，需要注意操作安全。
禁止用手接触正在加工的材料，以免造成伤害。
在操作过程中，不要随意改变设备参数或者停止加工，以免影响加工质量或者损坏设备。
四、加工质量控制1. 加工前检查在正式进行线切割加工之前，需要对加工设备和材料进行检查。
确保设备正常工作，没有故障，材料没有损坏或者沾有杂质。
如果发现问题，及时进行处理或更换。
2. 加工精度控制线切割加工的精度对于成品质量至关重要。
在加工过程中，需要严格控制加工的轨迹、速度和电流等参数，以确保切割的准确性和一致性。
3. 加工后检查加工完成后，需要对加工件进行检查。
检查切割边缘是否光滑、无毛刺，切割线是否准确且一致。
如果发现问题，及时进行修复或重新加工。
五、操作安全1. 线切割机使用在使用线切割机时，需要佩戴适当的个人防护用具，如手套、护目镜等。
线切割操作规程
线切割操作规程一、任务背景线切割是一种常见的金属加工方法，通过使用电脑控制的切割设备，在金属材料上进行精确的切割。
为了确保线切割操作的安全和高效，制定了本操作规程。
二、操作目的本操作规程的目的是规范线切割操作，确保操作人员能够正确、安全地进行线切割工作，提高工作效率和质量。
三、操作要求1. 操作人员必须接受专业的培训，并持有相关的操作证书。
2. 操作人员必须熟悉线切割设备的结构、性能和操作方法。
3. 操作人员必须佩戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等。
4. 操作人员必须了解线切割工艺参数的设置和调整方法。
5. 操作人员必须严格按照操作规程进行操作，不得擅自修改设备参数或操作流程。
6. 操作人员必须定期检查和维护线切割设备，确保其正常运行。
四、操作流程1. 准备工作a. 确保线切割设备处于正常工作状态，检查设备的电源、气源等是否正常。
b. 检查切割线是否正确安装，并确保切割线的张力适当。
c. 检查切割工件的固定方式和位置是否正确。
d. 确保操作区域干净整洁，无杂物和易燃物。
e. 穿戴个人防护装备。
2. 设置工艺参数a. 根据切割工件的材料和厚度，设置相应的工艺参数，包括切割电流、切割速度等。
b. 根据需要，设置切割线的路径和切割顺序。
3. 进行切割操作a. 打开线切割设备的电源，启动设备。
b. 将工件放置在切割台上，并进行固定。
c. 根据设定的切割路径，开始进行线切割操作。
d. 在切割过程中，注意观察切割线的状态，及时调整切割参数和切割速度。
e. 切割完成后，关闭线切割设备的电源，清理切割区域。
五、安全注意事项1. 在操作过程中，严禁触摸切割线和切割区域，以免发生触电和烫伤事故。
2. 操作人员应保持专注，不得在操作过程中进行其他无关的活动。
3. 在切割过程中，如发现异常情况，应立即停止操作，并及时报告维修人员。
4. 在操作过程中，应注意防止金属屑的飞溅和溅射，避免对周围人员和设备造成伤害。
线切割作业规范
线切割作业规范线切割作业规范一.生产任务：线切割工序的每位员工的生产任务必须从本工序负责人中获取，严禁私自承接生产任务。
二.机床开启：机床在关机状态下重新启动后，应先观察工作台X、Y、Z方向运动情况，有无杂音等异常现象。
若机床原来有装夹工件，检查完成情况后继续加工（检查先前的参数设置、工件夹持方向、起点位置等复查，无误后方可继续加工）。
三.加工前的准备工作：1.仔细读图、程序操作工接到生产任务后，首先认真仔细读懂图纸，弄清零件的三维结构形状与相关尺寸的含义，对要加工的部位应有清晰的印象，包括加工坐标系的建立与工件装夹方向。
若设计图纸表达不清楚，尺寸模糊或不合理之处应及时反馈给本工序负责人。
2.检测工件首先根据图纸中设计的备料尺寸来检测被加工工件的实际尺寸，尤其是对铜类电极，毛料尺寸小于备料尺寸或余量很大，会造成工件报废或浪费工时者，必及时反馈给上道工序，同时，还要互检上道工序质量，是否将对本工序造成重大影响，甚至上道工序已经造成工件报废，及时反馈给本工序负责人。
若工件尺寸形状公差、基准改动不符合要求情况下，即时退回上道工序，检查情况应做好相应记录。
3.可行性分析依据被加工件的设计要求、结构形状、考虑装夹、定位、机床行程等工艺要求，确定加工的可行性，最终判定“接收”情况。
4.合理安排机床加工，根据工件大小、结构、加工条件及锥度大小等综合情况选择机床加工。
5.在装夹工件前应把所需要的工具准备齐全（如螺钉、六角扳手、校表、夹具、工装等）。
若条件允许的情况下，此步骤应在上道工件加工过程中完成。
6.用锉刀或细砂纸仔细去除工件、工装、定位面、数面上的毛刺、杂物、氧化皮等，然后用抹布将工件及工作台擦拭干净，以防定位倾斜、装夹不平稳、碰边不准确等。
7.合理选用夹具装夹工件(1) 所用夹具应合理，既能稳定地夹紧工件，又便于快速找正，同时还要有便于取数，加工过程中不易发生干涉。
(2)工件被夹持面积要合理，夹持面积大小应根据被加工件尺寸大小、结构形状而定，二者成正比。
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线切割加工工艺规范
操作者必须受过线切割加工的专业培训，并经过考核合格取得上岗证后，才有资格进行线切割加工。
在加工前的准备和实际加工过程中，必须遵守以下守则。
一、快走丝线切割加工工艺规范：
1、操作者在加工前要检查图纸资料是否齐全，坯件是否符合要求；
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2、认真消化全部图纸资料，掌握工装的使用要求和操作方法；
3、检查加工所用的机床设备，准备好各种附件，按机床按规定进行润滑和试运行；
4、操作者佩戴相应的安全防护工具。
快走丝线切割加工常见质量问题、产生原因和解决方法：
(一)、加工程序编制要求：
1.根据工艺要求，按图纸尺寸编写加工程序，发现问题时找有关人员；
2.注意图纸尺寸是否分中，确定编程基准；
3.保证补偿正确；
4.将程序输入机床控制电脑；
5.编程坐标系应与工作坐标系一致。
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(二)、工件装夹要求：
1.看懂图纸和工艺过程卡；
2.保证不拿错工件；
3.各穿丝孔不能赌塞；
4.工件装夹应牢固可靠，防止工件脱落砸坏机头；
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5.不能有异物在机头工作槽内；
6.机头不能与夹具发生干涉；
7.机头不能超出工作台行程，工件不要在机床上拖动。
(三)、技术要求：
1.电极丝直径~ (mm)；
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2.间隙补偿量（钼丝的内外偏移量）~ (mm)；
3.齿隙补偿量~ (mm)；
4.开口割凹模应先放气，再加工；
5.加工多个孔时先复线，按不同的孔径(规格)分类割，加工多个尺寸相同的孔时，应
先加工一个凸模，再采用试切法加工孔，每加工三个孔，至少用凸模实配一次；
6.加工凸模时应先加工孔再加工外围；
—
7.不允许在带负载情况下改变脉宽，如工作过程需要改变，可在储丝筒停止时进行。
(四)、工艺参数选择（供参考）
1.冷却膏浓度选择：冷却膏对加工参数影响很大，具体见下表选择：
2.新快走丝线切割加工参数选择：脉冲宽度增加，功放管增多都会使切割速度提高，但加工表面粗糙度和精度会下降，其参数选择可参照下表：
(五)、自检内容与要求
1. 操作者应检查前面各工序是否符合图纸及工艺要求；
2. 检查工件装夹的方向是否与编程方向相符；
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3. 根据加工程序校核加工部位的形状，尺寸是否与图纸相符；
4. 根据记录的坐标校核加工部位的相关尺寸是否与图纸相符；
5. 加工过程中要检查钼丝是否在轮上，是否出现松丝情况；
6. 不断检查实际坐标值是否与理论相符；
7. 检查加工过程中，冷却液供应是否正常。
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8. 工件加工完后必须自检，自检合格后签上加工者姓名，加工时间。
9. 自检完后方何拆缷工件，并送质检处专检。
二、慢走丝线切割加工工艺规范
操作者须受慢走丝线切割专业知识培训，并考核合格取得上岗证，才具备操作慢走丝线切割机的资格。
(一)、加工前准备
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1.检查各开关，旋钮和手柄是否在正确位置，温度、电压与气压（~）是否符合加工要求。
2.机床在休停一段时间后，启动各开关控制电气部分时，按规定进行预热，而平时在加工过程中，则不需进行预热。
(二)、工件装夹
1.根据图纸找到相应的工件，检查上工序各尺寸是否符合要求，各穿丝孔是否堵塞。
2.工件的装夹应牢固可靠，防止工件脱落砸坏机头，防止因此出现加工误差或者错误。
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3.查看是否有其它物体在工作槽内，防止在加工过程中“顶死”机头。
4.校正工件水平度、与X或Y轴的平行度控制在100mm范围内。
(三)、程序编写
1.根据图纸、从传递出来的线框轮廓文件、工艺要求，编写出合理、高效的加工程序，并认真检查无误为止。
2.把加工程序通过U盘输入到机床控制器。
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3.机器空运行一次，以检查程序轨迹正确与否，及在加工过程中是否与夹具发生干涉。
4.编程坐标系应与工作坐标系一致。
(四)、加工锥度
1.加工大于3度的锥角，要更换大锥度喷嘴套。
2.加工锥度过程中，不允许改变Z轴高度。
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3.如果工件是用夹具支承，必须计算工件的顶面到机床台面的距离，并把该距离输入到加工程序中。
(五)、技术要求
1.电极丝直径。
2.工艺参数中严格执行数据库标准，一般情况不允许更改。
3.加工凹凸模时应先加工孔后加工外围。
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4.加工开口、长薄、宽窄以及容易起变形的工件，应先用快走丝线切割加工或铣床加工去除大区域的余量，留单边2~3mm的余量，再进行慢走丝线割加工。
(六)、加工要求
1.在加工过程中，操作者应监视显示器，发现异常情况立即停机，并及时处理。
2.废料的固定要牢固，防止废料脱落砸坏机器，并及时将废料取出，固定工具（如磁吸）不得放置在机台运行的路线上，以免与机床干涉或碰撞。
3.加工过程中，不得打开水槽。
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4.已加工的工件应擦干净再涂上防锈油。
5.工件在加工过程中，工件祼露在空气中超过30分钟应擦干工件表面的水。
6.不得擅自调高温控器的指定温度。
7.机器空走时，如果离机械零点小于10mm应采用低速。
8.加工完毕要清洗工作台。
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9.本工序是关键工序，所加工的工件经自检合格后必须送质检员专检。
(七)、自检内容与范围
1.操作者在加工前看清图纸及工艺过程卡的内容熟悉本工序要加工的部位、形状、尺寸及技术要求。
2.检查工件前工序是否符合图纸及工艺要求并清楚本工序与上下工序间联系与要求。
3.在加工过程中应不断自检，及时纠正错误的数据及操作。
自检内容如下：
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(1) 检查工件装夹的方向是否与编程方向相符；
(2) 检查加工部位各形状的尺寸是否与图纸相符；
(3) 检查工件的加工部位的相关尺寸是否与图纸相符；
4.加工完的工件需经自检，自检后在图纸工艺栏上签上加工者姓名、日期。
5.加工完工件后经自检确认与图纸完全相符后方能拆下工件并送质检员专检。
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(八)、常见质量问题、产生原因和解决方法：
三、工艺参数选择（供参考）
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1. 加工次数和加工精度的选择
加工次数和电极丝的类型对加工精度和表面粗糙度起决定性作用，具体可参照下附表—1
四、使用安全
1、机床在运丝和加工过程中不能打开运线总成及工作台等安全防护装置，同时在相应的防护上标有警示标志以提使用时注意安全；
2、机床在运转过程中身体严禁越过安全防护装置；
3、机床在运转过程中身体严禁接触电极丝以免发生意外；
4、机床运转过程中及电器柜通电的情况下严禁打开电器门以免发生意外电击；
5、在加工过程中不能长时间断开冷却液以免影响加工速度和加工精度，同时损坏电极丝；
6、机床电器装有蘑菇急停开关，遇到紧急情况可按急停开关机；
7、机床电器应防止雷击，应安装避雷装置；
8、机床防护罩与机床启动无互锁关系，请在加工时注意使用防护罩；
9、在维护、保过程中必须切断电源；
10、装夹和卸下过程中应佩戴好防护工具，防止砸伤手脚
11、清洗工件必须在指定位置，佩戴护目镜，口罩，防滑鞋等防护工具。
12、机床发生异常时，如异响、冒烟、震动、臭味等，应立即关闭机床，请有关人员检查处理。
批准：审核：拟制：。