喷砂标准
喷砂表面粗糙度标准
喷砂表面粗糙度标准摘要：一、喷砂表面粗糙度的定义与意义二、喷砂表面粗糙度的测量标准三、喷砂表面粗糙度的应用与要求四、总结正文：一、喷砂表面粗糙度的定义与意义喷砂表面粗糙度是指经过喷砂处理后的材料表面呈现出的凹凸不平的纹理特征。
它是表征喷砂处理效果的重要指标，对于提高涂层附着力、增强材料抗疲劳性能等方面具有重要意义。
二、喷砂表面粗糙度的测量标准喷砂表面粗糙度的测量标准主要有ISO8503和国家标准GB/T 1311-1999。
其中，ISO8503 标准将表面粗糙度分为Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3 四个等级；GB/T 1311-1999 标准将表面粗糙度分为Rz10、Rz20、Rz30、Rz40、Rz50、Rz60、Rz70、Rz80、Rz90、Rz100 十一个等级。
不同等级的粗糙度对应着不同的参数要求，如轮廓最大高度、轮廓算术平均偏差等。
三、喷砂表面粗糙度的应用与要求在实际应用中，喷砂表面粗糙度的要求因材料、工艺和用途而异。
一般来说，表面粗糙度越大，涂层的附着力越强，但同时也会增加涂料的消耗量。
因此，合理的表面粗糙度应根据具体要求来确定。
以下是一些常见应用场景下的喷砂表面粗糙度要求：1.钢结构防腐：一般要求达到Sa2.5 级或Rz75 微米以上，以保证涂层具有良好的附着力和抗腐蚀性能。
2.铝合金表面处理：要求达到Sa3 级或Rz90 微米以上，以保证涂层在高腐蚀环境下的附着力和耐久性。
3.铸铁件表面处理：要求达到Sa2 级或Rz60 微米以上，以提高涂层的附着力和抗磨损性能。
4.塑料件表面处理：要求达到Sa1 级或Rz30 微米以上，以增强涂层对塑料表面的附着力。
四、总结喷砂表面粗糙度是评价喷砂处理效果的重要指标，合理的表面粗糙度能够提高涂层的附着力、抗腐蚀性能等。
在实际应用中，要根据材料、工艺和用途的要求来确定合适的表面粗糙度。
喷砂除锈标准
五、喷砂除锈标准：一级：除净金属表面上的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物，呈现均一的金属本色，并有一定的粗糙度。
二级：完全除去金属表面的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物，可见的阴影条纹、斑痕等残留物不得超过单位面积的5%。
三级：除去金属表面上的油脂、锈皮、松疏氧化皮、浮锈等杂物，允许有附紧的氧化皮六、、喷砂除锈按二级标准确定，如变更级别，一级按人工、材料、机械乘以系数1.1，三级、四级乘以系数0.9。
、本章适用于金属、管道、设备、通风管道、结构件与玻璃布面、石棉布面、玛王帝脂面、抹灰面等刷（喷）油漆工程。
二、金属面刷油不包括除锈费用。
三、各种管件、阀件和设备上人孔、管口凹凸部分的刷油已综合考虑在定额内，不得另行增加。
四、本章定额按安装地点就地刷（喷）油漆考虑，如安装前集中刷油.人工乘以系数0.7（暖气片除外）。
五、本章定额主材与稀干料可换用.但人工与材料不变。
六、埋地管道的加强防腐套第七册《长距离输送管道工程》预算定额中的有关部分。
七、标志色环等零星刷油，套用本章有关部分，其人工乘以系数2.0。
五、40吨以内容器、反应器、热交换器类设备采用人字架安装就位的配套索具、滑车的使用费按下列规定计取：设备重量8～20吨设备重量乘4.70元/吨设备重量21～40吨设备重量乘5.49元/吨容器、反应器、热交换器、塔类设备安装一、本章适用范围：1.容器类包括各种形状的空体，内带夹套的立、卧式容器，内有冷却、加热及其他装置的容器，带搅拌装置的容器（包括带有搅拌装置的反应类设备）以及独立搅拌装置的设备安装。
2.反应器类包括各种形状的聚合、分离、蒸发、结晶等内有复杂装置（内部可拆件和其他内件占设备重量的5%以上起化学反应的设备，以及炼油厂催化、裂化两器的设备安装。
3.热交换器类包括各种结构的立、卧式热交换器，同类结构型式的废热锅炉、废热回收器等设备安装。
4.塔类包括各种结构型式不同材质的空塔、填料塔及其他结构与塔体组合整体吊装的塔类设备安装。
喷砂除锈工艺及标准
喷砂除锈工艺及标准
一、除锈等级
喷砂除锈工艺的除锈等级通常分为两类：Sa2级和Sa3级。
1.Sa2级：是指完全去除金属表面的氧化皮、锈蚀、旧涂层、焊渣等杂质，表面粗糙度达到Rz25-50微米。
2.Sa3级：是指去除金属表面的所有杂质，包括氧化皮、锈蚀、旧涂层、焊渣等，表面粗糙度达到Rz50-80微米。
二、喷砂媒介
喷砂除锈所使用的媒介主要有两种：压缩空气和液体喷砂。
1.压缩空气喷砂：使用压缩空气为动力，将磨料（如石榴石、玻璃珠等）加速并冲击金属表面，达到除锈的目的。
这种方法的优点是设备简单、成本低，但易受环境噪音和管道漏气影响。
2.液体喷砂：使用液体（如水、乳化液等）为动力，将磨料悬浮在液体中并冲击金属表面，达到除锈的目的。
这种方法的优点是除锈效果较好，但设备复杂且需要处理废液。
三、喷砂压力
喷砂压力是喷砂除锈工艺的重要参数之一，它直接影响到除锈效果和表面粗糙度。
通常情况下，喷砂压力越高，除锈效果越好，但过高的压力可能导致金属表面过度蚀刻。
因此，需要根据实际情况选择合适的喷砂压力。
以上是喷砂除锈工艺及标准的主要内容。
喷砂标准等级
喷砂标准等级
喷砂标准等级是根据喷砂处理的表面粗糙程度来区分的，常见的喷砂标准等级有以下几个：
1. Sa1：表面为纯净钢，没有任何锈迹、油渍或其他杂质。
2. Sa2：表面的锈迹、油渍等杂质已被除去，并且已经达到至少90%的金属快速清理程度。
3. Sa2.5：与Sa2相似，但金属清洗程度要求更高，需要达到至少95%的金属快速清理程度。
4. Sa3：表面进行了金属快速清理，不得有任何杂质残留，表面必须完全干燥。
这些标准等级适用于不同类型的喷砂工作，如金属表面清理、底漆涂装前的处理等。
在具体应用时，需要根据工程要求和喷砂目的选择适合的标准等级。
喷砂表面粗糙度标准
喷砂表面粗糙度标准
一、喷砂材料
1.喷砂材料应选用符合设计要求的砂料，如石英砂、金刚砂等。
2.砂料应清洁、干燥、无杂质，粒度分布应符合标准要求。
二、喷砂设备
1.喷砂设备应选用合适的压力容器，如喷砂罐、喷砂机等。
2.喷砂设备的压力表、安全阀等部件应完好无损，使用前应进行安全检查。
三、喷砂工艺参数
1.喷砂压力：喷砂压力应适中，不宜过高或过低，以保证喷砂效果和工件的
安全。
2.喷砂距离：喷砂距离应根据工件大小和喷砂设备的压力确定，一般保持在
10-20厘米之间。
3.喷砂时间：喷砂时间应根据设计要求和工艺规范确定，过长或过短都会影
响表面粗糙度。
四、喷砂操作环境
1.喷砂操作应在封闭的室内进行，避免灰尘飞扬和噪声扰民。
2.室内应配备吸尘装置，及时清理喷砂废料。
3.操作人员应佩戴防护眼镜、口罩和手套等劳动保护用品。
五、喷砂后处理
1.喷砂后应对工件进行清洗，去除表面的杂质和污垢。
2.清洗后应对工件进行烘干处理，避免水分残留导致生锈。
3.如果需要进一步提高表面粗糙度，可以进行抛光、打磨等处理。
六、喷砂质量检测方法
1.采用触觉法检测表面粗糙度，通过触摸工件表面进行评估。
2.采用目视法检测表面粗糙度，通过观察工件表面进行评估。
3.采用仪器法检测表面粗糙度，使用表面粗糙度仪进行测量。
七、喷砂安全规范
1.操作人员应经过专业培训，熟悉喷砂设备的操作规程。
2.在操作过程中，应避免喷砂设备故障导致的安全事故。
喷砂处理工艺标准
精心整理
钢材表面喷砂处理工艺标准
1、技术要求
1．1按ＳＤＺ01.1的规范执行，采用喷砂除锈；
1．2经处理后的钢材表面应达到ＧＢ8923规定的除锈等级Ｓa2.5级，精糙度在ＲＺ６０um~80um 的范围内；
1．2．2．233．13．1．3喷嘴到基体金属表面保持100mm~300mm 的距离；
3．1．4喷嘴的孔口直径由于磨损而增大，当其直径增大25%时需更换；
3．1．5喷射方向与基体金属表面法线的夹角控制在15~30。
范围内。
3．2操作要点
3．2．1喷砂设备尽量接近工作，以减少管路长度和压力损失，避免过多的管
道磨损，也便于施工人员相互联系；
3．2．2喷砂软管力求顺直，减少压力损失和磨料对软管的集中磨损，对施工中必须弯折的地方，要经常调换方向，使磨损均匀，延长软管的使用寿命；
3．2．3为了防止漏喷和空放、减少移位次数，提高磨料利用率和工作效率，在施工前要全面进行考虑，合理安排喷射位置，拟定喷射路线；
最
4
4
4．
锈蚀等级和除锈等级》中相应的照片进行目视比较评定。
Sa2.5级标准为钢材表面处理得非常彻底，即表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，所见的是点状或条纹状的轻微色斑。
4．3评定表面粗糙时，按照GB/T13288《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）》用标准样块目视比较评比粗糙度等级，或用仪器直接测定表面粗糙
度值。
喷砂除锈技术要求
喷砂除锈技术要求答案：1、除锈质量等级要求①所有待涂水性无机富锌涂料的钢材表面，必须抛丸或喷砂达到ISO8501-1（GB8923-88）Sa2.5级要求。
②局部修补涂层时，钢材表面必须打磨至ISO8501-1 （GB8923-88） St3级。
2、表面粗糙度要求：表面粗糙度要求控制在35～65μm范围内。
3、磨料①为确保抛丸或喷吵后钢材表面达到规定的清洁度和表面粗糙度，推荐使用棱角状或圆珠状的粒度为0.3 - 0.8mm的不锈钢砂。
②所用磨料应是清洁干燥的，不可被有机物沾污。
4、压缩空气：喷砂用压缩空气，压力应不低于0.5 Mpa。
开放式移动喷砂机工作原理,本机采用压送式喷砂(喷丸)机构，即利用压缩空气在高压罐内高速流动行成高压作用，将高压罐内的砂料通过输砂管喷出，然后随压缩气流由喷枪嘴高速喷射到工件表面，达到喷砂加工的目的。
扩展：具体的喷砂除锈标准：除锈等级：根据金属表面的要求和工程需要，可以选用不同的除锈等级，如ISO 8501-1标准中的Sa1、Sa2、Sa2.5和Sa3等级。
喷砂媒介：喷砂媒介的选用应根据除锈等级、金属表面的材质和要求等进行选择，常见的喷砂媒介包括砂子、钢丸、玻璃砂等。
喷砂压力：喷砂机的压力应根据喷砂媒介的种类、大小、喷枪的类型和喷砂距离等进行调整，以保证喷砂效果。
喷砂量：喷砂量应根据除锈等级和金属表面的状态进行调整，以确保除锈彻底且表面质量良好。
喷砂距离：喷砂距离应根据喷砂媒介的大小、金属表面的状态和喷砂机的压力等进行调整，以保证除锈均匀且表面不受损伤。
清理表面：喷砂除锈后，应及时清理表面上的喷砂媒介和其他残留物，避免对环境造成污染。
表面检查：喷砂除锈后，应进行表面检查，以确保表面符合除锈等级和标准的要求。
喷砂除锈是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂）高速喷射到需要处理的工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。
不锈钢表面喷砂标准
不锈钢表面喷砂标准
不锈钢表面喷砂的标准包括以下几个方面：
1. 表面清洁度：表面不应有氧化皮、焊渣、油污和灰尘等杂质。
2. 划痕和凹陷：不允许有深于0.03mm的划痕和凹陷，在光源下不应出现光点。
3. 针孔和气泡：不应有明显的针孔和气泡痕迹。
4. 颜色：应符合要求的色彩。
5. 表面光滑度：应符合要求的粗糙度和光泽度。
6. 表面平整度：不允许有明显的明暗分界线和皱褶。
7. 表面色泽：应符合要求的色彩和亮度。
此外，喷砂角度通常在45-90°之间，喷砂面积通常在0.1-1.0m²之间，喷砂粒度通常以目数为单位，粒度过大会导致喷砂效果不佳，粒度过小则会导致喷砂过度。
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3. 金属防腐涂装表面处理通常金属表面会附有尘埃、油污、氧化皮、锈蚀层、污染物、盐份或松脱的旧漆膜。
其中氧化皮是比较常见但最容易被忽略的部分。
氧化皮是在钢铁高温锻压成型时所产生的一层致密氧化层，通常附着比较牢固，但相比钢铁本身则较脆，并且其本身为阴极，会加速金属腐蚀。
如果不清除这些物质直接涂装，势必会影响整个涂层的附着力及防腐能力。
据统计，大约有70％以上的油漆问题是由于不适当的表面处理所引起的。
因此，对于一个金属防腐涂装油漆系统的性能体现，合适的表面处理是至关重要的。
通常我们按三个步骤进行表面处理：a) 铲除各种松脱物质；b) 溶剂清洗除去油脂；c) 使用各种手工或电动工具或喷砂等方法处理表面至上漆标准。
在附录A中，列出了SSPC表面处理标准。
在决定表面处理等级标准前，还需界定表面锈蚀等级。
在附录B中，我们列出了各锈蚀等级及喷砂处理后的图片。
在附录C中，还列出了各不同国际组织表面处理标准的相关联系。
3.1 溶剂清洗(SSPC SP1)这是一种利用溶剂或乳液除去表面的油脂及其它类似的污染物的处理方法。
由于各种手工或电动工具甚至喷砂处理均无法除去金属表面油脂，因此溶剂清洗一定要在其它处理方式进行前先行处理。
3.2 手工工具清洁(SSPC SP2或SSI St2)这是一种传统的清洁方法。
它通常使用钢丝刷刷、砂纸打磨、刮、凿或其组合等方法，除去钢铁及其它表面之疏松氧化皮、旧漆膜及锈蚀物。
这种处理方法一般速度较慢，只有在其它处理方法无法使用时才会采用。
通常这种方法处理过的金属表面其清洁程度不会非常高，仅适合轻防腐场合。
3.3 机动工具清洁(SSPC SP3或SSI ST3)这种方法是使用手持机动工具如旋转钢丝刷、砂轮或砂磨机、气锤或针枪等。
使用这种方法可以除去表面之疏松氧化皮、损伤旧漆膜及锈蚀物等。
这种方法比较起手工工具处理有更高的效率，但不适合重防腐或沉浸场合。
SSPC SP11还规定了使用机动工具清洁除去所有可见污染物至裸金属的标准。
3.4 喷砂处理选用相对活泼金属，使得原来做为阳极的钢铁转变为阴极，从而控制其腐蚀。
此种情况下，做为阳极的活泼金属不可避免的会被腐蚀，因而此方法也叫做牺牲阳极防腐控制。
富锌涂层或镀锌铁均采用这种机理进行防腐控制。
2.4 化学防腐实践证明，无论是在施工现场还是在装配车间，喷砂处理都是除去氧化皮的最有效方法。
这是成功使用各种高性能油漆系统的必要处理手段。
喷砂处理的清洁程度必须规定一个通用标准，最好有标准图片参考，并且在操作过程中规定并控制表面粗糙度。
表面粗糙度取决于几方面的因素，但主要受到所使用的磨料种类及其粒径和施力方法(如高压气流或离心力)的影响。
对于高压气流，喷嘴的高压程及其对工件的角度是表面粗糙度的决定因素；而对于离心力或机械喷射方法来说，喷射操作中的速率是非常重要的。
喷砂处理完成后必须立即上底漆。
喷砂处理也有一些局限性。
它不能清除各种油脂及热塑性旧涂层如沥青涂料；它不能清除金属表面可能附有的盐分；它还会带来粉尘的问题且处理废弃物的成本较高；磨料本身的成本也比较高。
以下分别是几种不同喷砂处理清洁程度。
A. 轻度喷砂（Brush off Blast）（SSPC SP7或SSI Sa1）完全去除尘埃、锈蚀、松散氧化皮及松散的旧漆膜等；不能去除紧密附着的氧化皮和旧漆膜，但其必须是平整、均匀地覆盖在底材表面。
B. 商用喷砂（Commercial Blast）（SSPC SP6或SSI Sa2）能去除所有尘埃、锈蚀、松散氧化皮及旧漆膜等，仅剩微少斑痕；如果表面有麻点，会有微少锈蚀和旧漆膜紧密残留在里面；处理后至少2/3的面积应全无肉眼可视的残余物，其余的1/3亦只能有些微小的残余杂质。
C. 近白喷砂（Near White Blast）（SSPC SP10或SSI Sa2.5）能去除所有尘埃、锈蚀、松散氧化皮，腐化物及旧漆膜等，但会有非常微少的斑痕残留；至少95%的表面无肉眼可视残余物，剩余的5%表面亦应只有些微残余杂质；从实际操作角度来看，这是可达到的最好的表面处理效果。
D. 白金属喷砂（White Metal Blast）（SSPC SP5或SSI Sa3）能彻底去除所有尘埃、锈蚀、氧化皮、腐蚀物质及旧漆膜，使底材表面呈白色或灰白色的金属原有光泽；这是最好的表面处理方法；达到这种处理标准有助于令高性能涂料达到最佳效果，适用于长期沉浸在水或液体化学物质中的场合。
粗糙度：通常喷砂处理均会使金属表面产生一定程度的粗糙度，这对漆层附着力的增强有很大的帮助。
通常钢铁表面的粗糙度应该在13－65微米之间，且一定不可以超过涂料干膜总厚度的1/3。
通常不同种类及大小的磨料会形成不同的粗糙度，下表列出了他们之间的关系。
3.5 湿喷砂（NACE No. 5）这种方法是使用砂浆及高压水来除去旧漆、氧化皮及锈蚀物。
使用这种方法，极大程度上克服了普通喷砂处理中粉尘对健康的危害。
同样，表面粗糙度及清洁效率取决于水压及砂浆中磨料的浓度。
这种处理方法的一个主要缺点是清洁好的钢铁表面将立即开始生锈，因此与普通喷砂处理比较表现出一种较次的表面。
可在水中加入阻锈剂但必须十分小心，因为有些阻锈剂会影响随后漆膜的性能。
3.6 酸洗清洁（SSPC SP8）酸洗清洁是一种古老的车间处理方法，用于除去钢铁上的氧化皮。
目前仍有几个步骤在被使用，通常为一个双重体系包括酸腐蚀及酸钝化。
酸洗清洁的一个缺点是它将钢铁表面清洁了但没有一个粗糙度，而粗糙度则有助于提高重防腐油漆的附着力。
使用此方法时可去除氧化皮和锈蚀。
处理后的表面应全无锈蚀、氧化皮和其它杂质，亦不应有任何未完全反应的有害酸液或其它化学残余物。
3.7 燃烧清洁（SSPC SP4）此方法是利用高温、高速的乙炔火焰处理表面，可去除所有的松散的氧化皮、铁锈及其它杂质，然后以钢丝刷打磨。
处理后表面必须全无油污、油脂、尘埃、盐分和其它杂质。
3.8 车间预上底漆钢结构在车间经过自动喷砂处理并在装配前预上底漆的钢结构，在施以最后的保护性油漆系统前，通常需要进行特殊处理。
所有损伤区域，包括机械损伤及热损伤或底漆未涂及区域，会继续生锈，这些区域必须被重新喷砂处理，或用手工方法彻底清洁至可接受的标准。
这种处理方法也通常用于焊接及焊接前无法上底漆的钢结构连接部分。
3.9 有色金属及镀锌铁a) 铝材溶剂清洗，蒸气清洗及认可的化学预处理均为可接受的表面处理方法。
上漆前打磨表面并选用合适的底漆。
b) 镀锌铁对于新镀锌钢铁表面，在上漆前必需用溶剂清洗以除去表面污染物。
同时也推荐使用腐蚀性底漆或富锌底漆进行预处理。
镀锌后立即进行钝化处理的镀锌铁必需先老化数月，然后才可用腐蚀性底漆或富锌底漆进行预处理。
另一种方法先是打磨除去其表面钝化处理。
c) 铜和铅溶剂清洗及手工打磨，或非常小心的喷砂处理(使用低压力及非金属磨料)，均可获得满意的表面处理结果。
d) 其它有色金属在上漆前建议使用溶剂清洗并施以一层腐蚀性底漆。
3.10 已上漆旧金属表面刮除松脱旧漆并将边缘打圆滑，在上漆前除去所有油脂、锈蚀及其它污染物。
对于裸露表面先用合适的体系上底漆。
在旧漆面上做小面积相容性测试后再大面积涂刷。
中华人民共和国国家标准热喷涂金属件表面预处理通则 GB11373－89The general principle of surfacepreparation of metallic substrate for thermal spraying1 主题内容与适用范围本标准规定了热喷涂前对金属基体作表面预处理的一些基本准则。
本标准适用于新件生产，也适用于旧件修复。
2 引用标准GB 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB 1031 表面粗糙度参数及其数值GB 11375 热喷涂操作安全3 表面预处理的意义和要求基体金属表面的预处理状况，决定着热喷涂涂层与基体的结合性能，因此对其使用寿命有决定性的影响。
表面预处理包括除去金属表面的油脂、其他污物、锈、氧化皮、旧涂层、焊接熔粒1）以及对表面的粗化处理。
待喷涂表面必须进行粗化。
喷砂粗化，是最常用的粗化处理方法之一，它能达到符合技术要求的粗糙度，使涂层与基体很好地啮合，并可去除油污、锈、氧化皮、旧涂层等。
其他常用的粗化处理方法，如车螺纹、滚花、电拉毛（亦称镍拉毛）、喷钼和镍包铝等或上述方法的综合使用均可提高涂层与基体的结合强度。
各种粗化方法，对基体材料的疲劳强度有一定的影响。
喷砂对低强度材料及未经淬火的零部件，其疲劳强度影响不大，但对高强度的淬火材料就有不同程度的损害；车螺纹、滚花和电拉毛，由于基体材料表面缺口处应力集中，其疲劳强度降低；承载的截面积相应减小，其承载能力下降。
在粗化处理中，应注意此问题。
在表面预处理过程中，工件必须保持干燥，在不利的气候条件下要采用必要的保护措施。
预处理与喷涂工序之间，工件停留时间应尽可能缩短。
晴天或湿度不大的气候条件下，其停留时间不得超过12h；雨天、潮湿、盐雾或含硫的气候环境下，其停留时间不得超过2h。
工作环境的大气温度至少应高于气温5℃或基体的温度至少高于大气露点3℃。
必要时，还应采取其他有效措施，如遮盖，加热或输入净化、干燥的空气，以便满足工作环境的要求。
注：1）除去焊接熔粒不属于本标准的范围，但凡需热喷涂的工件必须除去焊渣和飞溅的熔粒。
4 预处理方法根据涂层的应用目的、涂层材料的种类和基体表面的原始状况，推荐采用以下方法。
4.1 脱脂净化当工件按4.2条～4.6条进行处理之前，必须按下述方法仔细地清除油脂等污物。
a. 溶剂法采用溶剂汽油、三氯乙烯或四氯化碳等擦洗、浸洗可有效地除去油脂。
b. 蒸气清洗该法通常采用三氯乙烯等卤代烃系溶剂在一定设备中作蒸气清洗，此法可以把金属表面的油脂有效地除去。
但应注意铝和锌作此处理以前，应仔细除去加工时留下的碎屑，以免与溶剂发生激烈反应。
c. 乳液清洗法乳化清洗液通常由混有强乳化液和湿润剂的有机溶液配制而成，此法具有脱脂能力，且不会产生污染。
可用热液浸洗工件，也可在冷态下应用，清洗后再用水漂洗去乳液。
d. 碱性清洗剂法此清洗剂常以氢氧化钠、磷酸钠、碳酸钠和钠的硅酸盐为主，浸洗时浓度为50～75g／L，温度为80℃，浸渍时间30min即可脱脂。
亦可使用碱液作喷射清洗，浓度可低至10～20g／L，温度为80℃，喷射1～2min可得到清洁的表面。
碱液清洗后的工件，如未自干，应即作干燥处理。
e. 加热法对于被油脂浸透了的铸铁或多孔隙的零部件，可用低温（约300℃）加热法将渗入的油脂驱除，表面的积炭可用细磨料（见4.2.3条）喷除。
4.2 喷砂粗化喷砂处理后的清洁度应达到GB 8923第3章中规定的最高清洁度Sa3，即完全除去氧化皮、锈、污垢和旧涂层等附着物。
粗糙度应达到Rz25～100μm，即在取样长度内5个最大轮廓峰高与5个最大轮廓谷深的平均值之和应达到上述值。