防错控制程序
29防错控制程序(1)
防错控制程序1目的本防错控制规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。
2适用范围防错适用于以下情况：2.1 新产品设计阶段考虑防错。
2.2 现有制造过程的防错控制。
2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。
3术语和定义3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。
3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
3.3 备份模式：也称备用方案、替代方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4 职责4.1 产品实现策划时炼轧总厂总工办负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。
4.2 过程设计（包括设计变更）时：炼轧总厂总工办负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。
4.3 安全防错装置由技术中心装备技术处负责设计。
4.4生产部门负责对防错点检。
5工作程序5.1 开发阶段防错装置的设立5.1.1 在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
●涉及性能、安全方面的●风险系数和严重度高的●关键特殊特性优先考虑防错装置的使用5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是DFMEA和PFMEA的关键输出。
5.1.3 所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。
纠正及预防措施控制程序
纠正及预防措施控制程序纠正和预防控制程序目的：通过对显著或潜在的不合格进行原因分析，并采取有效的纠正措施或预防措施，实现质量的不断改进，减少不合格发生的可能性，避免潜在的不合格问题。
范围：适用于公司在生产、检验、顾客反馈、投诉、管理评审、质量体系审核和数据分析中发生不合格时采取纠正措施和对潜在的不合格采取预防措施的控制。
定义：纠正措施：指针对已发生的问题进行改善以防止再发生，包括纠正、原因分析、措施和改善效果验证和追踪。
预防措施：指针对潜在的问题作预先的改善以防止发生。
职责：采购部：负责与供货商的联络，对原材料的不合格或潜在的不合格因素制定相应的纠正和预防措施，在供应商下次进厂交货时对其进行效果验证和确认。
营业部：负责收集整理顾客反馈信息，及时向主管领导报告。
技术部：负责纠正措施的跟踪和实施过程中的监督和协调。
相关责任部门：负责对本部门存在的不合格或潜在的不合格因素制定相应的纠正和预防措施，并具体实施预防措施。
相关部门：将本部门使用的计量/测量仪器交由专人（仪控计量员）定期组织校验。
工作程序：通则：1.内部质量审核不符合事项的纠正和预防措施由内部质量审核小组和相关责任单位按照《体系审核管理程序》执行。
2.若进货产品技术质量异常，属供货方造成的，则由采购部开具“纠正/预防措施报告”通知供应商，要求供应商对不合格项目/内容进行原因分析并采取纠正和预防措施，采购部在供应商下次进厂交货时对其进行效果验证和确认。
3.顾客抱怨/投诉的产品质量异常、交付异常或服务异常的纠正和预防措施由营业部和相关责任单位按照《顾客投诉及处理程序》的要求执行。
4.顾客退货产品经技术部检测中心再次检验后如仍合格或不合格的原因不属公司责任，则由技术部检测中心将重新检验的数据和结果以“产品质量回复单”的形式回复给顾客，并由顾客确认。
5.针对生产过程中造成的产品质量不合格，由责任单位按照《不合格品控制程序》的要求执行。
6.对已发生并纠正或预防过的不合格事项或产品质量问题，相关责任单位应结合类似的过程或产品采取相应的纠正或预防措施，来消除其它类似的过程或产品中存在的不合格原因。
纠正和预防措施控制程序
3.5 改进: 提高绩效的活动(活动可以是循环的或一次性的）。
3.6持续改进: 提高绩效的循环活动。
3.7 客户抱怨：客户反馈的不满意信息，连续的客户信息反馈可能导致客户抱怨。
3.8客户投诉：客户（包括最终客户）向公司相关窗口就有关产品、环境、职业健康、RoHS不合格的申诉信息；
纠正和预防措施控制程序
编制：
审核：
批准：
序号
核人
批准人
为了消除实际或潜在的不合格原因，防止不合格发生,采取有效的纠正和预防措施以确保质量、环境、职业
健康安全及RoHS管理体系的有效。
适用于各阶段物料、产品、过程、体系实际或潜在不合格的纠正及预防措施的制定、实施与验证。
3.术语
6.7 效果验证
6.7.1 发出部门担当根据提交的预计完成时间按照本程序第6.4.5 a)、b)条款的要求对不合格的纠正与预防措施的实施效果进行验证，验证完后，将验证结果记入纠正和预防措施改善单的“改善效果验证”、“再次验证”栏对应处签名确认。
6.7.2 在验证中若发现对策效果不佳时，应重复6.3—6.4作业。
6.8.3.1如顾客投诉和使用现场失效，包括退货零件，品质部需进行分析，并且采取问题解决和纠正措施以防止再次发生。
6.8.3.2品质部负责向顾客并且在组织内部传达试验／分析的结果，具体见《客户投诉管理程序》。
《纠正和预防措施处理单》，并跟踪验证实施效果。
4.5 行政部：在出现环境及职业健康安全问题时发出《纠正和预防措施处理单》，并跟踪验证实施效果；
作业流程
责任部门
管理表单
异常产生部门
被审核部门
防错验证管理程序(含表格)
防错验证管理程序（IATF16949-2016）1.0目的本程序的目的是确保防差错/检测装置按设计目标正常运转，以防止不合格品的制造或流转。
2.0范围该程序涉及公司所有生产线的防错装置和防差错检测装置。
3.0术语和定义防错装置：用于防止不合格品制造或装配的装置（不允许制造）差错检测装置：用于防止不合格品流转的装置（不允许通过或接收例：线上100%全检设备）防错的种类：差异化防错：反放或放错误的件都不能放置；同质化防错：正反方向一样或者不同产品上可以使用相同的零部件；过程前防错：防止发生，探测过程输入；过程中防错：防止加工，监测加工过程中的一些参数；过程后防错：防止流出，检测输出也即检测产品特性和功能；4.0职责4.1 工艺装备部：负责防错装置的策划和二级维护及验证4.2 制造部：负责防差错装置的日常验证4.3 质量部：负责以结果为导向结合LPA对防错有效性的监视5.0管理内容与办法5.1.2防错装置的设置要考虑及时性原则，主要综合考虑对产品的影响程度、质量成本、设备改造成本，主要分为3层级。
6.0引用文件《防错验证作业指导书》《快响响应管理程序》《LPA管理程序》《记录控制程序》7.0记录表单《防错验证清单》防错清单及定期验证计划范例.xl s《分层审核检查表》分层审核检查表.xlsGRR报告G R R分析报告.xl s《防错验证检查表》防错验证检查记录表.xl s《防错验证有效性统计表》8.0过程指标防错验证计划执行率≥100% 防错验证问题关闭率≥100%。
IATF16949防错控制程序
1 目的对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。
2 范围适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/预防措施的防错。
3 定义：防错：为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计及开发。
防错的思路体现在以下五个方面：消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计原则中的最好方法。
替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，通过运用机器人技术或自动化生产。
简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。
检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。
减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。
挑战（原版）件：具有已知规范、经校准并且可追溯到标准的零件，其预期结果（通过或不通过）用于确认防错装置或检具（如通止规）的功能性。
临时替代方案：也称备用方案、屏蔽（By-pass），是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4 职责4.1 技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段（包括设计变更）组织多方论证小组进行防错设计。
4.2 质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。
4.3 设备部负责防错装置和挑战件的制作。
4.4 制造部各车间主管负责本区域防错装置的日常管理4.5 各班组长负责本区域防错装置日常点检。
5 程序5.1 新产品设计开发阶段的防错5.1.1 在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验（以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
a) 涉及安全、性能方面的；b) 风险系数和严重度高的；c) 左右件的防错；d) 关键和重要特殊特性优先考虑防错装置的使用；5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是PFMEA的关键输出。
防错控制程序完整版
防错控制程序Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】1目的对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。
2 范围适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/预防措施的防错。
3 术语防错：又叫防呆，是防止人为做错事的一种方法，是一种采用后，可以消灭错误，或将错误发生几率减至最低的科学方法，他能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离处错误。
防错的思路体现在以下五个方面：消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计原则中的最好方法。
替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，如运用机器人技术或自动化生产。
简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。
检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。
减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。
挑战件：又叫边界样件或防错样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
临时替代方案：也称备用方案、屏蔽（By-pass），是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4 职责技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段（包括设计变更）组织多方论证小组进行防错设计。
质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。
生产部部负责防错装置和挑战件的制作。
各车间主管负责本区域防错装置的日常管理各班组长负责本区域防错装置日常点检。
5 管理内容新产品设计开发阶段的防错在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验（以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。
纠正及预防措施控制程序(含表格)
纠正及预防措施控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的:通过对显著性的或潜在性的产品质量、交付、服务等不合格进行原因分析,并采取有效的纠正措施或预防措施,以消除不合格因素的存在,实现不断的质量改进,使类似问题发生的可能性减少到最低限度,防止已经发生的不合格再次发生或潜在的不合格的发生。
2.0范围:适用于公司对已经发生的不合格的纠正措施,以及对潜在不合格的预防措施的控制管理。
3.0术语和定义:3.1纠正:为消除已发现的不合格所采取的措施。
纠正可连同纠正措施一起实施。
返工或降级可作为纠正的示例。
3.2纠正措施:为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施。
一个不合格可以有若干个原因。
采取纠正措施是为了防止再发生，而采取预防措施是为了防止发生。
纠正和纠正措施是有区别的。
3.3预防措施:为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施。
一个潜在不合格可以有若干个原因。
采取预防措施是为了防止发生，而采取纠正措施是为了防止再发生。
3.4防错:为防止不合格产品的制造而进行的产品和制造过程的设计与开发。
3.5质量问题归零:对可能发生或已发生的质量问题,从技术、管理上分析产生的原因、机理,并采取预防措施或纠正措施,以避免问题重复发生的活动。
4.0职责和权限:4.1归口管理部门:4.1.1品质管理中心:1)负责质量管理体系纠正和预防措施的管理。
2)负责评审产品不符合项的纠正和预防措施的管理。
3)负责顾客抱怨、投诉的产品质量的纠正和预防措施的管理。
4.2相关责任部门:4.2.1各责任部门:1)负责制定和提出纠正及预防措施并按要求执行。
2)部门主管负责纠正及预防措施的确认和批准。
5.0工作内容:5.1工作流程:附件一5.2工作说明:5.2.1通则:1)内部质量审核不符合事项的纠正与预防措施由内部质量审核小组和相关责任部门按《内部审核控制程序》执行。
2)若进货产品品质异常或原材料采购后未能100%按时交货时,确认发生的原因属供应商造成时,则由采购供应处开出“供应商改善需求报告(SCAR)”通知供应商,要求供应商对不合格项目/内容进行原因分析并采取纠正与预防措施,采购供应处于供应商下次进厂交货时对其进行有效性验证和确认。
防错策划控制程序经典干货
防错策划控制程序版本A0C2-QP-08 生效日期1.2.范围：适用于新产品设计阶段考虑防错；现有制造过程的防错控制；纠正/预防措施的策划和实施过程。
起点：工艺方案评审时；终点：工装设备停产后。
3.定义：防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。
4.职责：见《防错策划过程职责矩阵表》。
5.工作流程：流程谁做什么时候做/频次做什么输出结果/记录表单1防错装置的识别2防错装置的评审3防错装置使用验证责任工程师工艺方案评审时漏工序的防错漏件的防错左右件的防错防反的防错多种状态的防错安全方面的防错防错装置清单质量工程师量产问题分析时责任工程师结构设计评审时确认防错清单中所识别的内容都能在工装设备上实现所有防错及标识都应在PFMEA、控制计划中对应体现，问题点评审表责任工程师工装设备投入使用前3.1 组织项目团队各相应人员进行现场验证，按防错装置清单验证并形成问题点清单问题点清单操作者质检员开班生产前3.2操作者对工装设备进行防错装置使用验证，质检员进行确认夹具点检记录表模具点检记录表6.反应计划：序号过程失效描述反应计划1 防错失效反应计划：发现人员→责任工程师→责任工程师组织评审并制定整改方案→制定计划组织整改编制审核标准化批准过程输入输出具体资料内容●编制/主办○会签/评审/参与◇审核/◆批准备注技术开发中心关联公司分供方代表冲压工程师焊接工程师工艺工程师质量工程师资源策划工程师项目经理职能经理主管技术副总监技术总监常务副总业务部制造部质量部财务部采购部人力资源物流部基建办√防错装置清单●●●√问题评审表●√夹具点检记录表●√模具点检记录表●传递流程：系统拥有者组织编制→涉及岗位的部分负责人会签→技术总监批准→过程拥有者组织将文件汇编成册。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。
2 范围
适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划
和实施纠正/ 预防措施的防错。
3 术语
防错：又叫防呆，是防止人为做错事的一种方法，是一种采用后，可以消灭错误，或将错误发生几率减至最低的科学方法，他能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离处错误。
防错的思路体现在以下五个方面：
消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计原则中的最好方法。
替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，如运用机器人技术或自动化生产。
简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。
检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。
减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过
载保护等。
挑战件：又叫边界样件或防错样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
临时替代方案：也称备用方案、屏蔽( By-pass )，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4 职责
4.1 技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段(包括设计变更)组织多方论证小组进行防错设计。
4.2 质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。
4.3 生产部部负责防错装置和挑战件的制作。
4.4? 各车间主管负责本区域防错装置的日常管理
4.5 各班组长负责本区域防错装置日常点检。
???
5 管理内容
5.1 新产品设计开发阶段的防错
5.1.1 在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验(以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息 )、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
?
a) 涉及安全、性能方面的；?
b) 风险系数和严重度高的；
c) 左右件的防错；?
d) 关键和重要特殊特性优先考虑防错装置的使用；
5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是PFMEA的关键输出。
5.1.3 所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。
?
5.1.4 技术部根据PFMEA的设计输出，以及制造现场防错装置的设立，形成产品和过程《防错装置清单》。
清单内容包括：
a) 防错装置的工位和编号(与控制计划对应)；
b) 防错方法；
c) 验证方法；
d) 验证频次；
e) 临时替代方案 ( by-pass )。
临时替代方案管理应包括：?
1) 100%人工检验；?
2) 1 00%检查过的特性进行可视化标识(在产品标签上说明)；?
3) 保持应用临时替代方案时的相关记录，以便于追溯；
4) 临时替代方案由技术部确定，质量部确认。
临时替代方案下生产的零件应能确保所生产的
不合格零件不流入下道工序；?
5）临时替代方案必须在“ 防错标识卡” 红色的一面简单而清晰的描述；
6）防错装置失效后所采取的措施应在《防错验证检查表》中记录（包括产品和防错装置的处理措施）。
?
5.2 防错装置的验证和定期审核
5.2.1 在新产品进行首次量产时，质量部应对《控制计划》中的
所有防错装
置进行一次验证，确保《控制计划》中所有的防错装置都应用到了相应的生产工位上面，同时确保防错装置有效。
?
5.2.2 防错装置验证的通用做法是使用挑战件来证明不符合的操作或者不合格的产品能够被探测到。
?
5.2.3 挑战件必须：?
a）由技术部设计、生产部制作、并会同质量部确认；?
b）正确标识（挑战件上必须标明零件名称和其应用的设备、模具、工装）；?
c）与正常生产的零件清晰地区分（用油漆笔标识、张贴标签）；?
d）应进行定置定位，并做好防锈工作，存放于防错装置附近的位置，方便操作者存取，有环境要求的，应按要求予以保存，使用部门做好挑
战件的日常维护。
?
e）质量部应建立《挑战件（NG样件）清单》对状态、位置、有效期等进行管理。
f）质量部应定期（至少每年1 次）对挑战件进行校验，以确保其满足防错的要求。
?
5.2.4 技术部应依据《防错装置清单》组织制造部、相关车间主管、工/ 模
具管理人员、现场质量控制人员对各工序和工位的防错位置（包含模具、工装、检具等）进行标识，标识卡（见附件1）应包含防错编号、防错功能、临时替代方案内容等信息，并悬挂在防错工位附近。
5.2.5 每个操作者应按《防错验证指导书》的要求，经过防错的培训。
培训包括防错装置的使用和失效后的应急措施。
?
526 《防错验证指导书》应采取图文并茂的方式，识别主要要素和顺序，以及位置和代号（区分同类防错装置）。
《防错验证指导书》应展示在现场操作工位，并让操作者易于取到。
527 为了防止防错装置因磨损、失效移位，操作者应对本工位的防错装置进行至少每天一次的验证，一般是
在首件检查、模具更换和设备维修后。
必要时，应通知质量部安排人员使用挑战件检查防错装置是否有效。
当过程不稳定或过程能力下降或产品报废明显增加时，提高验证频次至每班2次。
528 采用“防错标识卡”检查防错结果。
防错验证合格后方能继续生产，操作者验证后同时应按《防错验证检查表》作好记录，并将“防错标识卡” 翻到绿色面。
？
529 车间主管和质量部过程巡检员应做好防错的日常确认和监督工作，包括防错装置是否有效、操作者是否对防错装置避而不用。
5.2.10 在用的防错装置应定期进行审核，审核的频次按下表，并对检查结果进行通报；其中车间/班组的审核按照《防错功能检查表》进行检查，质量部依据《防错审核检查表》进行专项审核。
防错审核也同时列入《LPA分层过程审核检查清单》。
5.3防错失效的紧急措施
5.3.1 必须确保防错装置在任何时候都是有效的，如果防错失效，应采取以下措施：
5.3.2 A级发现装置的防错功能失效，必须立即停止生产（操作者有权停止生产），装置经维修合格后才能恢复生产，并按“作业准备验证和停工后验证规定”的相关要求执行。
5.3.3 B级发现设备的防错功能失效，可以不停止生产，但必须按临时替代方案进行控制，替代方案的过程应按照“变更控制”的相关要求实施。
5.3.4 操作者将“防错标识卡”翻转到红色的一面。
？
5.3.5 操作者维持现状并立即报告班长，班长通知技术部工艺工程师立即到达现场确认防错失效的事实。
5.3.6 质量部立即确定断点（从检查的最后一个合格样件开始，之后生产的所有零件都必须当作可疑品处理）并对该批次产品进行标识和隔离。
5.3.7 内部的可疑品应确定100%检测的遏制措施。
5.3.8 如可疑品已经流向客户，应立即通知顾客并采取紧急措施，如退换货。
5.3.9 通知设备部紧急抢修防错装置。
?
5.4 防错失效的处置和问题解决
5.4.1 操作工和车间/班组日常检查、分层审核检查中发现防错失效的情况由车间主管填写《防错功能失效－整改计划》，描述：发现日期、失效防错装置、防错编号、失效工位后3 个工作日内提交技术部。
5.4.2 质量部定期审核发现的防错失效，由质量主管填写《设备防错功能失效- 整改计划》。
描述：发现日期、失效工位、失效防错装置、防错编号后3 个工作日内提交技术部。
5.4.3 技术部将《防错功能失效-整改计划》汇总后进行原因分析，制定纠正预防措施后组织相关责任人遵照《纠正/ 预防措施控制程序》的要求实施整改。
5.5 防错的改善活动策划和实施
5.5.1 技术部根据日常制造过程的产品质量统计状况、顾客抱怨、售后索赔、退换货发生后，为防止问题重复发生，应该优先考虑防错。
5.5.2 制造过程防错也可在批量生产阶段开发。
多方论证小组依据设备部模具维护保养、周期性检修情况，采取优先减少的原则对现有制造过程质量控制采用防错管理。
5.5.3 防错也可能是在批量生产阶段开发的。
工艺部门应不断审视和更新
PFMEA以使得检验工作的负荷降低到最合理的水平。
如：尽量避免人工检验，最好的做法是每个工位人工检验的项目不超过3 个。
5.5.5 在应用防错后，技术部门需要更新控制计划和PFMEA并将其经验进行总结和横向开发。
FMEA控制计划、作业指导书三者应保持一致。
6 相关文件
纠正/预防措施控制程序
7 质量记录
防错装置清单
挑战件（NG样件）清单防错功能失效-整改计划防错功能验证表防错功能检查表。