人工智能技术在轧制中的应用(DOC 20页)
热轧产线智能制造技术应用研究———宝钢1580热轧示范产线

第31卷第2期中国机械工程V o l .31㊀N o .22020年1月C H I N A M E C HA N I C A LE N G I N E E R I N Gp p.246G251热轧产线智能制造技术应用研究宝钢1580热轧示范产线张健民1㊀单旭沂21.宝山钢铁股份有限公司研究院,上海,2019002.宝山钢铁股份有限公司热轧厂,上海,201900摘要:智能制造是未来钢铁行业战略发展方向,各钢铁制造企业㊁装备与控制供应商都在积极探索实施方案.以国内钢铁行业首条智能制造示范产线 1580热轧智能产线的建设为例,总结了传统热轧产线智能化改造过程中智能制造技术的应用情况.构建了包括智能化模型㊁智能物流㊁设备状态诊断和预测性维护㊁工艺过程在线检测㊁绿色产线等八大模块的热轧智能车间的系统框架;介绍了热轧智能产线关键技术;展望了未来热轧领域智能制造的发展方向.关键词:宝钢;热轧;智能制造;智能产线;板形控制中图分类号:T G 334.9D O I :10.3969/j .i s s n .1004 132X.2020.02.010开放科学(资源服务)标识码(O S I D ):A p p l i c a t i o n o f I n t e l l i g e n tM a n u f a c t u r i n g T e c h n o l o g y i nH o t R o l l i n g Pr o d u c t i o nL i n e B a o s t e e l 1580H o tR o l l i n g De m o n s t r a t i o nP r o d u c t i o nL i n e Z H A N GJ i a n m i n 1㊀S H A N X u y i 21.R e s e a r c h I n s t i t u t e ,B a o s h a n I r o n &S t e e l C o .,L t d .,S h a n g h a i ,2019002.H o tR o l l i n g P l a n t ,B a o s h a n I r o n &S t e e l C o .,L t d .,S h a n gh a i ,201900A b s t r a c t :I n t e l l i g e n tm a n u f a c t u r i n gi s t h e s t r a t e g i c d e v e l o p m e n t d i r e c t i o no f s t e e l i n d u s t r y i n t h e f u t u r e ,s o s t e e lm a n u f a c t u r i n g e n t e r p r i s e s ,e q u i p m e n t a n d c o n t r o l s u p p l i e r s a r e a c t i v e l y e x p l o r i n g th e i m p l e m e n t a t i o n p l a n s .T a k i n g t h ec o n s t r u c t i o no f t h ef i r s t i n t e l l i g e n t m a n u f a c t u r i n g de m o n s t r a t i o n p r o d u c t i o n l i n e i nd o m e s t i c s t e e l i n d u s t r y ,t h e1580h o t r o l l i n g i n t e l l i ge n t p r o d u c t i o n l i n ea sac a s e ,t h e a p p l i c a t i o nof i n t e l l ig e n tm a n u f a c t u r i n g t e ch n o l o g yi n t h e i n t e l l i g e n t u p g r a d e p r o c e s s o f t r a d i t i o n a l h o t r o l l i n gp r o d u c t i o nl i n e s w a ss u mm a r i z e d .T h es y s t e m f r a m e w o r ko ft h eh o tr o l l i n g i n t e l l i ge n t w o r k s h o p i n c l u d i n g i n t e l l i g e n tm o d e l ,i n t e l l i g e n t l o g i s t i c s ,e q u i p m e n t c o n d i t i o nd i a gn o s i s a n d p r e d i c Gt i v em a i n t e n a n c e ,c o m p r e h e n s i v eo n l i n e i n s p e c t i o no f p r o c e s s e n g i n e e r i n g,a n d g r e e n p r o d u c t i o n l i n e w a s e s t a b l i s h e d .K e y t e c h n o l o g i e so f t h eh o t r o l l i n g i n t e l l i ge n t p r o d u c t i o nl i n ew e r e i n t r o d u c e d ,a n d t h ef u t u r e d e v e l o p m e n t d i r e c t i o no f i n t e l l ig e n tm a n u f a c t u r i n g o fh o t r o l li n g wa s f o r e c a s t e d .K e y wo r d s :B a o s t e e l ;h o tr o l l i n g ;i n t e l l i g e n t m a n u f a c t u r i n g ;i n t e l l i g e n t p r o d u c t i o nl i n e ;s h a r p c o n t r o l收稿日期:201910300㊀引言目前国内钢铁行业面临劳动力成本不断上升㊁用户需求个性化㊁材料质量要求日益严苛㊁产品竞争激烈㊁装备同质化程度高㊁供应链整体协同性差等一系列竞争压力,而智能制造技术利用计算机技术㊁通信技术㊁网络技术㊁自动控制技术等先进技术,可实现制造环节的横向㊁纵向㊁端到端三个维度的集成,形成高度协同的生产制造系统,可实现各种资源的最高效利用,因此,智能制造技术成为解决钢铁企业上述痛点问题的有效手段[1G2].美国大河钢厂建成最新的短流程生产线,该厂目前人均产钢量达到3720t /年,二期完工投产后人均产钢量将进一步达到5000t/年,远高于长流程钢厂的人均产钢量.大河钢厂作为钢铁行业最新的样板工厂,除了短流程特色之外,智能制造技术起到关键作用.此外,韩国现代钢铁㊁日本J F E 钢铁㊁德国蒂森克虏伯(T h y s s e n K r u p p)等钢铁公司,西门子㊁西马克㊁T M E I C 等冶金电气公司纷纷推出自己的钢铁智能制造规划和技术措施.综合分析这些公司的智能制造技术,其目标是高效率㊁高质量,关键技术包括智能传感㊁A I 技术㊁大数据技术等.对国内钢铁行业而言,智能制造已成为推动行业转型升级的重要抓手, 钢铁行业智能化改造空间巨大,是最有可能通过智能制造实现转型的一个传统行业 [3].2015年至今,工业与信息化部已经陆续公布了4批智能制造试点示范项目,钢铁行业累计有9个项目进入示范名单,产线包642括冷轧㊁热轧㊁厚板㊁钢管等多个工序,其中,宝山钢铁股份有限公司(简称 宝钢 )1580热轧产线是业内最早的示范项目,目前已全部实现项目设定目标.本文主要回顾1580热轧智能产线研发历程,总结已取得的成果,并展望未来热轧领域智能制造发展方向.1㊀宝钢热轧智能产线及智能车间系统架构传统钢铁企业一般包括炼铁㊁炼钢连铸㊁热轧㊁冷轧四大工序,热轧处于钢铁制造流程的中间位置,未来企业内各个生产单元的信息横向集成,以热轧为基点可以实施前后拓展.热轧生产过程中连续生产㊁离散生产过程并存:热轧加热炉区域的板坯加热过程是连续生产过程,一个加热段内有多块板坯同时加热;在轧线上轧件是一块块轧制的,具有一定的离散生产特征.热轧生产过程从高温到低温,生产环境恶劣,该工序智能制造相关技术的应用对于前后工序都有一定的借鉴意义.钢铁制造企业智能制造的核心在于实现产品设计的个性化㊁产销服务的网络化㊁制造过程的智能化及过程控制的精准化[4].宝武集团以 四个一律 为目标在企业内大力推进智能制造技术,即操作室一律集中离开现场(实现了本质化的安全),设备运维监测一律远程,危险㊁重复㊁简单的操作岗位一律用机器人取代人工,服务环节一律上线,由此打造一种极致高效安全的智慧钢厂,实现人工智能对人的替代,进而推动公司的流程再造㊁管理变革.1.1㊀1580热轧工艺流程及设备配置1580热轧生产线采用常规半连续式热轧带钢轧机,轧机的宽度为1580m m.生产线主要设备配置见图1.主要设备包括:三座步进梁式加热炉㊁粗轧入口除鳞箱㊁定宽大侧压机㊁E1/R1粗轧机㊁E2/R2粗轧机㊁E H边部加热炉器㊁飞剪㊁精轧入口除鳞箱㊁精轧小立辊㊁七机架精轧机㊁层流冷却及两台地下卷取机.卷取结束后进行打捆㊁喷印及称重.R1为两辊可逆轧机㊁R2为四辊可逆轧机.精轧机F2~F4采用P C交叉轧机,工作辊采用负弯辊;F5~F7轧机平辊可窜动,工作辊采用负弯辊.图1㊀1580热轧设备配置F i g.1㊀C o n f i g u r a t i o n1580h o t r o l l i n g e q u i p m e n t 1.2㊀1580热轧智能车间系统架构1580热轧智能车间的建设目标是:应用先进的智能制造技术,改造传统热轧产线,提高产品质量与劳动效率㊁降低生产成本,打造钢铁行业智能样板车间.1580热轧智能车间设定技术指标及项目实际验收时的技术指标见表1.表1㊀1580热轧智能车间项目主要技术指标T a b.1㊀M a i n t e c h n i c a l i n d e x e s o f1580h o t r o l l i n gi n t e l l i g e n tw o r k s h o pp r o j e c t%设定参数设定指标实际验收指标工序能耗降低55.12质量成本下降2026.16劳动效率提升1012.5自动化轧钢率提升69.01㊀㊀对于1580智能车间建设,宝钢定位于自主集成与关键技术自主开发,部分技术通过与国内外设备供应厂商㊁电气系统供应商㊁IT企业开展合作完成.根据智能车间建设目标,并结合1580热轧产线的产品结构㊁设备能力以及今后的发展方向,确定1580智能车间系统框架(图2),该系统包括智能模型与控制㊁智能物流㊁设备状态诊断和预测性维护㊁工艺过程在线检测㊁绿色产线㊁可视化虚拟工厂㊁智能排程㊁质量一贯管控八大模块.图2㊀1580热轧智能产线F i g.2㊀1580h o t r o l l i n g i n t e l l i g e n t p r o d u c t i o n l i n e(1)智能物流模块.采用激光成像㊁无线通信㊁电子防摇㊁微波测距等技术,实现1580热轧板坯库智能库管与行车无人化控制,使得车间成为国内首家热轧板坯库物流无人化车间.2017年5月22日实行行车24h无人全自动运行,同年6月18日项目进入功能考核期,7月21日完成功能考核.目前,自动上料节奏小于152s,满足3座加热炉的作业要求.行车全自动化比例达到742热轧产线智能制造技术应用研究 宝钢1580热轧示范产线 张健民㊀单旭沂98.5%,劳动效率大幅度提升.(2)设备状态诊断和预测性维护模块.以大数据分析和人工智能为技术支撑,着力推进设备运行维护智能化㊁关键业务领域管理智慧化㊁设备全生命周期数字化,在状态精准掌控的基础上实施流程再造,探索建立预知状态维修体系,以技术推动设备管理创新和转型发展.增加电气设备(如马达)及供电回路中的电流㊁温度等参数的检测装置,主轴㊁齿轮㊁减速机等关键机械设备的温度㊁扭矩等参数的检测设备.利用设备运行过程中积累的大数据,开发了除鳞泵㊁风机㊁减速箱等关键设备的综合诊断模型,实现自动报警和初步诊断,漏报率为零,准确率在80%以上.(3)工艺过程在线检测模块.虽然在1580热轧产线上安装了测量温度㊁厚度㊁宽度㊁板形㊁轧制力等参数的众多检测装置,但为了提高生产线的在线感知能力,仍需要进一步提升工艺过程在线检测能力.为此采用图像处理及A I技术,开发了板坯号自动识别装置㊁镰刀弯检测装置㊁粗轧翘扣头检测装置㊁精轧跑偏检测装置以及夹送辊表面检测装置.(4)智能模型与控制模块.通过对板坯加热㊁粗轧宽度控制㊁精轧厚度与板形控制㊁层流冷却卷取温度控制模型进行全方位的优化,提高了模型控制精度.优化了加热炉控制系统,取向硅钢ʃ20ħ加热合格率提高40%;开发了全新粗轧模型控制系统,操作工干预减少50%,精度提高13.8%.自主开发1580板形控制新模型,硅钢同宽公里数达到50k m;轧制计划带钢宽度反跳值为300mm,硅钢凸度与楔形双高比例从40%提高至70%.精轧㊁层冷模型持续优化,厚度偏差标准差提高6%,卷取温度偏差标准差提高15%.(5)质量一贯制管控模块.开发了产品尺寸㊁温度类质量指标的全自动判定系统.自2017年6月起,热轧三条产线的尺寸㊁温度㊁板形㊁断面类缺陷全部实现自动判定.钢卷质量自动判定率为100%,钢卷缺陷信息传递准确率为100%,提高劳动效率25%.(6)智能排程模块.针对产线品种规格众多㊁公司物流交叉复杂特点,结合多年炼钢㊁热轧计划排程经验,提出了炼钢热轧一体化智慧排程设计架构,确定了人机交互方式㊁特殊轧制规程数字化处理㊁模型数据表设计等功能,通过在L4排程系统中增加板坯垛位信息等措施,实现了热轧生产计划编制与公司生产计划的一体化,大幅度提高了轧制计划自动排程比例.(7)绿色产线.在单体设备㊁工艺控制及产线协同节能三个层面开展了绿色节能工作.开展了除鳞泵的高效节能改造,主电机冷却风机等单体设备的改造.完成了加热炉最佳空燃比模型开发,实现了富氧燃烧改造㊁高压水除鳞联动控制模型㊁产线一键式启停绿色运转等节能控制工艺;利用精细化能源管理系统㊁带钢能耗预测及节能优化模型实现产线协同节能.(8)可视化及数字工厂.根据1580热轧产线众多的仪表系统,电气与过程控制系统,与生产相关的生产管理系统㊁能源管理系统㊁设备管理系统㊁质量管理系统等现有系统的现状及对数字化工厂构建的设想与要求,提出了在异构网络基础上建立大规模数据采集/处理㊁系统间数据共享标准,实现了集数据汇聚㊁分析㊁优化㊁展示于一体的车间级生产技术管理㊁产品质量管理㊁能源管理㊁设备维护与辅助决策全过程的可视化,同时构建了虚拟现实系统,实现生产线与虚拟现实系统的互动,初步实现了热轧生产过程的数字孪生.2㊀热轧智能产线关键技术2.1㊀热轧板形控制技术热轧板形控制是热轧生产过程中最复杂的控制,需面向生产全过程,涉及设备㊁控制㊁工艺和管理,也涉及工序之间的配合[4].针对1580热轧产线,本项目开发了一套全新的热轧P C+C V C+WR S复合轧机设定模型控制系统,该系统主要功能模块如图3所示.图3㊀热轧板形控制系统模型F i g.3㊀M o d e l o f h o t r o l l i n g s h a p e c o n t r o l s y s t e m(1)板形预设定模型(P C S U).完成计算达到目标凸度和平直度所需要的F1~F7机架弯辊力以及F2~F4机架的P C角的设定值,当使用C V C轧辊时,计算F5~F7机架C V C的窜辊量.(2)优化窜辊模型(WR S S U).当使用WR S 轧辊时,计算F5~F7机架的窜辊量.(3)轧辊温度与热凸度模型(WR T E M P).计算工作辊温度分布与热凸度.(4)轧辊磨损计算模型(RW E A R).计算工842中国机械工程第31卷第2期2020年1月下半月作辊与支撑辊磨损后轮廓.(5)板形自适应计算模型(P C A D P).根据实测值以及操作工的输入,对带钢凸度㊁平直度,以及模型参数进行修正,以提高板形模型的精度.(6)凸度反馈控制(F B KGD C C).修正带钢全长实测凸度和目标凸度的偏差.(7)热凸度补偿控制(T H LGC OM).修正带钢在轧制过程中因轧辊热凸度变化而带来的板形偏差.(8)平直度反馈控制(F B KGA S C).修正带钢全长实测平直度和目标平直度的偏差.(9)轧制力补偿控制(R FGC OM).修正带钢在轧制过程中因轧制力波动而带来的板形偏差.本套热轧板形控制系统充分挖掘 人工操作 小数据,模型自适应功能充分借鉴了操作工关于P C角㊁C V C位置㊁弯辊力的设定经验,结合了大数据技术精调热凸度补偿㊁轧辊磨损等模型,在凸度反馈控制㊁平直度反馈控制中引入滑动平均滤波㊁S M I T H预估控制等先进控制算法,优化窜辊模型综合考虑生产计划,以整个轧制计划磨损均匀为目标,实现动态优化窜辊策略.板形控制系统自2017年应用于现场后,取得了良好的效果:同宽轧制公里数大于50k m;实现生产计划宽度反跳300mm;凸度㊁楔形两指标同时命中95%以上比例达到70%;换辊次数6~7次/天.2.2㊀宽度智能控制技术宽度是热轧工艺重要的产品指标.宽度控制的难点在于:宽度控制主要在粗轧阶段完成,但精轧轧制状态对成品宽度也会产生重要的影响且精轧宽展预测困难;宽度测量受生产过程中多种因素影响;板坯的来料宽度不准确;热轧生产过程高温㊁高压的恶劣环境使得设备状态难以长时间保证.本项目开发了以下新技术:(1)粗轧预计算㊁再计算控制流程.通过梳理板形宽度控制流程,开发了宽度负荷自适应分配算法,实现宽度道次计算与设定.(2)测量数据智能感知与处理技术.基于数据统计㊁时域和频域分析技术,实现带钢宽度测量的形状特征㊁异常特征的分类及识别,准确感知轧件宽度状态.(3)粗轧宽度动态前馈控制.宽度控制过程是无法进行反馈控制的,通过对带钢数据的分析,准确感知轧件状态,实现宽度的前馈补偿控制,显著减少全长宽度控制中异常宽㊁窄㊁T形等宽度异常,提高宽度控制精度.(4)精轧自然宽展神经网络模型.建立了深度神经网络模型,代替原来的精轧宽展模型,模型预测精度提高15%.(5)基于多信息融合的宽度余量控制模型.综合考虑宽度控制过程中粗轧㊁精轧宽度控制精度㊁宽度全长高低点㊁宽度全长波动等信息,按照宽度余量损失最小原则实现宽度余量自动决策.新的宽度控制模型(图4)在实际生产中取得显著成效,1580热轧宽度控制由大量人工干预到实现模型全自动控制,其中粗轧控制精度提高38.9%,宽度质量封锁率下降40%以上,宽度余量减小15%.图4㊀粗轧宽度控制技术F i g.4㊀W i d t h c o n t r o l t e c h n o l o g y o f r o u g h r o l l i n g2.3㊀热轧表面缺陷智能判定表面质量是板材最重要的质量指标之一,项目实施前,宝钢热轧表面检测采用国际上最好的仪表,但表面质量缺陷的识别㊁判断依然需人工完成,工作量巨大.本项目探索将深度迁移神经网络技术应用于热轧表面质量缺陷识别与判断(图5),基于8000张经现场标注的表面缺陷图片,对31类缺陷进行识别分类;图像预处理中对数据集进行旋转㊁镜像㊁转换;模型结构选用迁移的预模型:i n c e p t i o nGv3(47层)和r e s n e tGv2(152层).通过训练后,表面缺陷识别正确率可以提高到95%.942热轧产线智能制造技术应用研究 宝钢1580热轧示范产线 张健民㊀单旭沂图5㊀热轧表面质量智能识别F i g.5㊀I n t e l l i g e n t i d e n t i f i c a t i o no f h o t r o l l i n gs u r f a c e q u a l i t y2.4㊀热轧表面质量预警与成因分析热轧带钢表面质量的控制改进始终是当前面临的难题.出现表面缺陷时,根据积累的生产经验由人工进行设备与工艺的排查,耗时耗力,准确性差,效率低.表面质量中的带钢表面氧化铁皮压入㊁边部线状缺陷等是目前的突出质量问题,用户质量异议㊁抱怨较多.项目组采用大数据分析技术,开展表面氧化铁皮㊁边线缺陷A I建模㊁缺陷智能诊断研究.如图6所示,研究工作包括数据准备与处理㊁A I建模㊁工艺诊断优化三部分.对于A I模型,探索了多种建模方法,最终发现以X g b o o s t 建立的表面缺陷预测模型综合精度最好,A U C值(学习器性能优劣衡量指标))达到0.92.图6㊀热轧表面质量智能诊断F i g.6㊀I n t e l l i g e n t d i a g n o s i s o f h o t r o l l i n g s u r f a c e q u a l i t y基于表面质量预测模型,以F1GS C O R E贪心算法为核心,搜索分析数据集中各个特征的最优取值区间以及调整的最优顺序,得到多种工艺改进方案并应用于生产现场.1580热轧产线的边线缺陷发生率得到控制,2018年总体缺陷发生率为0.01%,较2017年下降了0.20%.2.5㊀热轧智能测控技术研究检测技术是产线实现智能化的基础,热轧产线由于受高温恶劣环境影响,产线上很多点无检测装置,只能依靠操作工人通过观察进行控制.现代图像处理及识别技术随着人工智能技术的进步迅速发展,该类技术是目前人工智能领域发展最快的技术.项目组通过图像识别技术实现了热轧产线多点自动测量,显著提高了产线测控的智能化水平.(1)粗轧翘扣头检测与控制.利用图像测量得到轧件轧制过程中翘扣头状态,建立相关控制模型,通过设定后续道次上下辊速差实现轧件翘扣头自动控制.模型投入率(指系统自动控制㊁人工不干预的带钢比例)95%以上.(2)粗轧镰刀弯检测与控制.利用图像测量得到轧件镰刀弯状态,建立相关控制模型,通过设定后续道次水平辊调平量实现轧件镰刀弯自动控制.模型投入率95%以上.(3)飞剪头尾形状检测与剪切优化.利用图像测量得到飞剪剪切掉的头尾废料形状,实现飞剪的优化剪切控制.(4)机架内跑偏测量与控制.通过图像技术测量带钢在精轧机架的位置,从而实现带钢机架内的跑偏控制,显著提高带钢在精轧阶段的轧制稳定性,减少精轧废钢及尾部甩尾㊁轧破等生产风险.(5)卷取夹送辊辊面检测与表面质量预测.通过图像检测卷取夹送辊辊面质量缺陷和判定模型,建立热轧带钢表面质量与卷取夹送辊面质量缺陷预测模型,实现卷取夹送辊后的带钢表面质量自动监控.(6)钢卷号智能识别.监控㊁识别钢卷号喷印质量,保证钢卷号喷印准确性.3㊀热轧智能制造技术发展趋势分析(1)热轧轧制工艺智能优化.热轧产线的工艺制度基本是固定的,但对于一种产品,不同用户关注的质量不一样,生产过程中,保证所有指标最优和保证关键指标最优㊁次要指标合格所需要的综合成本是不一样的.热轧轧制工艺优化应根据用户需求㊁不同轧制计划㊁设备状态,综合考虑表面㊁能耗㊁产量㊁质量等多种因素,为各个产品制定最佳工艺路径,通过智能优化,在满足用户需求的同时,降低热轧产线制造成本,提高产线综合竞争力(图7).052 中国机械工程第31卷第2期2020年1月下半月图7㊀热轧工艺综合优化F i g.7㊀C o m p r e h e n s i v e o p t i m i z a t i o no f h o tr o l l i n gp r o c e s s(2)优化热轧智能排程系统,实现产线知识㊁信息纵向集成,提高产线竞争力.目前的热轧生产计划排程与热轧生产缺乏数据互动,L4排程系统根据用户订单㊁结合热轧产线固定的排程规则安排生产计划并下发热轧产线生产,热轧产线的生产计划难以考虑产线设备㊁生产状况等情况,无法做到最优.未来在新的热轧智能制造系统中,我们将逐步开发出热轧产品质量㊁生产成本综合评价模型,设备状态评估模型,基于这些模型进一步开发热轧轧制计划综合评价系统,并反馈到热轧计划系统,另外热轧产线基于实际生产状态形成热轧计划的短期动态调整规则,这些规则将与热轧计划系统共享.热轧排程系统基于产线的短期动态调整规则及计划综合评价系统产生新的轧制计划下发到热轧产线,热轧产线可结合用户对产品的需求信息动态优化轧制工艺,如图8所示.图8㊀热轧信息纵向集成F i g.8㊀V e r t i c a l i n t e g r a t i o no f h o t r o l l i n g i n f o r m a t i o n(3)跨产线信息融合.智能制造的特征之一是信息的横向集成技术,热轧只是钢铁生产流程中的一个工序,未来随着大数据基础的实施与完善,炼钢㊁连铸㊁热轧㊁冷轧等多工序信息集成,产品质量综合管控是必然的发展方向(图9).4㊀结语智能制造是未来钢铁行业战略发展技术之图9㊀热轧信息横向集成F i g.9㊀H o r i z o n t a l i n t e g r a t i o n o f h o t r o l l i n g i n f o r m a t i o n 一,它对推动行业转型升级㊁实现中国钢铁 由大变强 有着重要意义.本文介绍了宝钢1580热轧智能产线案例,并提出了后续的深化研究设想.智能制造是一项发展中的技术,远未成熟.产线级智能制造应以大数据为基础,以智能设备㊁模型控制㊁产品质量为核心,并重点关注智能排程㊁绿色节能㊁智能物流㊁智能安全等技术领域.宝钢热轧智能制造目前只是取得了部分阶段性成果,随着智能制造技术的不断发展和应用,钢铁企业的智能化水平必将不断提升.参考文献:[1]㊀L E V I N S O N M.U S M a n u f a c t u r i n g i 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y,2017,27(5):45G50.(编辑㊀卢湘帆)作者简介:张健民,男,1968年生,教授级高工㊁博士研究生导师.研究方向为钢铁冶金智能制造.获省部级科技进步一等㊁二等奖各1项.发表论文30余篇.EGm a i l:j m z h a n g@b a o s t e e l.c o m.152热轧产线智能制造技术应用研究 宝钢1580热轧示范产线 张健民㊀单旭沂。
浅谈轧钢生产中的新技术应用

浅谈轧钢生产中的新技术应用1. 引言1.1 引言轧钢是一种重要的金属加工工艺,广泛应用于各种工业领域。
随着科技的不断发展,新技术在轧钢生产中的应用也日益普及。
数字化技术、自动化设备、机器学习、智能制造以及材料科学等方面的技术不断涌现,为轧钢生产带来了许多变革和提升。
在本文中,我们将深入探讨这些新技术在轧钢生产中的具体应用。
数字化技术的应用可以实现生产过程的精细化管理和优化,提高生产效率和质量。
自动化设备的应用可以减少人力投入,提高生产线的稳定性和持续性。
机器学习技术的应用可以帮助预测生产过程中的问题并及时调整生产参数。
智能制造的应用可以实现生产过程的智能化控制和优化。
材料科学的应用可以研究新材料的应用及在轧钢生产中的效果。
通过对这些新技术在轧钢生产中的应用进行深入探讨,我们可以更好地理解和把握轧钢生产的发展方向和趋势,推动轧钢行业的持续发展和提升。
2. 正文2.1 数字化技术在轧钢生产中的应用数字化技术在轧钢生产中的应用已经成为行业发展的趋势。
通过数字化技术的应用,可以实现生产过程的智能化、自动化,提高生产效率和产品质量。
在轧钢生产中,数字化技术主要包括实时监控系统、智能控制系统、大数据分析等方面的应用。
实时监控系统可以实时监测轧钢生产过程中各个环节的参数,包括温度、压力、速度等,实时反馈给操作人员,确保生产过程的稳定性和安全性。
这样可以避免因为人为操作不当而导致的生产事故,提高生产效率。
智能控制系统可以根据实时监测的数据,自动调节轧机的工作参数,实现轧钢过程的自动化控制。
这样可以降低人工干预的误差,提高产品的一致性和质量。
大数据分析可以通过对历史数据的挖掘和分析,找出生产过程中的潜在问题和改进空间,为生产决策提供科学依据。
通过大数据分析,可以实现轧钢生产过程的优化和智能化。
数字化技术在轧钢生产中的应用可以提高生产效率、降低生产成本,同时提升产品质量和市场竞争力。
随着技术的不断发展,数字化技术将在轧钢生产中发挥越来越重要的作用。
人工智能在冶金工业中的发展现状与未来趋势

人工智能在冶金工业中的发展现状与未来趋势人工智能(Artificial Intelligence,简称AI),作为信息技术的重要分支,正逐渐渗透进各个领域,冶金工业也不例外。
人工智能在冶金工业中的发展已经取得了一定的成就,并呈现出明显的未来趋势。
本文将就人工智能在冶金工业中的发展现状与未来趋势进行探讨。
首先,人工智能在冶金工业中的应用已经取得了显著的成果。
首先是在冶金生产过程中的智能化控制方面。
通过对冶炼、热处理、轧制等环节进行大数据的采集与分析,人工智能可以实时监测生产数据,从而优化生产工艺,提高生产效率。
其次是在冶金装备维护中的应用。
通过对冶金设备的传感器数据进行分析,可以及时预测设备故障,避免出现设备损坏和停工现象,提高生产的连续性和稳定性。
再次,人工智能在焊接、材料分析等领域也有广泛的应用。
通过人工智能的图像识别和算法分析,可以实现无人化的焊接操作,并通过非破坏性测试手段,对材料进行快速准确的检测和分析。
其次,人工智能在冶金工业中的未来趋势也备受关注。
首先是智能冶金生产将成为新的发展方向。
随着冶金工业的自动化和智能化进程不断推进,人工智能将在冶金生产中发挥更加重要的作用。
未来,通过人工智能算法的不断优化和升级,冶金工业将实现从传统手工操作向半自动甚至全自动化操作的转变。
其次是人工智能在冶金工业中的数据挖掘和应用将进一步深化。
以往冶金工业中的数据往往被忽视或者无法充分利用,随着大数据技术的发展,人工智能可以对海量的数据进行高效率的挖掘和分析,为冶金工业提供更加准确的决策支持。
再次,人工智能在精细化管理和绿色发展方面的应用也将得到拓展。
通过人工智能的应用,可以实现对冶金工业中的能源消耗、废气排放等环境指标的自动监测和准确预测,从而推动冶金工业的绿色发展。
然而,人工智能在冶金工业中的应用仍面临一些挑战和难题。
首先是人工智能技术的推广和应用仍存在一定的成本和难度。
尽管冶金工业是高效且具有较高附加值的行业,但由于人工智能技术尚处于发展初期,其实施和推广成本较高,对技术人才的需求也较大。
高品质带钢冷轧智能化核心技术创新与产业化应用

高品质带钢冷轧智能化核心技术创新与产业化应用随着经济的发展和技术的进步,高品质带钢冷轧智能化核心技术的创新与产业化应用逐渐成为钢铁行业的发展热点。
在信息化、智能化、绿色化的新时代背景下,高品质带钢冷轧智能化核心技术的创新有望为钢铁行业注入新的活力,推动产业转型升级,提高产品质量和技术水平,实现可持续发展。
本文将从技术创新、产业化应用两方面进行探讨,以期为行业发展提供参考和借鉴。
一、技术创新1. 智能化控制技术带钢冷轧过程中的轧制力、轧辊间距、温度等参数对产品质量影响巨大,传统的手动控制方式已不能满足生产要求。
智能化控制技术将传感器、控制器和执行器有机结合,实现对轧制参数的自动调节和优化控制,提高生产效率和产品质量。
2. 数据分析与预测技术利用大数据分析和人工智能技术,针对带钢冷轧生产中大量的数据进行分析和挖掘,实现对生产过程的实时监控和预测,及时发现问题并进行处理,提高生产效率,降低能耗,减少生产成本。
3. 自动化设备技术引进先进的自动化设备,实现生产线的智能化布局和生产工艺的自动化控制,提高生产效率,降低生产成本,减少人为因素对产品质量的影响。
4. 绿色环保技术在带钢冷轧生产中,降低能耗、减少废气废水排放是当前的发展趋势。
通过新型材料、节能设备和清洁生产技术的引进,实现生产过程的绿色化,保护环境,提高企业社会责任感。
二、产业化应用1. 新产品开发通过技术创新,不断推出适应市场需求的新型带钢产品,如高强度、高韧性、高延展性的特种钢带,满足汽车、航空航天、轨道交通等领域对材料性能的不断提高的要求。
2. 优化生产流程建立智能化的生产管理系统,优化生产计划、物料配送和设备调度,提高生产效率和资源利用率,缩短交货周期,更好地满足市场需求。
3. 提高产品质量通过智能化控制技术和数据分析技术,实现对产品质量的精准控制和追溯,保障产品的稳定性和一致性,提高产品的市场竞争力。
4. 拓展国际市场将先进的智能化技术应用与高品质的带钢产品结合,拓展国际市场,提高产品的国际竞争力,促进产品出口,推动行业的国际化发展。
基于智能控制技术的轧钢控制技术研究

C omputer automation计算机自动化基于智能控制技术的轧钢控制技术研究王文志摘要:随着我国社会经济的快速发展,人们生活水平显著提升,钢铁生产量与需求量呈上升趋势。
工程建筑行业一直是钢材使用最广泛的领域,同时传统生活服务类对钢材的需求也供不应求。
因此,将智能控制技术与轧钢控制技术有机结合,可以进一步提高我国轧钢的生产效率和质量。
本文旨在详细研究和分析智能控制技术在轧钢控制中的优势和作用,并对轧钢生产控制领域的问题进行阐述和说明,提出解决方法和策略,以促进我国轧钢生产的健康、可持续发展。
关键词:电气工程及其自动化;智能控制技术;轧钢生产;应用分析;优势现阶段,我国在轧钢领域方面主要利用的智能控制技术为;单片机或者可编程控制系统。
社会经济发展背景下,对轧钢生产企业要求日益凸显,将智能控制技术与轧钢加工企业有机结合,在一定程度上能够进一步提高轧钢材料生产效率,进而满足客户的基本需求,有利于轧钢生产企业从整体上提升市场竞争力。
除此之外,智能控制技术还可以进一步提高轧钢作业的精准率,大大降低其生产、加工成本,对于轧钢生产企业而言,智能控制技术的广泛应用,不仅可以节约大量人力、物力,还可以节省大量生产作业材料费用,其对轧钢生产企业的发展具有重要意义和影响。
1 智能控制技术的概况智能技术是当今社会发展的高科技技术,是人脑的模拟化呈现,其将数学运算和计算机技术完美结合,从而代替了重复、复杂的人工操作,在一定程度上它能够解决传统控制技术中无法解决的难题。
智能控制技术最显著的特点是智能化和科学化,通过相应的数学运算,能够有效解决复杂、困难的控制问题。
此外,智能控制技术还具备强大的学习能力、适应能力和逻辑推理能力,其思维方式与人类的思维方式非常相似。
它不仅可以智能地分析问题,还能够有效地解决问题。
智能控制技术的广泛应用在一定程度上推动了我国智能化的发展,对提升人们生活质量有着重要意义和影响。
将智能控制理论高效融入到工程实践中,可以更好地解决机械难题,并通过建立数学模型对工程中的问题进行优化和调整,改善工程控制的不足,同时确保工程的稳定、健康运行。
轧钢电气自动化技术及创新

轧钢电气自动化技术及创新轧钢是一种将钢坯经过连续轧制工序加工成合适尺寸和形状的工艺过程。
在传统的轧钢过程中,需要大量的人工操作和控制,效率低下且容易引起事故。
而电气自动化技术的引入,可以实现轧钢过程的自动化控制,提高生产效率和产品质量,降低劳动力成本和事故风险。
电气自动化技术在轧钢过程中的应用主要包括自动控制系统和自动化设备两个方面。
自动控制系统是实现轧钢过程自动化的核心。
通过对轧机、输送设备、冷却设备等各个环节进行监测和控制,能够保证整个生产过程的顺畅进行。
自动控制系统主要包括PLC (可编程逻辑控制器)、DCS(分散控制系统)和SCADA(监控与数据采集系统)等。
PLC 是一种可编程的数字电子系统,可以根据预定的程序和输入信号识别和控制各个执行元件的运行状态,实现轧钢过程的自动化控制。
DCS是一种分布式的控制系统,能够将各个分散的控制设备进行统一管理和控制。
SCADA系统则是通过对轧钢过程中的各个设备进行监控和数据采集,实现对生产过程的实时监控和数据分析。
自动化设备是实现轧钢过程自动化的基础。
通过引入自动化设备,可以实现对轧制参数的精确控制和优化调整,提高产品质量和生产效率。
常见的自动化设备包括轧机控制系统、钢坯旋转系统、冷却设备等。
轧机控制系统主要负责对轧机的控制和调整,包括轧辊间隙的自动调整、轧机速度的控制等。
钢坯旋转系统主要负责对钢坯的旋转控制,以保证钢坯在轧机过程中的均匀受力和变形。
冷却设备则是用于对轧制后的钢板进行快速冷却,保证其组织结构的均匀性和物理性能的稳定性。
除了传统的轧钢自动化技术,还有一些创新的技术正在不断应用于轧钢过程中,以进一步提高生产效率和产品质量。
一种创新的技术是基于人工智能的轧钢自动化控制技术。
人工智能可以通过学习和模拟人类的思维过程,实现对复杂的问题的智能化处理和决策。
在轧钢过程中,通过对轧制参数、设备状态和产品质量等数据进行大数据分析和建模,可以建立相应的智能化控制模型,实现自动调整和优化控制。
轧钢生产过程中自动化控制技术的应用

轧钢工艺可分为冷轧钢和热轧钢,其中,冷轧钢工艺更加成熟、先进。
这一技术不仅可以提高轧钢质量,还能够与先进的自动化控制技术相结合。
随着自动化控制技术的不断完善,轧钢生产质量和产量也会更有保障。
当前,人们对于自动化控制技术提出很高的要求,在轧钢生产中,应用自动化控制技术可以提高生产效率,也可以使钢材的质量更上一层楼。
一、自动化控制技术与设计系统概述随着时代的不断发展,人们对于钢材的要求越来越高,这是由于各个领域对于钢材的需求量极大,因此,必须要在提高钢材产量的基础之上,确保钢材的质量。
在传统的轧钢生产中,相应的技术比较落后,因此,需要引进先进的自动化控制技术。
自动化控制技术在近几年来正得到不断完善,这一技术不仅可以提高轧钢生产质量和效率,还能够实现对生产过程的有效控制。
在轧钢生产中有各种各样的设备,其中,连轧机是一种融入自动化控制的设备,不仅具有很高的效率,还能够提高钢材的质量。
应用自动化控制技术时,要对设计系统进行优化。
在系统中,要构建完善的数据库,使数据能够得到有效的收集、存储和处理;设置报告系统,保证相关部门可以及时了解设备的运行状况;设置指标系统,通过这一系统可以提供完善的指标和计算结果,确保服务器正常运行;完善信息查询功能,优化模型,并及时对信息进行调整;做好相应的预算,将数据限制在合理范围内。
二、冷轧钢板自动化控制技术1.具体构成在冷轧钢板自动化控制技术中,要明确系统的组成部分。
在基础自动化系统中,主要包括PLC、远程I/O和HMI 设备。
该系统可以对轧钢生产线传动进行控制。
由于冷轧生产中的工艺参数比较多,因此,需要利用技术进行精确的控制。
在生产中,为发挥出仪表的作用,也要对其进行精细化控制,同时,还要利用传感器获取重要的信息,二级系统会及时获取相应的信息,从而实现对生产的进一步控制。
操作人员可以通过操作界面了解生产线的情况,并及时对相应的情况进行处理。
在进行生产线控制时主要采用的技术是HMI技术,利用服务器实现对数据的存储,并进行相应的通讯;服务器与客户机要保持连接状态;客户机可以及时接收服务器传递的数据,并负责接收操作人员接收的数据,在第一时间内将数据传递给服务器。
浅谈PLC系统在轧钢产线自动控制中的应用

浅谈PLC系统在轧钢产线自动控制中的应用1. 引言1.1 PLC系统的定义可编程逻辑控制器(PLC)是一种用于工业控制系统的特殊计算机,其主要功能是监控输入信号并根据程序控制输出设备。
PLC系统通过接收来自传感器或开关的输入信号,经过内部程序处理后控制执行器或电机等输出设备的工作,实现对工业设备或生产过程的自动控制。
PLC系统具有可编程、高可靠性、灵活性强、开放式架构等特点,因而被广泛应用于各类自动化控制系统中,包括轧钢产线。
PLC系统的设计基于逻辑控制原理,通过在PLC的编程软件中设定各个输入信号与输出设备之间的逻辑关系,实现对产线各个部分的精确控制。
PLC系统可以根据生产需求随时修改程序,使得轧钢产线可以快速适应不同工艺参数或生产规格的变化。
PLC系统还可以实现监控和数据记录功能,帮助运营人员及时了解产线运行状态,提高生产效率和质量控制水平。
1.2 轧钢产线自动控制的重要性轧钢产线自动控制的重要性在于提高生产效率、保障产品质量、减少人工操作、降低生产成本,提高生产线的稳定性和可靠性。
通过PLC系统实现轧钢产线的自动控制,可以将生产过程中的各种数据实时监测和控制,自动进行调节和处理,避免了人为因素对生产造成的干扰,提高了生产线的运行效率和产品质量稳定性。
而且PLC系统能够根据不同需求自动调整生产参数,实现生产线的智能化管理,可以更好地适应市场需求的变化和产品新旧的更新迭代。
轧钢产线自动控制的重要性不仅体现在提高生产效率和产品质量的方面,同时也在于提升企业的竞争力,实现经济效益的最大化。
通过PLC系统在轧钢产线中的应用,可以有效提高生产线的工作效率,降低生产成本,同时也可以实现生产过程的智能化和自动化,为轧钢产线的发展注入新的活力和动力。
2. 正文2.1 PLC系统在轧钢产线中的应用介绍PLC系统在轧钢产线中的应用主要包括控制轧机的启停、速度调节、张力控制、轧辊调整等功能。
通过PLC系统可以实现对整个轧钢过程的实时监测和控制,实现自动化生产。
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1.人工智能概述人工智能(Artificial Intelligence,简记为AI)是当前科学技术发展中的一门前沿学科,同时也是一门新思想、新观念、新理论、新技术不断出现的新兴学科以及正在迅速发展的学科。
它是在计算机科学、控制论、信息论、神经心理学、哲学、语言学等多种学科相互渗透的基础上发展起来的,因此又可以把它看作是一门综合性的边缘学科。
它主要研究如何用机器(计算机)来模仿和实现人类的智能行为。
它的出现及所取得的成就引起了人们的高度重视,并得到了很高的评价。
有人把人工智能同空间技术、原子能技术一起誉为20世纪的三大科学技术成就;有的人把它称为继三次工业革命后的又一次革命,并称前三次工业革命主要是延长了人手的功能,把人类从繁重的体力劳动中解放出来,而人工智能则是延伸人脑的功能,实现脑力劳动的自动化[1-2]。
随着信息社会和知识经济时代的来临,信息正在以前所未有的速度膨胀,信息和知识已成为人们的一个热门话题。
然而,在这个话题的背后还蕴含着另外一个更深层的问题——智能。
一般说来,信息是由数据所表达的客观事实,知识是信息经过智能性加工后的产物,智能是用来对信息和知识进行加工的加工器。
在信息社会,人类面对的信息量将非常庞大,仅依靠人脑表现出来的自然智能是远远不够的,如何用人造的智能去模仿和扩展人类的自然智能,实现信息的智能化处理,是信息社会所面临的一个重大课题。
必须开发那种由机器实现的人工智能,就像在工业社会人类需要用机器去放大和延伸自己的体能一样,在信息社会人类又需要用机器去放大和延伸自己的智能,实现脑力劳动的自动化。
人工智能的前景是非常诱人的,同时也是任重而道远的[2]。
1.1人工智能的定义人工智能作为一门研究机器智能的学科,其目的是要用人工的方法和技术,研制智能机器或智能系统,来模仿、延伸和扩展人的智能。
因此,它是人类迈向信息社会、迎接知识经济挑战所必须具备的一项核心技术[3]。
首先应指出,人工智能和其它许多新兴学科一样,至今尚无一个统一的定义,所谓人工智能的定义,是人工智能学者根据对它的已有认识所作的一些不同解释。
它是一个含义很广的词语,在其发展工程中,具有不同学科背景的人工智能学者对它有着不同的理解,提出了一些不同的观点。
综合各种不同的人工智能观点,可以从“能力”和“学科”两个方面对人工智能进行定义。
从能力的角度来看,人工智能是相对于人的自然智能而言的,所谓人工智能是指用人工的方法在机器(计算机)上实现的智能;从学科的角度来看,人工智能是作为一个学科名称来使用的,所谓人工智能是一门研究如何构造智能机器和智能系统,使它能模拟、延伸和扩展人类智能的学科。
因此,可以将人工智能定义为:人工智能是一门研究如何构造智能机器(智能计算机)或智能系统,使它能模拟、延伸、扩展人类智能的学科。
通俗地说,人工智能就是要研究如何使机器具有能听、会说、能看、会写、能思维、会学习、能适应环境变化、能解决各种面临的实际问题等功能的一门学科。
总之,它是要使机器能做需要人类智能才能完成的工作,甚至比人更高明[3-4]。
1.2人工智能的研究目标[1-5]关于人工智能的研究目标,目前还没有一个统一的说法,1978年,索罗门(A.Sloman)对人工智能给出了以下三个主要目标:①对智能行为有效解释的理论分析;②解释人类智能;③构造智能的人工制品。
要实现索罗门的这些目标,需要同时开展对智能机理和智能构造技术的研究。
揭示人类智能的根本机理,用智能机器去模拟、延伸和扩展人类智能应该是人工智能研究的根本目标,或者叫远期目标。
人工智能的远期目标涉及到脑科学、认知科学、计算机科学、系统科学、控制论及微电子等多种学科,并有赖于这些学科的共同发展。
但从目前这些学科的现状来看,实现人工智能的远期目标还需要一个较长的时期。
在这种情况下,人工智能研究的近期目标是研究如何使现有的计算机更聪明,即使它能够运用知识去处理问题,能够模拟人类的智能行为,如推理、思考、分析、决策、预测、理解、规划、设计和学习等。
为了实现这一目标,人们需要根据现有计算机的特点,研究实现智能的有关理论、方法和技术,建立相应的智能系统。
实际上,人工智能的远期目标与近期目标是相互依存的。
远期目标为近期目标指明了方向,而近期目标则为远期目标奠定了理论和技术基础。
同时,近期目标和远期目标之间并无严格界限,近期目标会随人工智能的发展而变化,并最终达到远期目标。
1.3人工智能的产生与发展[2-5]人工智能这个术语自1956年正式提出,并作为一个新兴学科的名称被使用以来,已经有四十多年的历史了。
回顾其产生与发展过程,可大致分为孕育、形成、知识应用、综合集成这四个阶段。
①孕育期(1956年之前):在人工智能诞生之前世界上的一些著名科学家就已经创立了数理逻辑、自动机理论、控制论和信息论,并发明了通用电子数字计算机,这些成就已经为人工智能的产生准备了必要的思想、理论和物质技术条件。
②形成期(1956-1970年):1956年夏季,包括数学家、计算机专家麦卡锡教授在内的10位来自美国数学、神经学、心理学、信息科学和计算机科学方面的杰出年轻科学家,在一起共同探讨了用机器模拟人类智能的有关问题,并由麦卡锡提议正式采用了“人工智能AI(Artificial Intelligence)”这一术语。
从而,一个以研究如何用机器来模拟人类智能的新兴学科——人工智能诞生了。
在此之后,在美国很快就形成了三个以人工智能为研究目标的研究小组。
一个是纽厄尔和西蒙的卡内基—兰德小组(也称心理学小组),1957年这个小组研制了一个称为逻辑理论机(Logic Theory Machine, 简称LT)的数学定理逻辑证明程序。
该程序模拟了人类用数理逻辑证明定理时的思维规律,开创了用计算机研究人类思维活动规律的工作。
另一个小组为IBM工程课题研究小组,1956年塞缪尔在IBM 704计算机上研制成功了具有自学习、自组织和自适应能力的西洋跳棋程序,该程序可以从棋谱中学习,也可以在下棋过程中积累经验、提高棋艺,这是用机器模拟人类学习过程的一次成功探索,其主要贡献在于发现了启发式搜索是表现智能行为的最基本机制。
第三个为MIT小组,1958年麦卡锡建立了行动规划咨询系统;1960年研制了人工智能语言LISP,该语言不仅可以处理数值,而且可以方便地处理符号,作为建造智能系统的重要语言工具在人工智能领域得到了广泛应用;1961年,明斯基发表了“走向人工智能的步骤”论文,推动了人工智能的发展。
在其它方面,人工智能也有了跳跃性的进展,这一切都推动了人工智能的应用。
③知识应用期(1971-80年代末):进入20世纪70年代后,人工智能的研究已不仅仅局限于少数几个国家,许多国家都相继开展了这方面的研究工作,研究成果大量涌现。
例如1972年法国马赛大学的科麦瑞尔(erauer)提出并实现了逻辑程序语言PROLOG;斯坦福大学的肖特里菲(E.H.Shortliffe)等人从1972年开始研制用于诊断和治疗感染性疾病的专家系统MYCIN等。
但困难和问题也接踵而来,人工智能面临着巨大的压力和挑战。
在机器学习、定理证明、问题求解、机器翻译等方面都出现了大量的问题,甚至在人工智能的本质、理论、思想及机理方面,也受到了来自哲学、心理学、神经生理学等社会各界的责难、怀疑和批评。
在这种极其困难的环境下,仍有一大批人工智能学者不畏艰辛、潜心研究。
经过认真的反思、总结,费根鲍姆关于以知识为中心开展人工智能研究的观点被大多数人接受。
从此,人工智能的研究又迎来了蓬勃发展的新时期,即以知识为中心的时期,为人工智能的发展开辟了新的出路。
自人工智能从对一般思维规律的探讨转向以知识为中心的研究以来,专家系统的研究在多个领域中都取得了重大突破,各种不同功能、不同类型的专家系统如雨后春笋般的建立起来,化学专家系统、地质勘探专家系统、数学专家系统、医疗专家系统等都有了快速发展,产生了巨大的经济效益与社会效益。
此外,在知识表示、不精确推理、人工智能语言等方面也有了重大进展。
但随着专家系统应用的不断深入和计算机技术的飞速发展,专家系统本身所存在的应用领域狭窄、缺乏常识性知识、知识获取困难、推理方法单一等问题被逐渐暴露出来,人工智能又面临着一次考验。
④综合集成期(20世纪80年代末至今)在专家系统方面,从20世纪80年代末开始逐步走向多技术、多方法的综合集成与多学科、多领域的综合应用型发展。
大型专家系统开发采用了多种人工智能语言、多种知识表示方法、多种推理机制和多种控制策略相结合的方式,并开始运用各种专家系统外壳、专家系统开发工具和专家系统开发环境等。
目前,人工智能技术正在向大型分布式人工智能、大型分布式多专家系统、广义知识表达、综合知识库、并行推理、多种专家系统开发工具、大型分布式人工智能开发环境和分布式环境下的多智能体协同系统等方向发展。
尽管如此,从目前来看,人工智能仍处于学科发展的早期阶段,其理论、方法和技术都不太成熟,人们对它的认识也比较肤浅,都还有待于人工智能工作者的长期探索。
1.4人工智能研究的基本内容在人工智能的研究中有许多学派,不同学派的研究内容与研究方法都不相同。
另外,人工智能又有多种研究领域,各个研究领域的研究重点亦不相同。
再者,在人工智能的不同发展阶段,研究的侧重面也有区别,本来是研究的重点内容一旦理论和技术上的问题都得到了解决,就不再成为研究内容。
因此我们只能在较大的范围内讨论人工智能的基本研究内容。
结合人工智能的远期目标,认为人工智能的基本研究内容应包括机器感知、机器思维、机器学习、机器行为、智能系统及智能计算机的构造技术等方面[3]。
1.5人工智能的研究途径[1-5]自人工智能作为一门学科面世以来,关于它的研究途径主要有两种不同的观点。
一种观点主张用生物学的方法进行研究,搞清楚人类智能的本质;另一种观点主张通过运用计算机科学的方法进行研究,实现人类智能在计算机上的模拟。
前一种方法称为以网络连接为主的连接机制方法,后一种方法为以符号处理为核心的方法。
(1)以符号处理为核心的方法以符号处理为核心的方法又称为自上而下方法或符号主义,这种方法起源于20世纪50年代中期。
坚持这种方法的人认为,人工智能的研究目标是实现机器智能,而计算机自身具有符号处理的推算能力,这种能力本身就蕴含着演绎推理的内涵,因而可通过运行相应的程序系统来体现出某种基于逻辑思维的智能行为,达到模拟人类智能活动的效果。
由于该方法的核心是符号处理,因此人们把它称为以符号处理为核心的方法或符号主义。
该方法的特征是:①立足于逻辑运算和符号操作,适合于模拟人的逻辑思维过程,解决需要进行逻辑推理的复杂问题。
②知识可用显式的符号表示,在已知基本规则的情况下,无需大量的细节知识。