生产安全事件原因综合分析表
安全生产形势严峻主要原因分析
二、安全生产形势严峻主要原因分析（一）“严不起来, 落实不下去”的问题任然突出。
1、安全生产责任没有逐级落实。
安全第一、预防为主、综合治理的方针在贯彻执行中打了折扣。
在一些地方或企业中，安全生产仅仅停留在文件、会议和口号上，并未真正落实在具体工作中，口头上也讲以人为本、安全第一，但遇到实际问题就变成了以经济为本和成产第一，使政策执行力、抓安全工作的力度逐级递减。
2、利益驱动，安全第二。
在现实中，企业的产值或利润目标一般具有可预见性和可实现性，而事故的发生属于随机事件并表现不确定性，这两个特征容易使企业产生冒险动机和侥幸心理，错误认为只要效益上去，在安全上降低一些标准、减少一些投入，甚至受到一些处罚，也是值得的。
少数民营企业为获得高额利润，在时刻可能发生伤亡事故的情况下冒险组织生产。
如2005年新疆发生的一起特大煤矿瓦斯爆炸事故，造成惨重伤亡，该矿原设计年生产能力3万吨，但发生事故时发现，仅上半年产量就达到近18万吨，严重超能力生产是导致事故的主要原因。
3、法治不严，监管不力。
近年来，我国安全生产监管体制多次变化，长期存在的政出多门、职能交叉等问题尚未完全解决，监管效率较低。
另外，安全生产监管质量。
还有少数领导干部和工作人员失职渎职，甚至贪赃枉法，充当非法违法企业的保护伞，社会反映强烈。
（二）基础薄弱制约安全生产。
1、长期投入不足，欠账较多，造成企业安全生产实施设备落后。
一批老工业基地和大型国有企业，多年没有进行大得技术改造，生产工艺落后，设备陈旧老化甚至超期服役，在东北地区的一些老企业，解放前甚至伪满时期出厂的设备，如绞车、风机等仍在生产一线使用。
随着城市化进程加快，一些原来位于郊区的工业危险设施，逐渐被包围在繁华宣市中，成为威胁公共安全的重大隐患。
尤其是城乡结合部的小作坊数量众多、种类繁杂、安全基础极为薄弱。
2、安全科技技术比较落后。
主要反映在安全科技整体水平不高，投入不足，科研力量薄弱，技术与装备落后，安全技术标准和规范滞后等。
事故根源综合分析表
8-6
可 能 的 系 统 原 因 POSSIBLE SYSTEM CAUSES 人 为 因 素 PERSONAL FACTORS
1. 1-1 1-2 体力 Physical Capability 视力低下 Vision deficiency 听力低下 Hearing deficiency 1-3 其它感官缺陷 Other sensory deficiency 1-4 肺活量下降 Reduced respiratory capacity 1-5 其它永久性身体残疾 Other permanent physical disabilities 1-6 暂时残疾 Temporary disabilities 1-7 无力支撑身体姿势 Inability to sustain body positions 1-8 身体活动范围受限 Restricted range of body movement 1-9 物质过敏症 Substance sensitivities or allergies 1-10 身高不够或体力不足 Inadequate size or strength 1-11 由于药物疗法造成能力 下降 Diminished capacity due to medication 1-12 其它因素 Other o 不适用 Not Applicable 2. 2-1 2-2 身体状况 Physical Condition 原先受伤或得病 Previous injury or illness 疲劳 Fatigue •由于工作量 due to workload •由于缺乏休息 due to lack of rest •由于感官超载 due to sensory overload 操作能力降低 Diminished performance •由于温度极限 due to tempe
事故根源分析工具
事故原因综合分析表事故根源分析工具前期准备前因-行为-后果行为模式（ABC）分析整改措施原因01.行为识别当调查小组不能理解一个人为什么要那么做时，前因-行为-后果行为模式（ABC）分析方法将有助于对他们的行为的理解。
基于这种理解我们就能利用综合原因分析表进行有质量的原因分析。
为了使之有效，ABC分析必须在收集证据后，原因分析之前开始进行。
02.选择合适的工具有两种工具可以用来做行为分析，采用何种工具取决于该行为是有意的还是无意的。
大多数行为是有意的，即使此行为的结果是无意的或是我们不愿看到的。
03.考虑前因前因是引发或助长一个特定行为的事情。
一些前因是某些行为成为可能或可行的必需条件，但是单独的前因本身并不会导致该行为的发生。
进行ABC分析：–鉴别出此关键因素中的行为：行为就是可观察到的行动，即做没做什么，或说没说什么。
–记录下该行为，包括是谁所为；当时他们在执行什么任务；他们做了什么，没做什么；事情的后果是怎样的。
详见《ABC 分析指南》。
–如果该行为是故意所为，继续进行ABC分析。
–如果是无意所为，则咨询精于这方面的事故根本原因分析专家。
无意的行为是很少见的。
工作时一些常见的前因性事件有：–标示–知识–警示标签–其他人的期望–培训方案–上级的期望–政策–工具和设备–规则–其他人的范例–程序–充足的时间–工作环境对事件中先于行为的前因进行识别–对每一个前因进行如下识别：存在并起到作用，存在但是没有作用或不相关，或不存在。
–基于以上分析来选择针对与该行为有关的关键因素的合适原因针对每种期望的后果：–每种后果可分类为：1.积极或消极2.立即发生或将来发生3.肯定会发生或不确定–在完成ABC分析后，你对此事件当事人所表现出的行为的深入了解，将有助于你为每一个关键因素识别出正确的原因。
–接着用CLC进行分析，找出每个关键因素的原因。
提示对行为的界定越明确，ABC行为分析也会越明确。
这将有助于更好的理解原因。
百万工时统计及安全事件分析
第一部分 集团公司百万工时统计管理要求
4、医疗处置事故(numbers of medical Treatment cases) 指尚未达到损失工作日或工作受限伤害的程度，但伤员需 要专业医护人员进行治疗的职业伤害。经过医疗处理，员 工可以继续从事原岗位工作，比如服用药物、外科包扎等， 医疗处置事故起数一般以需医疗处理的员工人数统计。 5 、急救包扎事件（numbers of first Aid cases): 指 受 到轻微伤害，伤员仅需要现场一般性急救包扎处理，又回 到原工作岗位继续工作的情况。如手指划伤贴创可贴后继 续工作，急救包扎事件起数一般以需要进行急救包扎处理 的员工人数统计。
第一部分：综合原因理论 第二部分：事故原因分析(CLC) 第三部分：管理措施与取向
21
第一部分：综合原因理论
事故之所以发生是由于多重原因综合造成的，即 不是单一因素造成的，也不是个人偶然失误或单纯 设备故障所形成,而是各种因素综合作用的结果.事 故之所以发生,有其深刻原因,包括直接原因、间接 原因和基础原因(根本原因是缺乏控制)。 综合原因理论认为:事故是社会因素、管理因素 和生产中的危险因素被偶然事件触发所造成的结果.
序号 1 2 3 4 5 6 个人违规 集体违规 监督违规 未经许可操作设备 工作位置或姿势不正确 超体能工作
36
分类
序号 7 8 9 10 11 提升欠妥 加载欠妥 走捷径 其他项
分类 工作或运载速度不适宜
第二部分：事故原因分析(CLC)
3.1 可能产生的直接原因 3.1.1 行为类 3.1.1.2 工具或设备使用方面
事故描述 收集证据 √ 事故起因分析 纠正阶段： 纠正措施的建议
34
第二部分：事故原因分析(CLC)
事故原因综合分析表(CLC)应用方法2019年
1、未遵 循现有的 程序
2、工具 、装置/ 设备或车 辆的使用
3、防护 设备或方 法的使用
事故因素
分析细则-免责减责条件
1.1违章（个人）
该项操作具有规章制度、操作要求、安全注意事项、要求图片示范 、培训要求等员工知晓的条款；
1.2违章（集体）
作业现场长期存在、作业时多人违反、班组多人违反上述的规章制 度、公司管理制度中的条款；
作业动作超出作业要求范围，未意识到操作存在的危险性； 日常行为不属于工作操作内事项，走路、跌倒、摔倒等； 精神状态、个人行为、情绪存在问题；
监控、录音； 作业沟通录音、互保记录、
师徒记录； 作业过程记录、操作范围规
定； 视频、录音； 班前记录、状态检查、视频
、录音
可能的直接原因—状态
分析细则-免责减责条件
1.3违章指挥（管理人员）
班组长及以上管理人员违反安全操作要求、公司管理制度、员工提 出安全质疑、安全标准法规安排作业人员作业；
1.4无程序可用
该项操作无作业规程、管理制度、作业培训内容的约束；
1.5不理解程序
员工对规章制度及岗前操作技能、安全方面的培训理解不清楚，仍 然进行作业；
1.6其他
相关作业票据、作业证件、防范措施有明确未落实等；
6.工具、 6.3工具故障 装置/设 6.4工具的准备 备和车辆
6.5车辆故障
6.6车辆准备
6.7其他
7.1火灾和爆炸
7.2噪音
7.3带电电气系统
7.4非电气类的能量来源
7.工作暴 7.5极端温度
露
7.6危险化学品
7.7机械危险
7.8暴风雨或自然现象 7.9其他
《安全生产事故案例分析》答题知识要点
《安全生产事故案例分析》答题知识要点•一、安全生产中主要危害因素的类别按导致事故的直接原因进行分类,即根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》(GB/T 13861-1992)的规定，将生产过程中的危险、有害因素分为6大类，37小类。
(1)物理性危险、有害因素:包括设备和设施缺陷、电危害、高低温危害、噪声和振动、辐射、有害粉尘等共15种;(2)化学性危险、有害因素：包括易燃易爆、有毒、腐蚀等共5种;(3)生物性危险、有害因素：如致病微生物、有害动植物等共5种;(4)心理、生理性危险、有害因素：如健康异常、心理异常等共5种;(5)行为性危险、有害因素：如操作错误、指挥错误等共4种;(6)其他危险、有害因素：作业空间不足、标识不清等。
也可参照《企业职工伤亡事故分类》(GB 6441-1986)，综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将危险因素分为物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其他伤害等20类。
二、危险、危害因素辨识的主要内容(1)厂址：工程地质、地形地貌、水文、气象条件等。
(2)总平面布置：a.总图：功能分区布置;高温、有害物质、噪声、辐射、易燃易爆危险品设施布置;工艺流程布置;建筑物、构筑物布置;风向、安全距离、卫生防护距离等。
b.运输线路及码头：厂区道路、厂区铁路、危险品装卸区、厂区码头。
(3)建、构筑物：生产火灾危险性分类、库房储存物品的火灾危险性分类、耐火等级、结构、层数、防火间距等。
(4)工艺过程a.新建、改建、扩建项目设计阶段：从根本消除的措施、预防性措施、减少危险性措施、隔离措施、联锁措施、安全色和安全标志几方面考查;b.对安全现状综合评价可针对行业和专业的特点及行业和专业制定的安全标准、规程进行分析、识别;c.根据归纳总结在许多手册、规范、规程和规定中典型的单元过程的危险、有害因素进行识别。
BP公司得克萨斯州炼油厂火灾爆炸事故原因分析及教训
BP公司得克萨斯州炼油厂火灾爆炸事故原因分析及教训1、BP得州炼油厂火灾爆炸事故概述2005年3月23日中午一点二十分左右，英国石油公司（BP）美国得克萨斯州炼油厂的碳氢化合物车间发生了火灾和一系列爆炸事故，15名工人被当场炸死，170余人受伤，在周围工作和居住的许多人成为爆炸产生的浓烟的受害者，同时，这起事故还导致了严重的经济损失，这是过去20年间美国作业场所最严重的灾难之一（注：BP得克萨斯炼油厂隶属于BP北美产品公司，是BP公司最大的综合性炼油厂，每天可处理46万桶原油，日产1100万加仑汽油）。
爆炸发生后，美国化工安全与危害调查局（CSB）随即于3月26日成立了专门调查小组，并于4月1日正式进驻BP在德州的炼油厂。
CSB于2005年8月17日发布了新闻公报，公布了对BP公司得州炼油厂系列爆炸事故的初步调查结果。
公报认为英国石油公司存在“系统性疏漏”，并呼吁对BP公司旗下5家美国工厂的安全状况进行独立审查。
CSB主席卡罗琳.梅里特表示：“总的来看，调查结果表明英国石油公司在组织决策、安全监督和企业安全文化中存在系统性疏漏，如果不加以改正，这种疏漏可能会导致更多严重事故。
”当天，CSB还对英国石油美国公司、英国石油北美公司和英国石油的全球董事会提出了相关的安全建议，建议要求英国石油更新相关的装置和设备，并可能支持数百名员工就爆炸事故对BP公司提出的诉讼。
CSB要求英国石油在30天内做出答复，并在6至12个月内完成所有工作。
尽管建议让英国石油公司颇为难堪，并将使该公司付出经济上的代价，但是BP首席执行官布朗勋爵仍然表示：“得克萨斯州爆炸时间是英国石油近年来最糟糕的一起悲剧，我们将竭尽所能，确保不再发生此类事件。
美国化工安全与危害调查局的建议是非常受欢迎的，取得了很大的进展，我们将认真对待。
”2005年9月，BP公司因为该爆炸事故被CSB处以2130万美元罚款，BP承认自己对这起事故负责并接受罚款，同时还调拨了7亿美元的专项资金以赔偿受害者并解决针对该公司的指控。
制剂药厂火灾事故分析表
制剂药厂火灾事故分析表1. 事故概述事故发生在某制剂药厂的生产车间，该车间内存放了大量的化学原料和机械设备。
据初步调查，事故发生时为夜间工作时间，当时车间内部员工数量不多，工作人员进行了火灾报警并迅速疏散。
然而，火灾迅速蔓延且难以控制，导致大量损失和员工伤亡。
2. 事故原因分析2.1 电气设备故障：据初步调查，火灾起因可能与车间内的电气设备故障有关。
由于制剂药厂的生产车间需要大量的电子设备来进行自动化生产和控制，因此设备的运行状况至关重要。
可能是某个电气设备老化、过载或短路导致了火灾的发生。
2.2 化学品泄漏：制剂药厂的生产车间存放了大量的化学原料，用于制造各种药品。
这些化学品如果泄漏或不慎操作可能会导致火灾的爆发。
事故的发生可能也与化学品的泄漏或操作不当有关。
3. 事故预防措施3.1 定期维护检查电气设备：为了预防电气设备故障引起的火灾，制剂药厂应该定期对生产车间内的电气设备进行维护检查，确保设备的正常运转。
另外，对于老化或陈旧的设备应该及时更换或修复，以防止设备故障造成的火灾。
3.2 提高员工安全意识：制剂药厂应该加强员工的安全培训，特别是在化学品操作和储存方面。
员工应该清楚地了解各种化学原料的性质、危险性和正确的操作方法，以防止化学品泄漏和意外起火。
4. 事故应急处理4.1 及时报警和疏散：在发生火灾事故时，员工应该立即进行火灾报警，并迅速疏散车间内的人员。
及时的报警和疏散可以有效减少员工伤亡和财产损失。
4.2 应急救援准备：制剂药厂应该建立完善的应急救援预案，包括组织人员迅速灭火和救援伤员的措施。
同时，需要配备各种消防设备和应急救援器材，以应对突发火灾事故。
5. 事故后的处理及改进5.1 事故调查和处理：事故发生后，制剂药厂应该立即展开事故调查，查清火灾原因和责任人，对于存在疏漏和不当操作的人员要进行相应的处罚和纠正措施。
同时，需要对车间进行全面清理和修复，恢复生产秩序。
5.2 改进安全管理措施：事故的发生暴露了制剂药厂在安全管理方面存在的不足，需要对安全管理措施进行改进。
生产线火灾事故分析表格
生产线火灾事故分析表格1. 事故基本信息事故名称：生产线火灾事故发生时间：2021年5月15日事故地点：某工厂生产车间事故等级：重大事故事故类型：火灾事故2. 事故背景简述在某工厂生产车间，一台生产线突然发生火灾事故，造成了严重的损失及生产中断。
事故发生后，工厂立即组织应急救援，并报告相关部门进行事故调查处理。
3. 事故原因分析3.1 设备故障在初步调查中发现，火灾事故是由生产线上的设备故障引起的。
设备在运行过程中出现异常，导致设备起火，随后火灾迅速蔓延。
3.2 维护保养不当相关负责人在事后承认，该设备存在维护保养不当的情况，缺乏定期检查与维护，导致设备发生故障的风险增加。
3.3 解决方案不及时工厂员工发现设备出现异常后，并未立即采取有效措施进行处理，导致事故发展失控。
4. 事故损失评估4.1 人员伤亡事故中未造成人员伤亡，但部分员工因情绪激动而受到影响。
4.2 财产损失设备受损严重，需要大量资金进行修复和更换；同时生产线上的产品原料等也受到了损坏；由于事故导致生产中断，工厂面临了巨大的经济损失。
4.3 环境影响火灾导致车间内的环境污染，需要进行清理和修复。
5. 事故应对及后续处理5.1 应急救援事故发生后，工厂立即启动应急救援程序，安全疏散员工，防止事故危害扩大。
5.2 事故调查工厂成立专门的事故调查组，对事故进行深入调查，查明事故原因，并提出防范措施。
5.3 安全预防工厂立即对所有生产设备进行全面检查，并对设备维护保养进行加强，降低设备故障发生的概率。
5.4 维护人员培训加强对维护人员的培训，提高其对设备运行情况的敏感度，增强设备维护保养的专业性和及时性。
5.5 组织整改工厂针对事故原因，对相关管理责任人进行约谈并进行整改，加强事故防范措施。
6. 事故启示及教训6.1 安全防范意识生产线上设备的安全防范意识需要进一步增强，员工需要时刻关注设备运行情况，发现异常及时处理。
6.2 安全培训对相关管理人员和员工进行安全培训，提高其应对突发事件的能力和应变能力。
建筑施工安全事故统计分析
肃天水东关东升花园施工项 目中发生的塔吊倒塌事故造 投资的加大，建筑安全死亡事故又 出现 反弹 ，并且继续
成９１人受伤的特大事 故，在数据上影响较为 明显 。但该 保持较高趋势 ，国家相关安监部门需要加大监督检查力
事故同样可以说明建筑安全事故的危险性不仅会造成个 度 ，严防未来发生较大或重 、特大事故。 （２）事故发生
趋势呈现波动 上升形势 。特别是２００４年以来 ，建筑施 工 需要建设临时性 设施 ，这就造成质量上的控制不足 。高
安全事故数量持续增长 ，反映 出我 国的建筑施工行业安 处坠落是第二大类型的事故形式 ，反映 出建筑施工高出
全 状 况 日益 恶 化 ，亟 ＇∞ 待 制 定 出 切 实 有 效 的 ｔ∞ ．
１、按年份进行统计分析。２００１－２００８年我国建筑行 亡 人数 分布 图
业共发生伤亡事故 １６０起 ，其 中，死亡５９０人 ，受伤４８３
从 图 中的统 计数
人。图１为伤亡事故发生数量随年份的变化情况 ，图２表 字 可 以 看 出 ， 坍 塌 、 妻
示事故伤 亡人数随年
份的 变化 情况 。
安全 。
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●
其 中设备数量多、分布广 ，而 且作业现场环境复杂 ，且 作业过程受起重物 品、气象环境等诸多 因素的影响 ，所
图２ 图 １ ２００１一 董 ２００８年建筑施 工伤亡
＿
。
一 …
．． 一
以也是事故频发 的一种事故类 型。中毒窒息事故的发生 多存在于管路沟 渠挖掘和铺设 、排污系统处理等环节 ，
体的严重伤害 ，也会造成大面积的伤害范围 ，发生群死 与死亡人数较高的是坍塌、高处坠落、起重伤害 、中毒
群伤 事件 。
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4.防护或保护设施被解除或拆除
5.防护或保护设施设置不当
位置设置不当
参数设置不当
6.个体防护用品不足
7.个体防护用品缺失
8.个体防护用品存在缺陷或失效
9.个体防护用品配备不当
10.报警不充分
11.报警系统存在缺陷或失效
12.报警被解除或报警系统被拆除
13.报警系统设置不当
生产安全事件原因综合分析表
类别
项目
具体内容
存在此因素（√）
一、人的因素
（一）身体条件
指身体自身存在的且短时间内难以克服的固有缺陷或疾病
1.视力缺陷
上岗前已存在
上岗后伤病所致
上岗后视力持续下降
2.听力缺陷
上岗前已存在
上岗后伤病所致
上岗后听力持续下降
3.其它感官缺陷
上岗前已存在
上岗后伤病所致
4.肢体残疾
11.其它因素
（八）信息交流
1.同事间横向沟通不够
2.上下级间纵向沟通不够
3.不同部门间沟通不够
4.班组间沟通不够
5.作业小组间沟通不足
6.工作交接沟通不足
7.沟通方式、方法不妥
8.没有沟通工具或沟通工具不起作用
9.信息没有被传达
被忘记
人为故意
设备、网络故障
10.信息表达不准确
11.指令不明确
12.没有使用标准的专业术语
16.工具、设备、车辆、材料由未经培训合格的人员使用
17.使用已报废或超出使用寿命期限的工具、设备、车辆、材料
18.其它因素
生产安全事件原因综合分析表（续三）
类别
项目
具体内容
存在此因素（√）
一、人的因素
（七）安全防护技术、方法、设施的运用
指安全防护技术、方法、设施的运用过程中人的不当行为
1.安全防护技术、方法运用不当
2.没有识别出关键的安全行为要点
3.技能掌握不够
技能基础知识掌握不够
技能实际操作培训不足
技能操作方法不正确
4.技能实践不足
5.其它因素
（六）工具、设备、车辆、材料的储存、堆放、使用
指工具、设备、车辆、材料的使用过程中人的不当行为
1.设备使用不当
2.工具使用不当
3.车辆使用不当
4.材料使用不当
5.设备选择有误
6.工具选择有误
7.车辆选择有误
8.材料选择有误
9.明知设备有缺陷仍使用
10.明知工具有缺陷仍使用
11.明知车辆有缺陷仍使用
12.明知材料有缺陷仍使用
13.工具、设备、车辆、材料放置或停靠的位置不当
14.工具、设备、车辆、材料储存、堆放或停靠的方式不正确
15.工具、设备、车辆、材料的使用超出了其使用范围
上岗前已存在
上岗后伤病所致
5.呼吸功能衰退
原有伤病所致
上岗后伤病所致
6.间歇发作且具有突发性质的身体疾病
7.身材矮小
8.力量不足
9.学习能力低（智力障碍）
上岗前已存在
上岗后伤病所致
10.对物质敏感
11.因长期服用毒品、药物或酒精导致的能力下降
12.其它因素
（二）身体状况
指身体因自身因素或外界环境因素导致的短期的或暂时性的不适、身体障碍或能力下降
（三）精神状态
指对事故的发生有着直接影响的意识、思维、情感、意志等心理活动
1.注意力不集中
其它问题分散了注意力
打闹、嬉戏
暴力行为
受到药物或酒精的影响
不熟悉环境且未收到警告/警示
不假思索的例行活动
其它
2.高度紧张、慌张、焦虑、恐惧等致使反应迟钝、判断失误或指挥不当
3.忘记正确的做法
4.情绪波动（生气、发怒、消极怠工、厌倦等）
5.遭受挫折
6.受到毒品、药物或酒精的影响
7.精神高度集中以致忽略了周围不安全因素
8.轻视工作或工作中漫不经心
9.其它
（四）行为
指导致事故发生的当事人、指挥者∕管理者的行为
1.不当的操作
省时省力
避免脏、累或不适
吸引注意
恶作剧
2.操作过程出现偏差
作业时用力过度
作业或运动速度不当
举升不当
推拉不当
装载不当
9.偷工减料
10.擅自离岗
11.擅自改变工作进程
12.未经授权而操作设备
13.未经许可进入危险区域
14.指挥者违章指挥
15.指挥者不当的指挥或暗示
16.指挥者不当的激励或处罚
17.误操作
18.其它因素
（五）知识技能水平
指对事故的发生和危险危害因素的处置有着直接影响的知识技能水平
1.缺乏对作业环境危险危害的认识
其它操作偏差
3.关键行为实施不力
正确的方式受到批评
不适当的同事压力
不适当的激励或处罚制度
不当的业绩反馈
4.习惯性的错误做法
5.冒险蛮干
6.违章操作
个人违章
集体违章
7.不采取安全防范措施而进行危险操作
8.不听从指挥
生产安全事件原因综合分析表（续二）
类别
项目
具体内容
存在此因素（√）
一、人的因素
（四）行为
13.没有“确认/重复”验证
14.信息太长
15.信息被干扰
16.其它因素
生产安全事件原因综合分析表（续四）
类别
项目
具体内容
存在此因素（√）
二、物（设备、材料、技术）的因素
指因设计、制造、施工、安装、维护、检修以及设备、材料自身原因所导致的各种事故原因
（一）保护系统
1.防护或保护设施不足
2.防护或保护设施缺失
技术不成熟
2.安全防护设施使用不当
3.个体防护用品使用不当
4.个体防护用品选择不当
5.未使用个体防护用品
6.明知安全防护设施有缺陷仍使用
7.明知个体防护用品有缺陷仍使用
8.安全防护设施、个体防护用品放置位置不当
9.安全防护设施、个体防护用品的使用超出了其使用范围
10.安全防护设施、个体防护用品由未经培训合格的人员使用
1.以前的伤病发作
2.暂时性身体障碍
3.疲劳
因工作负荷过大
因缺乏休息
因感官超负荷
4.能力（体能、大脑反应速度及准确性）下降
因极限温度
因缺氧
因气压变化
5.血糖过低
6.因使用毒品、药物或酒精致使身体能力短期内或暂时性的下降
7.其它因素
生产安全事件原因综合分析表（续一）
类别
项目
具体内容
存在此因素（√）
一、人的因素
位置设置不当
参数设置不当
14.无报警系统
15.其它因素
（二）工具、设备及车辆
1.设备有缺陷
2.设备不够用
3.设备未准备就绪
4.设备故障
5.工具有缺陷
6.工具不够用
7.工具未准备就绪
8.工具故障
9.车辆有缺陷
10.车辆不符合使用要求
11.车辆未准备就绪
12.车辆故障
13.工具、设备、车辆超期服役
14.工具和设备的不当，拆除或不当替代
15.其它因素
生产安全事件原因综合分析表（续五）
类别
项目
具体内容
存在此因素（√）
二、物（设备、材料、技术）的因素
（三）工程设计、制造、安装、试运行
1.设计缺陷
设计基础或依据过时设计源自础或依据不正确无设计基础或依据
凭经验设计或随意篡改设计基础
设计计算错误
未经核准的技术变更
设计成果未经独立的设计审查
设计有遗漏