刮板机工艺流程
刮板输送机检修工艺及工艺流程纲要图
刮板输送〔转载〕机〔不含电气局部〕大修工艺一、刮板输送〔转载〕机检修工艺作业流程设施初步解体入厂→预查查收→外面冲洗→解体分类→零零件冲洗判定→零零件分类维修、修复→零件组装→总装→试运行、调整→喷漆防腐→查收出厂。
二、刮板输送〔转载〕机检修标准〔一〕机头、机尾传动部1.机头、机尾、过渡槽、桥架槽无开焊。
机架双侧的对中板的垂直度允差不得大于 2mm。
机架上安装传动装置的定位面、孔切合技术文件的要求。
2.机头架、机尾架与过渡槽的连结要严实，搭接局部无卷边，上下左右交织不得大于 3mm，机头架螺栓孔不得变形严重。
3.压链器连结坚固，磨损不得超出 6 mm。
超出时，可用电焊或热喷涂方法修复。
4.整体链轮组件、盲轴安装切合技术文件的要求。
采纳分体链轮构造时，半滚筒、半链轮组合空隙应切合设计要求，一般在 1～ 3mm 范围内。
5.机头轴、机尾轴转动灵巧，不得有卡碰现象。
〔二〕机械传动装置1.机壳各轴孔尺寸精度、粗拙度、中心距、各孔的形位公差，均应切合技术文件的要求。
2.机壳和联接罩上的螺纹孔、定位孔、台修复后切合技术文件的要求。
3.轴承无显然磨损印迹，游隙切合要求，转动灵巧无异响。
4.紧固件无显然塑性变形。
5.各零件无损害，无显然磨损印迹、变形。
6.密封件和有机软管所有更新。
7.组装时各零零件要仔细冲洗，不得有锈斑，机壳内不得有任何污杂物。
8.各传动部安装、调整后切合技术文件的要求。
9.减速器按规定注入润滑油。
液力耦合器作耐压试验并注入规定品种和体积的介质。
10.制动盘、联轴器、耦合器动均衡试验切合技术文件的要求。
11.减速器、链轮组件无渗漏现象。
冷却、润滑装置齐备、完满，无渗漏现象。
12.安装完成，人力试转无卡阻现象。
〔三〕链轮、舌板、分链器1.链轮齿面应无裂纹或严重磨损，链轮承托水平圆环链的平面的最大磨损：节距≤ 22mm 时，不得超出 5mm；节距≥ 22mm 时，不得超出 6mm〔可用水平圆环链置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离〕。
刮板输送机工艺
刮板输送机工艺刮板输送机是一种常见的物料输送设备，广泛应用于煤矿、电力、冶金、建材等行业。
其主要工艺过程包括物料进料、刮板输送、卸料等环节。
本文将详细介绍刮板输送机的工艺流程，并分析其优缺点及应用。
一、刮板输送机工艺流程：1. 物料进料：物料通过进料口进入刮板输送机的进料斗，然后由刮板输送机的链条和刮板带动，沿输送机的轴向方向移动。
物料在进料斗中均匀分布，由于刮板的作用，物料被迅速带动。
2. 刮板输送：在刮板输送机的运行过程中，链条和刮板不断地向前移动，推动物料沿着输送机的轴向方向前进。
刮板的形状和数量可以根据物料的特性和输送要求进行调整，以确保物料的均匀输送和稳定流动。
3. 卸料：当物料到达目的地时，可以通过刮板输送机的卸料口将物料卸下。
卸料口的位置和形式可以根据具体的输送要求进行调整，以实现物料的精确卸料。
二、刮板输送机的优点：1. 输送量大：刮板输送机的输送量大，可以满足大量物料的输送需求。
2. 适应性强：刮板输送机适用于各种物料的输送，包括粉状物料、颗粒状物料、块状物料等。
3. 输送距离长：刮板输送机的输送距离可达数百米甚至数千米，适用于远距离输送。
4. 结构简单：刮板输送机的结构简单，易于安装和维护。
5. 输送稳定：刮板输送机的刮板和链条的动作稳定，可以确保物料的均匀输送和稳定流动。
三、刮板输送机的缺点：1. 动力消耗大：由于刮板输送机需要提供一定的推力，因此需要消耗较大的动力。
2. 噪音较大：刮板输送机在运行过程中会产生较大的噪音，对工作环境造成一定的影响。
3. 需要人工操作：刮板输送机需要人工操作，包括物料的进料、卸料等操作，劳动强度较大。
四、刮板输送机的应用：1. 煤矿行业：刮板输送机广泛应用于煤矿行业，用于将煤炭从井下输送到地面，或将煤炭从地面输送到煤仓等设备。
2. 电力行业：刮板输送机在电厂中用于输送煤炭、灰渣等物料，保证燃料供应的连续性。
3. 冶金行业：刮板输送机在冶金行业中用于输送原料、矿石等物料，保证冶炼过程的顺利进行。
刮板运输机-操作规程(11篇范文)
刮板运输机-操作规程（11篇范文）第1篇刮板运输机-操作规程(一)开车前的准备和检查1、检查机头、机尾、电机、减速箱、电机防护罩、挡煤板、机头机尾压柱等是否完整,牢固可靠。
2、检查减速箱油量和油质是否符合规定。
3、检查信号系统、操作系统是否灵敏可靠。
4、检查动力电缆和控制电缆是否有损伤和挤坏现象。
5、及时处理机头和机尾浮煤,保持设备卫生。
(二)启动和运行1、启动时必须按信号操作,多台溜子操作时,应由前向后依次启动,司机必须站在机头斜上方进行操作。
2、启动时应注意输送机内有无行人、大块石、物料、金属支柱等。
3、启动时应点动2-3次确认无误后方可开车。
4、如因负荷大,启动困难时,可间断启动2-3次,每次不得超过15秒,若不能正常启动时,待处理后,再启动。
5、运转时,应注意是否有漂链、挤尾链、断链现象等。
6、检查电机、变速箱运转是否正常。
7、管好、用好溜头处的喷雾降尘设施,及时洒水防尘。
采面溜子安设好移动喷头后,方可启动溜子。
(三)停车操作1、正常停车按信号执行;2、多台溜子搭接,必须执行由后向前逐台停机的顺序。
3、停机前应将刮板机的煤拉净;4、切断溜子电源。
(四)遇有如下情况,应立即停车处理。
1、断链或机头链轮下端余链过多;2、刮板严重变形,机头掉链,连接环断螺丝;3、溜槽拉坏拱起,溜子弯曲过度,发生脱节或链出槽;4、机头主要联接螺丝松脱或机头电机变速箱剧烈振动;5、电动机因打保险丝,两项运转或冒烟;6、电机、减速箱、瓦盒、轴承等过热或有异响;7、电缆过热或突然发生损伤。
8、机尾轮不转;9、发现大块石或较长物料;10、严格执行岗位责任制和交接班制度以及其他安全注意事项。
第2篇 sgz-764/400刮板运输机操作规程一、开机前准备１、开机前应将开关手把置于"停"的位置，检查刮板链、扣环有无松动、扭曲，刮板有无严重弯曲现象，各部位螺栓是否齐全紧固。
２、检查输送机各部位润滑点是否达到要求，油量不足时要添加到规定位置。
刮板输送机检修工艺及工艺流程图
刮板输送（转载）机（不含电气部分）大修工艺一、刮板输送（转载）机检修工艺作业流程设备初步解体入厂→预检验收→外部清洗→解体分类→零部件清洗鉴定→零部件分类修理、修复→部件组装→总装→试运转、调整→喷漆防腐→验收出厂。
二、刮板输送（转载）机检修标准（一）机头、机尾传动部1.机头、机尾、过渡槽、桥架槽无开焊。
机架两侧的对中板的垂直度允差不得大于2mm。
机架上安装传动装置的定位面、孔符合技术文件的要求。
2.机头架、机尾架与过渡槽的连接要严密，搭接部分无卷边，上下左右交错不得大于3mm，机头架螺栓孔不得变形严重。
3.压链器连接牢固，磨损不得超过6 mm。
超过时，可用电焊或热喷涂方法修复。
4.整体链轮组件、盲轴安装符合技术文件的要求。
采用分体链轮结构时，半滚筒、半链轮组合间隙应符合设计要求，一般在1～3mm范围内。
5.机头轴、机尾轴转动灵活，不得有卡碰现象。
（二）机械传动装置1.机壳各轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应符合技术文件的要求。
2.机壳和联接罩上的螺纹孔、定位孔、台修复后符合技术文件的要求。
3.轴承无明显磨损痕迹，游隙符合要求，转动灵活无异响。
4.紧固件无明显塑性变形。
5.各零件无损伤，无明显磨损痕迹、变形。
6.密封件和有机软管全部更新。
7.组装时各零部件要认真清洗，不得有锈斑，机壳内不得有任何污杂物。
8.各传动部安装、调整后符合技术文件的要求。
9.减速器按规定注入润滑油。
液力耦合器作耐压试验并注入规定品种和体积的介质。
10.制动盘、联轴器、耦合器动平衡试验符合技术文件的要求。
11.减速器、链轮组件无渗漏现象。
冷却、润滑装置齐全、完好，无渗漏现象。
12.安装完毕，人力试转无卡阻现象。
（三）链轮、舌板、分链器1.链轮齿面应无裂纹或严重磨损，链轮承托水平圆环链的平面的最大磨损：节距≤22mm时，不得超过5mm；节距≥22mm时，不得超过6mm（可用水平圆环链置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离）。
矿用刮板生产工艺流程
矿用刮板生产工艺流程
1.原材料准备：从矿山中采集合格的煤炭、矿石等原料，通过筛分、破碎、洗涤等工艺处理，使其符合生产要求。
2. 混合配料：将经过处理的原料按照一定比例混合，加入粘结剂等辅助材料，经过搅拌、研磨等工艺混合均匀，制成成型料。
3. 成型：将混合好的成型料压入模具中，通过挤压、压制等工艺使其成型，形成刮板的基础形态。
4. 烘干：将成型后的刮板放入烘炉中，通过加热使其脱水、硬化，达到一定的强度。
5. 表面处理：对烘干后的刮板进行表面处理，如切割、修整、抛光等工艺，使其符合客户要求。
6. 检验包装：对制成的刮板进行质量检查，并进行包装，送往客户或存放于库房中。
- 1 -。
刮板输送转载机检修工艺及工艺流程图
刮板输送转载机检修工艺及工艺流程图标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]刮板输送（转载）机（不含电气部分）大修工艺一、刮板输送（转载）机检修工艺作业流程设备初步解体入厂→预检验收→外部清洗→解体分类→零部件清洗鉴定→零部件分类修理、修复→部件组装→总装→试运转、调整→喷漆防腐→验收出厂。
二、刮板输送（转载）机检修标准（一）机头、机尾传动部1.机头、机尾、过渡槽、桥架槽无开焊。
机架两侧的对中板的垂直度允差不得大于2mm。
机架上安装传动装置的定位面、孔符合技术文件的要求。
2.机头架、机尾架与过渡槽的连接要严密，搭接部分无卷边，上下左右交错不得大于3mm，机头架螺栓孔不得变形严重。
3.压链器连接牢固，磨损不得超过6mm。
超过时，可用电焊或热喷涂方法修复。
4.整体链轮组件、盲轴安装符合技术文件的要求。
采用分体链轮结构时，半滚筒、半链轮组合间隙应符合设计要求，一般在1～3mm范围内。
5.机头轴、机尾轴转动灵活，不得有卡碰现象。
（二）机械传动装置1.机壳各轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应符合技术文件的要求。
2.机壳和联接罩上的螺纹孔、定位孔、台修复后符合技术文件的要求。
3.轴承无明显磨损痕迹，游隙符合要求，转动灵活无异响。
4.紧固件无明显塑性变形。
5.各零件无损伤，无明显磨损痕迹、变形。
6.密封件和有机软管全部更新。
7.组装时各零部件要认真清洗，不得有锈斑，机壳内不得有任何污杂物。
8.各传动部安装、调整后符合技术文件的要求。
9.减速器按规定注入润滑油。
液力耦合器作耐压试验并注入规定品种和体积的介质。
10.制动盘、联轴器、耦合器动平衡试验符合技术文件的要求。
11.减速器、链轮组件无渗漏现象。
冷却、润滑装置齐全、完好，无渗漏现象。
12.安装完毕，人力试转无卡阻现象。
（三）链轮、舌板、分链器1.链轮齿面应无裂纹或严重磨损，链轮承托水平圆环链的平面的最大磨损：节距≤22mm时，不得超过5mm；节距≥22mm时，不得超过6mm（可用水平圆环链置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离）。
矿用刮板生产工艺流程
矿用刮板生产工艺流程
矿用刮板是一种常见的矿山运输工具，其生产工艺流程包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选择合适的钢材作为矿用刮板的主要材料，并进行切割、焊接等预处理工作。
2. 热处理：将经过预处理的矿用刮板进行加热处理，使其达到所需的硬度和强度。
3. 表面处理：对矿用刮板进行喷漆、喷涂等表面处理，以保护其表面免受腐蚀和磨损。
4. 组装：将经过热处理和表面处理的部件进行组装，形成完整的矿用刮板产品。
5. 质检：对成品矿用刮板进行质量检测，确保其符合相关的标准和要求。
6. 包装：对质检合格的矿用刮板进行包装，以便存储和运输。
以上是矿用刮板生产工艺流程的主要步骤。
通过科学的生产工艺流程和质量控制体系，可以生产出高质量、可靠性能的矿用刮板产品，为矿山运输提供了重要的保障。
- 1 -。
刮板机工艺流程范文
刮板机工艺流程范文一、前期准备工作1.确定产品要求：根据产品的特性和客户的需求，确定产品的尺寸要求、形状要求、表面要求等。
2.制定生产计划：根据产品的需求和工艺流程，制定生产计划，确定每个环节的生产数量和工期。
3.准备原材料：根据产品要求，准备好所需的原材料，包括金属板材、辅助材料等。
二、工艺流程1.切割材料：将金属板材按照产品尺寸要求进行切割，可以通过机械切割或激光切割等方式进行。
2.表面处理：对切割好的材料进行表面处理，包括除锈、抛光、喷涂等工艺。
可以根据产品要求选择合适的表面处理方法。
3.模具制备：根据产品的形状要求，制作好对应的模具。
模具的制作过程包括设计、加工、调试等。
4.模具安装：将制作好的模具安装到刮板机的工作台上，确保模具的位置准确、稳定。
5.刮板机调试：对刮板机进行调试，包括调整刮板机的速度、压力、角度等，以确保刮削效果符合产品要求。
6.刮板机操作：将经过表面处理的材料放置在刮板机的工作台上，根据产品要求调整刮板机的参数，启动刮板机进行刮削操作。
7.质量检验：对刮削好的产品进行质量检验，包括尺寸检测、外观检查等。
确保产品的质量符合客户的要求。
8.包装出货：将合格的产品进行包装，包括打包、标识、入库等工作。
准备好产品后，按照客户的需求进行出货。
三、安全措施1.对刮板机进行定期维护，确保刮板机的正常运转。
2.对操作人员进行安全培训，提高操作人员的安全意识和技能。
3.严格遵守操作规程，确保操作过程中的安全。
4.配备合适的个人防护装备，包括安全帽、手套、护目镜等，确保操作人员的安全。
5.对刮板机工作区域进行必要的防护，确保工作环境的安全。
四、问题及对策1.刮削效果不佳：可能是刮板机的刮削参数不合理，可以调整刮板机的速度、压力、角度等。
2.产品尺寸不准确：可能是材料切割不准确，可以加强对切割工艺的控制。
3.模具损坏：可能是模具材料质量不过关，可以更换优质的模具材料。
4.安全事故发生：可能是操作人员对刮板机的安全操作不熟悉，可以加强对操作人员的安全培训。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
三、机加
1、中板加工 2、机头架加工 3、链轮、轴加工 4、销排、齿轨座、刮板等加工
中板的加工
工序：下料-打坡口-调平-铣止口-铆焊 加工设备：BX1316单臂铣刨床
机头架（机尾架）
工序：铆焊-机加-装配 加工设备：数控镗铣床TK6516 工序：铣端面、侧面-镗孔（与压块）-钻孔-
铣键槽等
机头架加工（TK6516数显镗铣床）
刮板机的基本组成结构
刮板输送机主要组成部分：机头传动部、 过渡槽、偏转槽、中部槽、电缆槽、机尾传 动部、刮板链、紧链装置、哑铃销、销排等
一、下料
刮板机主要钢材： 中板、底板----NM360、NM400、JFEEH400（日本）等 其他板材----16Mn、Q460、Q550、Q690等 圆钢、管材---45#、27SiMn、40Cr等
主要设备：车床、铣床、花键铣、磨床等
锻件毛胚
车床、轴的粗加工
铣外花键
磨外圆
刮板
工序：锻造-调质(280-320)-钻孔-两端淬火 (40-45)-喷丸
刮板钻孔
销排
铸造（锻造）-钻孔-调质-抛丸 锻造销排一般运用于800以上（包括800）刮
板机 对于800一下刮板机，调质HB280-320 对于800以上（包括800）刮板机，调质
链轮
工序：锻造-正火-粗车外圆-预热300-400°C数控割齿形（线切割）-调质-铣外形-半精 车-精车-铣链窝-链窝、齿淬火
主要设备：车床、火焰切割（线切割）、数 控加工中心、插齿机等
C6180车床
线切割
XKQ768/2数控卧式铣床
铣外形、铣链窝
数控插齿机
插花键Biblioteka 轴工序：锻造-正火-粗车-调质-探伤-半精车、精 车-铣花键-淬火-磨外圆
保护气体是气体保护焊中影响焊接质量的因 素之一，保护气体性质不同则电弧形态、熔滴过 渡、焊道形状等不同，从而影响焊接质量。高强 耐磨钢选用比例为80％Ar+20％CO2的混合气作 为保护气体，以提高焊接质量。
焊接材料选择
高强耐磨钢中板的抗拉强度为1100~1680MPa, 槽帮ZG30MnSi为800MPa级，故焊缝强度介于两 者之间，根据低强匹配原则，选用强度为 700MPa级的国产GHS-70强韧性焊丝。GHS-70 强韧性焊丝韧性优良，抗冷、热裂性作用强，不 仅满足焊接接头强度匹配原则，同时也满足工艺 性能要求
HB330-360，齿面淬火HRC48-55，淬火厚 度不低于4mm
铸件毛胚
齿轨座
铸造（锻造）-调质-喷丸-机加工
齿轨座钻孔
四、热处理
井式炉
台车炉
盐浴炉（链轮、轴淬火）
四、装配
1、中部槽对接 2、动力部安装 3、链轮轴组的组装 4、整机铺设
中部槽对接要求
上下错口量：≤3mm 左右错口量：≤4mm
刮板机上中板、底板材质的是高强度的耐 磨板，主要材质有NM360、NM400、JFEEH400等，厚度从20-50mm。所以刮板机焊 接工艺主要体现在耐磨板的焊接。
焊接方法
由于Ar+CO2混合气体保护焊形成喷射过渡 的临界电流小于CO2焊，电弧平稳、焊接飞溅小、 焊缝成形美观，而且保护介质对焊道的冷却远小 于CO2焊，具备较强的抗冷、热裂能力，是焊接 高强耐磨钢的最佳选择。
动力部安装
软连接：通过液力偶合器 硬连接：通过联轴器（对轮）
链轮轴组的安装
各零件必须清理干净 检查各零件符合图纸尺寸，各密封无老化
现象 严禁暴力安装（用铜棒） 热装
轴承加热器
链轮轴组检验
链轮试验台
整机铺设
参照MT/T105-2006刮板输送机通用技术条 件
谢谢！
刮板输送设备加 工工艺
——技术部
目的
1、了解我公司刮板机的加工设备 2、了解刮板机的加工过程 3、熟悉刮板机关键零部件的加工工艺
刮板机在综采工作面的作用
工作面刮板输送机是采煤工作面和采煤巷 道的运煤机械；不仅用于运送煤炭，而且还 是采煤机的运行轨道，为拉移液压支架做依 托固定点，清理工作面浮煤，并且还承担着 放置电缆、水管、乳化液管道的任务
1.焊接顺序 为限制过多热量的输入，降低母材的过热程度，
大厚高强耐磨钢焊接时，填充层采用多层多道焊， 正反盖面层采用一枪盖面。
另外，中板与槽帮之间为对称两侧焊缝，应该 尽量使两侧焊缝的收缩量能相互抵消或减弱，比 如采取对称焊、同时焊等方法，可以减少焊接变 形。
焊道检测及评定
焊后对中板焊缝进行超声波探伤检测，质量等级为Ⅱ级， 焊道内部质量合格。
下料流程及方式
1、锯剪下料：适用于圆钢、管材、型钢 2、火焰切割：适用于板材、自由锻件、链轮
我公司目前用的气体为天然气，优点为：成本 低、出渣少、断口光洁度高 3、打坡口：半自动打坡口，机器人打坡口
锯剪下料
半自动切割:单件、小件、有规则 形状的
数控切割：批量件、大件
等离子切割：薄板（8-12mm）
电流、电压不能过大，电流掌握在250 ~280A，电压24~26V之间，采用右向焊且左右摆 动，多在槽帮处停留，少在中板处停留，后一个 弧波压在前一弧波的2/3处，保证熔透且托住铁水 下坠。
控制焊枪角度偏向槽帮，保证焊枪与中板平 面夹角为30°左右，始终应该看到熔孔从而防止 根部裂纹的产生。
中板焊接
适用于板材调平、折弯 过渡槽中板、上沿折弯
数控液压板料折弯机
卷板：三辊卷板机30*2000mm
动力部罩筒等
二、铆焊
1、铆组拼装 2、预热 3、焊接 4、校正变形 5、清渣打磨
中部槽焊接工艺
备料-组中板、槽帮-预热-焊接-组底板-预热焊接-组轨座、立板-焊接-清渣打磨-试对接
中部槽中板的焊接
仿形切割：小件批量件
半自动打坡口
机器人打坡口
调平压形
调平： 折弯： 压形： 工序：划线-折弯（压形）-样板检验-校正
九辊板料校平机
九辊板料校平机
适用于：40*2000mm板 中板、底板、侧板、电缆槽立板等
压力机：1600T/630T/450T/200T等
压力机：1600T/630T/450T/200T等
焊前预热
焊前预热可以减小焊件上各部分的温差，降 低焊缝区的冷却速度，从而减小焊接应力和变形。 根据理论计算与抗裂试验，在实际生产中控制耐 磨板与ZG30MnSi焊接的预热温度范围一般为 100~150℃。
电阻炉
焊前清理
焊接前，首先清理坡口两侧表面的铁锈、油渍、 水等杂物。
两面打底焊
中板打底焊是影响焊接质量的关键工序之一， 必须由具备过硬焊接技术的焊工来承担，两面同 时焊接。制定了规范的操作方法，以熔透钝边， 保证打底焊熔透且无焊接缺陷。
点对定位焊
中板与槽帮组装点对合适后，要求进行定位 焊，保证其焊接之前的正确位置，同时也是防止 变形的刚性固定方法之一。中板定位焊时，选用 规格Ф1.2mm的GHS-70焊丝，每边均匀点焊四处， 焊道厚度5~6mm，长度40~60mm，定位焊不得 出现焊道裂纹，如有裂纹，要用角向磨光机去掉 裂纹，重新补焊。