最新台励福HP1250数控冲床操作手册资料

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数控冲床设备的使用和操作

数控冲床的运动轴
• X轴：将工件沿垂直于床身长度方向移动的伺服驱动轴 • Y轴：将工件沿垂直于床身长度方向移动的伺服驱动轴 • A轴：旋转转塔型刀具库选择模具的旋转轴 • C轴：模具自动分度的旋转轴，可以任意角度旋转模具
数控冲床的加工方式
• 1）单冲：单次完成冲孔，包括直线分布、圆弧分布、圆周分布、栅格孔的冲压。 • 2）同方向的连续冲裁：使用长方形模具部分重叠加工的方式，可以进行加工长型孔、切边等。 • 3）多方向的连续冲裁：使用小模具加工大孔的加工方式。 • 4）蚕食：使用小圆模以较小的步距进行连续冲制弧形的加工方式。 • 5）单次成形：按模具形状一次浅拉深成型的加工方式。 • 6）连续成形：成型比模具尺寸大的成型加工方式，如大尺寸百叶窗、滚筋、滚台阶等加工方式。 • 7）阵列成形：在大板上加工多件相同或不同的工件加工方式。
数控冲床的作用
• 数控冲床可用于各类金属薄板零件加工，可以一次性自动完成多种复杂孔型和浅拉深成型加工，（按要求自动加工不同尺寸和孔距的不同形状的孔，也可用小冲模以步冲方式冲大的圆孔、方形孔、腰形孔及各种形状的曲线轮廓，也可进行特殊工艺加工，如百叶窗、浅拉伸、沉孔、翻边孔、加强筋、压印等）。通过简单的模具组合,相对于传统冲压而言,节省了大量的模具费用,可以使用低成本和短周期加工小批量、多样化的产品,具有较大的加工范围与加工能力,从而及时适应市场与产品的变化
• 置机床原点；（所有数控设备都必须进行复位、置原点） • 其它准备工作。 • 空运行设备2-3分钟，检查设备有无异常情况。
三、将编制的加工程序输入数控系统，具体的操作方法是：
• 1. 编辑加工程序 • 2. 调用程序操作
1. 编辑加工程序

数控冲床操作规程

数控冲床操作规程数控冲床是一种以数字程序控制系统为基础的自动化设备，用来进行冲压、切割、冲孔等金属加工操作。

操作数控冲床必须按照相关规程进行，以确保操作安全和加工质量。

以下是数控冲床操作规程的一般要求。

一、操作准备1.操作人员必须熟悉数控冲床的结构、性能、操作方法和安全注意事项。

2.检查数控冲床的各个部位是否有损坏或松动现象，保证设备正常。

3.操作人员应穿戴好工作服，手套、护目镜、防护面罩等安全用品。

二、开机检查1.按照操作手册的要求检查冲床的电源、气源等是否正常接通。

2.检查润滑系统是否正常运转，必要时补充润滑油。

3.检查数控系统是否正常开机，确认数字程序控制系统、工作台、冲头等各部分是否协调工作。

三、设定冲床工作参数1.根据加工产品的要求，设定合适的冲床工作参数，如行程、下降速度、冲击力等。

2.确认加工工艺路线和相应的数控程序。

四、装夹工件1.根据工艺要求选择合适的冲头和模具。

2.将工件正确装夹好，保证工件与冲头、模具的配合关系。

3.紧固好工件，以确保加工过程中工件的稳定性和安全性。

五、调整机床1.根据工件和加工要求，调整冲床的移动速度、冲击力大小等参数。

2.确保工件准确对位，并校正冲床的坐标系统。

六、编制加工控制程序1.根据工艺要求及加工程序，编写合适的数控加工程序。

2.将编写好的程序上传至数控冲床的数控系统中，确保程序的正确性。

七、安全操作1.操作人员必须严格按照操作规程和安全注意事项操作。

2.加工过程中，操作人员必须做好工件、刀具等的定位、监控和观察，确保加工的正确性和安全性。

3.加工过程中，不得随意触碰机床、工件和刀具等，以免发生意外伤害。

八、加工完成后的处理1.加工结束后，关闭数控冲床的电源及气源，并清理工作台和周围环境。

2.检查冲床的各个部位是否正常，如有异常情况应及时报修。

九、记录与整理1.对于每次加工的产品，操作人员应及时记录加工参数、加工程序和产品质量等相关信息。

2.对于冲床的常规维护、保养、故障等情况，也应进行记录和整理，以便日后参考。

冲床操作指导书

3.4材料投入
3.4.1领原材料,并确认须有IQC之允收标签。
3.5架模/调机：
3.5.1调整送料机PITCH及材料厚度依《送料机操作指导书》。
3.5.2用油石推平床台﹑滑块底部﹑再用抹布擦干凈。
3.5.3模具架于床台中心位置，前后左右对称。
3.5.4操作面板电源打在“ON”位置,取出安全棒，待电磁阀吸下后会听到一声“啪”响后，转动飞轮调整闭合高度。
3.8.2放下上面压紧滚轮。
3.8.3生产过程中随时作外观检查(检查项目:正位度﹑压伤﹑跳屑﹑高低差﹑扇形等)。
4.冲床设备必须每日点检同时将结果记录在《设备定期点检记录表》上。
附件：冲压生产作业流程
3.7.1送料完成外观确认OK后，选择连续运转调整适当速度冲打(约1.0m长)剪下作外观检查及量测尺寸。
3.7.2作好每日初件记录(尺寸OK可开始生产,尺寸NG应做调模或修模动作)。
3.8冲压/包装作业：
3.8.1外观及尺寸确认OK后，选择开关至于“连续”运转押下“连续”开关，进行冲压作业（冷热机及修模﹑调模或尺寸不稳定加严量测）。
3.2.2.2生产中随时注意冲压油滴油状况频率（是否太快太慢），依规定之冲压油添加，给油要全面都抹到。
3.2.2.3随时注意出料架运转及出料状况：导料轮位置不能超过二个导料轮高度,否则材料会跑出来。
3.2.2.4顶点停止1:送料盘异常或无料。
3.2.2.5顶点停止2：收料机之地下感应铁棒异常。
3.2.2.6紧急停止1：送料机与模具间之感应棒异常。
3.2.1.3冲床启动后须高速运转时﹐先要作低SPM的冲制﹐然后在正常的情况下变为高速﹐并且须避开冲床的“共振点”以防发出巨大的声音和冲床位置的移动。
3.2.1.4搬运和手送材料时请注意用力方向﹐以防腰部扭伤﹐须戴好工作手套﹐禁穿拖鞋﹑凉鞋以及短裤﹐以防手脚受伤。

冲床操作说明详解

冲床由于润滑不好,工作台移动时摩擦阻力增大。

当电机驱动时,工作台不向前运动,使滚珠丝杠产生弹性变形,把电机的能量贮存在变形上。

电动机继续驱动,贮存的能量所产的弹性力大于静摩擦力时,冲床工作台向前蠕动,周而复始地这样运动,而产生了爬行的现象。

然而事实并非如此,仔细看一下导轨面润滑的情况,就可以断定不是这个问题。

冲床爬行和振动问题是属于速度的问题。

既然是速度的问题就要去找速度环,冲床的速度的整个调节过程是由速度调节器来完成的。

数控冲床的操作和监控全部在这个数控单元中完成,它是数控冲床的大脑。

加工精度高,具有稳定的加工质量;进行多坐标的联动,能加工形状复杂的零件;加工零件改变时,一般只需要更改数控程序,可节省生产准备时间;床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量,生产率高(一般为普通机床的3~5倍)。

与速度有关的问题,只能去查找速度调节器。

因此,冲床振动问题也要去查找速度调节器。

可以从以下这些地方去查找速度调节器故障:一个是给定信号,一个是反馈信号,再一个就是速度调节器的本身。

冲床因为振动频率与电机转速成一定比率,首先就要检查一下电动机是否有故障,检查它的碳刷,整流子表面状况,以及机械振动的情况,并要检查滚珠轴承的润滑的情况,整个这个检查,可不必全部拆卸下来,可通过视察官进行观察就可以了,轴承可以用耳去听声音来检查。

如果没有什么问题,就要检查测速发电机。

测速发电机一般是直流的。

冲床测速发电机就是一台小型的永磁式直流发电机,它的输出电压应正比于转速,也就是输出电压与转速是线性关系。

只要转速一定,它的输出电压波形应当是一条直线,但由于齿槽的影响及整流子换向的影响,在这直线上附着一个微小的交变量。

为此,测速反馈电路上都加了滤波电路,这个滤波电路就是削弱这个附在电压上的交流分量。

冲床这种情况发生时,非常容易处理,只要把电机后盖拆下,就露出测速发电机的整流子。

这时不必做任何拆卸,只要用尖锐的勾子,小心地把每个槽子勾一下,然后用细砂纸光一下勾起的毛刺,把整流片表面再用无水酒精擦一下,再放上炭刷就可以了。

数控智能冲床操作方法

数控智能冲床操作方法数控智能冲床是一种高效、精确的机械设备，广泛应用于金属冲压加工领域。

下面将详细介绍数控智能冲床的操作方法。

首先，数控智能冲床的操作前需要进行准备工作。

操作人员需要检查冲床的各个部件是否完好，并检查润滑油是否足够。

同时，需要将冲床与电源连接，并确保电源处于正常工作状态。

接下来，根据加工要求，操作人员需要编写冲床的加工程序。

加工程序通常采用G代码与M代码编写，G代码用于控制床身运动，M代码用于控制液压系统、冷却系统等辅助功能。

编写加工程序时，需要根据工件的尺寸、形状、材料等参数来确定冲床的加工路径和冲程。

完成加工程序后，操作人员需要将程序上传到数控装置中。

数控装置是冲床的核心控制单元，可通过数控编程软件与电脑相连，实现加工程序的传输与控制。

上传程序时，操作人员需要注意检查程序的正确性，并进行参数的设置，包括刀具尺寸、切削速度、加工深度等参数的设定。

完成程序上传后，操作人员需要对冲床进行预热和暖机。

预热可以提高冲床的工作效率和加工精度，暖机则是为了确保冲床各部件能够正常运转。

预热和暖机通常需要一定的时间，在此期间，操作人员可以检查冲床的各个部位是否正常、系统是否工作正常等。

预热和暖机完成后，操作人员可以开始进行工件的装夹。

冲床通常采用刻度线或夹具进行工件的装夹，操作人员需要根据工件的尺寸和形状选择合适的夹具，并将工件装夹到冲床的工作台上。

装夹完成后，操作人员需要对冲床进行手动操作的试运行。

试运行时需要注意冲床的安全操作规范，包括避免手部直接接触运动部件、保持清洁的工作环境等。

试运行的目的是检查冲床的工作状态和加工效果，发现问题及时调整和解决。

试运行顺利后，操作人员可以开始自动化操作。

自动化操作时，操作人员需要按照设定的加工程序，通过数控装置控制冲床的工作。

数控装置将根据预设的程序和参数，自动控制冲床的各个动作，包括下压、冲击力、停留时间、回程等操作。

操作人员需要及时观察加工状态，确保冲床的加工过程正常、无异常。

冲床操作指导书

制定检讨承认1/11234567891223456758工程名冲床加工详细图冲床安全操作规程制改定日页码作业程序工作前要认真校好模具，冲床刹车不灵，冲头连冲，则严禁使用；操作时，思想应高度集中，不允许一边与人谈话一边进行操作；严禁将手伸进工作区送料取工件，小工件冲压要用辅助工具；冲床脚踏开关上方应有防护罩，冲完一次脚应离开开关；工具材料不要靠在机床上，防止掉落引起开关动作；开动冲床,并打开吹风管之开关,以避免因产品未吹走而叠压；用手动的方式试冲几个零件,检查无品质异常后打开计数器进行连续冲压,并对冲出的产品5-10分钟检查外观一次,其检查范围为压伤、少孔、变形、毛边、油污等不良情形；检查加工件毛刺是否清理干净；正常连续冲压时,眼睛要正视模具里和出料口,坐姿端正,精力集中,绝对不能互相攀谈和开玩笑,以避免因零件没放整齐而损坏模具；正常冲压详细记录冲压人员该填写的项目,同时在《个人生产日报表》上记录每卷料或每小时的生产数量；工作时应穿戴好防护用品(工作服、眼镜、手套)；注意调整机床设备各部间隙，安全装置应完好无损，皮带罩、齿轮罩齐全；下课前擦好机床，工作部位涂润滑油；机床发生故障，应立即报告有关人员查明原因，排除故障，严禁擅自处理。

品质管理项目管理 POINT环境安全遵守事项正常冲压中若发现机床,产品异常时务必立即停机,报告上级及时处理,并协助质检员对不良品进行区分隔离处理；冲压完成下班后应整理好工作区域环境(空箱,成品箱,凳子摆放整齐),按正确顺序关闭冲床和吹风管,关闭所有的电源开关和油道开关,方可离开工作岗位；冲压作业中如有任何模具.冲床.送料机调整修理发生,调整修理后第一次生产品必须交品质单位检查,品质单位检查没有品质异常后方可继续生产；送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀。

正常冲压生产中出现异常停机(停电,气压不够等 )时产生的部品务必作废弃处理,重新生产时,务必经质量检测专员检验OK 后方可继续生产。

数控冲床操作指导书【借鉴】

数控冲床操作规程，是保证数控机床安全运行的重要措施之一,下面小编为大家具体介绍一下吧。

1.3操作规程操作规程是保证数控机床安全运行的重要措施之一，操作者一定要按操作规程操作。

机床发生故障时，操作者要注意保留现场，并向维修人员如实说明出现故障前后的情况，以利于分析、诊断出故障的原因，及时排除。

另外，数控机床不宜长期封存不用，购买数控机床以后要充分利用，尤其是投入使用的第一年，使其容易出故障的薄弱环节尽早暴露，得以在保修期内得以排除。

在没有加工任务时，数控机床也要定期通电，最好是每周通电1-2次，每次空运行1小时左右，以利用机床本身的发热量来降低机内的湿度，使电子元件不致受潮，同时也能及时发现有无电池报警发生，以防止系统软件、参数的丢失。

2、数控机床的维护保养数控机床种类多，各类数控机床因其功能，结构及系统的不同，各具不同的特性。

其维护保养的内容和规则也各有其特色，具体应根据其机床种类、型号及实际使用情况，并参照机床使用说明书要求，制订和建立必要的定期、定级保养制度。

下面是一些常见、通用的日常维护保养要点。

2.1数控系统的维护1）严格遵守操作规程和日常维护制度2）应尽量少开数控柜和强电柜的门在机加工车间的空气中一般都会有油雾、灰尘甚至金属粉末，一旦它们落在数控系统内的电路板或电子器件上，容易引起元器件间绝缘电阻下降，甚至导致元器件及电路板损坏。

有的用户在夏天为了使数控系统能超负荷长期工作，采取打开数控柜的门来散热，这是一种极不可取的方法，其最终将导致数控系统的加速损坏。

3）定时清扫数控柜的散热通风系统应该检查数控柜上的各个冷却风扇工作是否正常。

每半年或每季度检查一次风道过滤器是否有堵塞现象，若过滤网上灰尘积聚过多，不及时清理，会引起数控柜内温度过高。

4）数控系统的输入/输出装置的定期维护80年代以前生产的数控机床，大多带有光电式纸带阅读机，如果读带部分被污染，将导致读入信息出错。

为此，必须按规定对光电阅读机进行维护。

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各级别刀具与刀盘上的刀位相对应。

目前我们使用的机型HP1250只有A、B、D三种刀型。

见下图﹕定位销夹爪4.加工范围:Tailift HP1250 加工范围为1250*2500（mm）如果X 方向超越此范围,可使用自动移爪指令G2 7 加以调整.格式为G2 7 X 移动量. 下图显示了使用自动移爪方式的前后情况. 图中画剖线的是两块圆柱形压板,供夹爪松开时固定板料使之不发生移动用.夹爪松开后向外退, 并向X 轴正方向移动了Amm, 然后向内进入到相应位置,夹紧. 这样就完成了移爪的全部动作.移爪前后的加工范围和下面图表示的那样扩大了.定位销如果是Y 方向越此范围,则可能出现危险.因为它意味着夹爪可能进入了危险区.危险区情况如图所示.第一种情况, 夹爪位于上下模之间,冲孔会损坏夹爪;第二种情况,虽然夹爪不会损坏, 但材料因处于不同平面而变形.解决的方法是改变夹爪位置、改变模具刀位、改变模具尺寸或设计代用夹爪.5 . 工件的定位工件在NCT 上的定位是靠夹爪和Y 方向上的定位销或方形定位块定位﹐将工件靠在夹爪上可确定Y 方向的位置﹐再靠在定位销或方形定位块上﹐可定X 方向的位置。

6.夹爪的相关数据NCT 两夹爪在X 方向相对位置可调﹐以此适应不同尺寸的板材﹐但是两夹爪不可能无限地靠近﹐他们之间存在有一个最小的距离值﹐见下图。

如果工件比最小值还小﹐就只能考虑采用一个夹爪夹持。

7.各刀型夹爪危险区及成型干涉区数值一览表当夹爪夹持工件在运动过程中﹐有可能夹爪会被冲到导致损坏﹐因此加工部分和夹爪之间要留出一定的安全距离。

离夹爪Y 方向的最小距离=上模半径+夹爪宽度+变形区注:1) 材料变形区通常取5mm,具体数值以材质厚度和成型高度而定,此值仅供参考2) 夹爪宽度取10 mm。

向上成型加工干涉区=上模半径+变形区(注: 变形区=向上成型图元半径或宽度/2+材料变形区)向下成型加工干涉区=下模半径+变形区(注: 变形区=向下成型图元半径或宽度/2+材料变形区) 8.NCT 加工预估工时1. 换刀时间相邻刀位换刀时间大约1 .5 秒；间隔刀位换刀时间大约2 .0 秒；旋转位换刀时间大约2 .5 秒；以上换刀时间大概可以全部统一成2 .0 秒；因为即使有装3 0 把刀的极复杂工件,换刀时间误差应超不过1 5 秒;2. 冲孔次数单孔刀冲孔次数每秒最多可冲8 个,孔距4 -5MM,即每分钟4 8 0 个;但现场据刀具及设备状况, 每秒冲4 个,即一般每分锺为2 4 0 个;多孔刀冲孔次数每秒最多可冲2 个, 即每分钟1 2 0 个; 但现场据刀具及设备状况, 一般每分锺为6 0 -7 0 个;3. 成型时间※沙拉刀一个的成型时间.(含预孔)大约1.3 秒;※字模一个的成型时间大约0.7 秒;※一般凸包的成型时间大约3 秒;高一点的要4 秒;※卡槽刀由于成型情况特殊,大约5 秒才完成;※凸点大约1 秒※抽孔大约2 秒※中桥大约2.5 秒※压印大约1秒※埝脚大约1秒※半剪大约2秒※特殊成型大约1.5秒※自攻芽大约2秒※断差大约3秒※加强筋大约1秒三、常见的加工方式NCT 加工有多种方式,比如冲网孔、段冲、蚕食、切边角、自动移爪等,每一种加工方式都对应着特定的NC 程序指令,使用相应的指令不仅使各种加工变得轻松,不易出错,而且.本节将就这些典型的NCT 加工方式作一些说明1 ) 冲网孔在实际加工中,NCT 常常加工数目惊人的散热网孔※冲网孔时以G3 6 模式加工速度最快※单位面积内超过2 5%的网孔, 则冲压会导致材料变形,此时必须进行适当的工艺处理.通常是先NCT 用整张材料冲压,工件冲完后再进行校平. 若有非常重要的尺寸必须保証精度时可考虑校平后二次加工.※网孔的大小及相互间距不一致时,在公差范围内与客户协商改为一致,以便后续量产开模(如: NCT 开多头冲).2 ) 连续冲(矩形)孔在NCT 加工中,常会出现冲大的矩形孔的情形,冲这种孔可采用小型矩形模具连续冲孔的方式.3 ) 蚕食在没有L aser 切割机的情况下,有时加工一个尺寸较大的圆环或直长圆就用蚕食方式来做．4 ) 切边5) 沙拉孔的加工由于沙拉孔的成形是挤压而成,导致材料冲压后变形.(1)沙拉孔的补料范围在中心位置距边缘小于10mm 时以补料处理.距边缘大于15mm 时则不补料.距边缘在10~15mm 时则应依据沙拉孔的实际情况确定是否补料.冲双沙拉孔时,两沙拉孔大圆之间距离大于5mm 则不会相互影乡, 小于5mm 则必须进行加冲一次以减少变形.(2) 沙拉孔的补料方式以提高加工速度,保证品质(减少接点)为目的单个沙拉孔补料以大径为基准两侧各偏5mm 此为长边(假设此长为A)则另一边为A/2+1 选择SQA+1 的方刀冲.两个以上沙拉孔一起补料以宽为10mm 长依实际情况而定的方式补料.(3) 沙拉孔的预孔选择尺寸一般情况按如下原则进行:90°沙拉Φ预=Φ成形底孔+0.2&0.3100°沙拉Φ预=Φ成形底孔+0.3&0.5120°沙拉Φ预=Φ成形底孔+0.5&0.6140°沙拉Φ预=Φ成形底孔+0.7&0.8NCT冲沙孔的成形深度一般不大于85%(T<2.5mm)6) 压线处理NCT 压线深度取0.4T当用15*0.5 的压线刀具时,距边缘小于20mm 则须补料,用15*0.2的压线刀具时,距边缘小于15mm 则须补料.补料方式与沙拉孔的补料方式类似.压线采用针对性压线或整条折弯线压,如果折弯线上一边压,另一边不压,则容易倒致折斜,尺寸一头大,一头小.7) 字模刀反面字模刀:图1 示为反面字模刀的凹槽尺寸,图2 为一个字的字模尺寸,由此可知,反面字模刀最多可装3 行且每行最多可装23 个字模.正面字模刀:正面字模刀的凹槽有两种,如图3,图4 所示.其长度方向相同,但宽度方向相差一个字模的宽度. 因此在作业中,可根据实际情况做出相应处理.8) 抽孔抽孔需要专门的刀具﹐目前最常用到的抽孔是用来抽M3 芽用的抽孔(抽孔内径2.60。

NCT 抽孔离边缘最小距离为3T,两个抽孔之间的最小距离为6T,抽孔离折弯边(内)的最小安全距离为3T+R,如偏小则须压线处理.(T 表示料厚)9) 攻芽底孔由于直接攻芽会形成毛刺,因此在攻芽孔正反面加冲一小沙拉孔,可避免此现象的发生.另外沙拉孔也可对丝攻起导向作用。

沙拉孔规格一般深度取0.3mm﹐角度为90 度。

10) 抽形或冲凸包:NCT 加工凸包有两种方式﹕※开发用凸包刀具※利用普通的刀具通过M 指令可以完成抽形或冲凸包的功能,但方向只能向下. 如下图所示:用RO13 的上模,RO19 的下模.,就可以冲出此凸包.同样的道理也可冲半剪及凸点.用此方法注意两点﹕其一要有上下模可用﹐其二成形深度不能超出一个料厚。

11) 磙筋※磙切刀具工作原理:使用WILSON 磙切刀具加工加强筋等工件时,实质上是用磙切刀具上下模共同压紧工件,再由夹爪夹持工件按加工图元形状运动,从而完成此类图元的加工的过程.※磙切刀工具结构:1. 下模结构:磙切刀具下模由下模座和磙轮组两部分组成(对于磙刀加工之磙切刀具下模还包括有控制轮). 磙轮包括有轴承,可以自由转动现仅以加强筋磙切刀为例介绍磙切刀具的下模,.下模座起支承磙轮的作用.2. 上模结构: 磙切刀具上模由上模座和磙轮组两部分组成. 现仅以加强筋磙切刀为例介绍磙切刀具的上模,如下图所示:如下图所示:四、NCT 加工工艺1. 防呆处理对于左右对称或难以辨别方向的非对称型工件在上NCT 作二次加工时﹐为了防止工件装反必须有防呆措施。

常用有如下几类﹕1) 利用NCT 自身安装的光电感应来克服.2) 采用加料的方式:即在Y 向相对的一侧,根据实际情况加一小块料,尺寸比要用来切此块料的刀具(通常SQ10~15)略小,其位置在大致正对定位销或挡块处,然后再用方刀切除.如下左图所示:如果工件由NCT 下料完成后﹐还要进行其它二次加工出外形﹐此时可采用防呆角方式。

如上右图﹐防呆角尺寸通常取10X10﹐以便用SQ10 方刀一次冲出。

2. 孔距边缘的距离小于料厚的处理冲方孔会导致边缘被翻起,方孔越大翻边越明显,此时常常考虑LASER 二次切割(也可征求客户的意见可否接受这种变形).注:NCT 冲压的孔与孔之间,孔与边缘之间的距离不应过小,其许值如下表:NCT 冲压的最小孔径NCT 冲压不同材料的上下模间隙:从上表可看出料厚越大,所用上下模间隙越大.目前样品中心所用的模具间隙除了少量切边刀有0.3mm,其余基本上0.2mm,因此如果遇到2.0mm以上的材料要用NCT 加工时﹐必须考虑重新加工模具.3. 材料特性与NCT 加工的关系影响NCT 加工的材料特性是材料塑韧性和材料硬度.一般来说,适中的硬度和塑韧性对冲裁加工是有益的.硬度太高会使冲裁力变大,对冲头和精度都有坏的影响;硬度太低,使冲裁时变形严重,精度受到很大的限制.与硬度对立是材料塑性,硬度高则塑性低,硬度低则塑性高.高的塑性对成形加工有利,但不适合于蚕食、连续冲裁,对冲孔和切边也不太合适.低塑性能提高加工精度,但冲裁力会上升,不过只要不是低得离谱,影响也不是很大.韧性对加工时的反弹起很大的决定作用.适当的韧性对冲裁是有益的,它可以抑制冲孔时的变形程度;韧性太高则使冲裁后反弹严重,反而影响了精度.4. NCT 加工的局限性※NCT 的冲压是工件在刀具转塔上来回移动,因此一般来说工件的反面不能有凸起,除非是尺寸不重要且高度较低的小凸包,凸点,如果是半剪凸点,则在材料移动时容易使凸点变形或脱落.或是该工在冲完一处向下成形后能够使之移动到毛刷上,再进行其他加工.※NCT 冲加强筋时,其步距为1mm 左右,因此冲加强筋的速度很慢,量产不适用用此方法.※NCT 加工所开的工艺槽最小宽度为1.2mm.※NCT 冲压时用的刀具必须大于料厚.如RO1.5 的刀具不能冲1.6mm 的材料.※※0.6mm 以下的材料一般不用NCT 加工※不銹钢材料一般不用NCT 加工.(当然0.6~1.5mm的材料可以用NCT 加工,但对刀具磨损大,现场加工出现的废品率的几率比其它GI 等材料要高的多.)※注意机台只有三个D 型旋转刀位。