物料标识管理规定(合并)

物料标识管理规定

1.目的

对公司的产品生产的全过程，包括从冲压件的接收、工序生产、成品入库，直至出厂，都保持相应的标识，以确保在需要时对产品质量的形成过程实现追溯；规定相应检验状态的标识种类和管理办法，确保合格的物料能使用，合格的成品才能出厂。

2. 适用范围

适用于公司产品，包括进货物料、生产过程、直至产品出厂全过程标识的控制。

3. 职责

3.1生产部

3.1.1负责制定对生产全过程的产品标识及检验状态标识实施严格管理，若需要对产品质量进行追溯时，生产部参与追溯工作的进行和评审；

3.1.2仓库负责对所有原材料的标识控制；

3.1.3生产车间和仓库负责对工序产品及成品的标识控制；

3.2质量室负责产品质量跟踪活动的控制，发生需要追溯时，组织并协调追溯工作的进行和评审；并监督检查各执行部门的实施。

3.4 各部门应熟悉并掌握各类物品检验状态标识方法和意义，严格执行不同状态标识的规定，发现问题及时进行追踪复查。成品仓库负责产品其标识的核对。

4．工作程序

4.1 冲压件仓库标识控制

4.1.1原料仓库管理员根据《采购控制程序》进行到货零件的包装标识确认并通知进货质检，进货检查员在供应商到货抽检后在合格包装标签上盖上检验合格章，并在相应的送货单上签字确认，仓管员在收到质检签字确认单后，方可办理收货，配货员根据不同零件进行分区域存放，并更新先进先出目视板。

4.1.2供应商到货标识应按我公司规定的标识标签模板，注明批次信息，零件编号、供应商名称、检验状态格状态和到货日期。

4.1.3当物料被投入生产时，送料人员应在所领用的每班物料上挂上我公司标签，标签信息包括生产批号、物料名称、数量、送料日期等。

4.2成品仓库标识控制

4.2.1成品完工后进行包装入库，出货检查员在检查确认后根据客户要求在各种包装上贴上客户要求的相应的标识，如DFV的绿色合格标识和DFPV的产品系统条码。

4.3 生产过程中的标识

4.3.1由生产部下达配送计划给仓储物流部，仓储物流部配送班及各后续生产岗位均以流转卡作为该批产品标识的依据。当流转卡流转到最后一道生产岗位时由生产部回收并归档保存，以便于追溯。4.3.2操作工人应在盛积工序产品的容器上用挂牌的办法进行工序产品的标识。

4.3.3在挂牌上标明产品工序、编号、生产批号、日期、检验状态等。

4.4 成品标识

4.4.1成品出货备货员在检查合格的成品包装上粘贴相应的标识

4.4.2已贴标的包装上应有产品名称、产品编号、生产批号、包装规格，或交货日期时间等；

4.4.3 4 包装好的产品交由成品仓库核对标识后分类存放。

4.5 标识方法

4.5.1标识种类

凡经检验和试验的物料规定如下(用不干胶标签)标识：

a)经检验或试验判定为合格的成品，用绿色的“合格”标签标识；

b)经检验或试验判定为不合格的原料，用黄色的“不合格”标签标识；

c)不贴标的原料为“待检”状态标识；

d)成品在合格区内为合格产品，按客户要求张贴绿色标识或条码标签

4.5.2标识使用方法

4.5.2.1 生产工序

a)配送岗位在配送时使用内部流转卡；

b)对不合格品经检验或试验后按质量室要求在零件不合格处张贴黄色不合格品标识并存放到不

合格品架上进行隔离，完成作业的工作人员凭检验人员在该工序确认的检查章后开始流入下一工序。

4.5.2.2更新标识时,应除掉旧标识或用新标识覆盖旧标识，一个原材料上只能有一种标识内容。

4.6 标识的管理

4.6.1检验和试验状态标签由质量和技术室按本程序要求实施。

4.6.2生产部、质量室按照本程序的规定执行检验和试验状态标识，发现标识不清或无标识的情况，应及时追溯处理。

4.6.3检验印章管理办法

质量室检索印章由质量室登记负责保管。

5 .产品质量追溯程序

5.1 各工序生产记录以及检验记录和统计报表都应明确填写产品编号、生产日期、生产批号、数量等，以便于追溯。

5.2 当需要对产品质量进行追溯时，由质量室根据成品包装标签上的生产批号、产品编号，可追溯到产品生产过程的全部资料。

5.3 各有关部门的相应人员应积极配合，提供相应依据，找出质量问题的原因，提出解决问题的建议。

5.4 质量室采取现场调查，召开质量调查分析会等措施，汇总各部门的意见和建议，提出解决问题的报告，上报经理批准后反馈给各相关部门处理解决。

6．相关文件

6.1《采购控制程序》

6.2《产品标识管理办法》

7.相关记录

7.1

7.2各有关生产记录和检验记录

7.3产品工序流转卡（悬挂在内部周转容器上）

7.4绿色合格标识和产品条形码（根据客户要求）