超前预支护专项施工方案
超前支护、初期支护施工方案
超前支护、初期支护施工方案一、引言在地下工程施工过程中，超前支护和初期支护是确保工程顺利推进和安全的重要环节。
本文将针对超前支护和初期支护的施工方案进行详细介绍，并探讨在实际工程中的应用。
二、超前支护施工方案1. 施工前准备工作在进行超前支护前，需要进行充分的准备工作，包括确定施工范围、制定详细的施工计划、调配好所需人员和设备等。
2. 超前支护材料的选择根据地质条件和工程要求，选择适合的超前支护材料，确保支护效果和工程质量。
3. 超前支护的施工工艺采用适当的施工工艺进行超前支护施工，包括挖孔、钻孔、注浆等步骤，保证支护的牢固性和稳定性。
4. 质量控制和安全保障在施工过程中，加强质量控制，确保超前支护的质量符合标准要求。
同时，严格遵守安全规定，保障施工人员和设备的安全。
三、初期支护施工方案1. 地质勘察和分析在进行初期支护前，需要进行详细的地质勘察和分析，了解地层情况，为支护设计提供依据。
2. 初期支护结构设计根据地质条件和工程要求，设计合理的初期支护结构，保证支护效果和安全性。
3. 初期支护材料的选择选择适合的初期支护材料，保证支护结构的稳定性和耐久性。
4. 初期支护的施工工艺采用合理的施工工艺进行初期支护施工，保证支护结构的质量和安全。
5. 质量控制和监测加强质量控制和监测，及时发现并处理施工中的问题，确保初期支护施工质量。
四、结论超前支护和初期支护是地下工程中非常重要的施工环节，合理的施工方案和严格的质量控制是保证工程安全和质量的关键。
通过对超前支护和初期支护施工方案的详细规划和执行，可以确保地下工程的顺利进行和工程质量的稳定提升。
隧道大管棚超前预支护施工作业指导书
隧道大管棚超前预支护施工作业指导书1、使用范围当洞口位于软弱、松散地层或堆积层时（Ⅴ级、Ⅵ级围岩），为保证隧道开挖早进洞，减少对山体的破坏，拟采用地表固结注浆后，在长管棚超前支护的配合下通过（或套拱大管棚）。
2、采用的有关规范、标准《铁路隧道设计规范》 TB 10003-2001；《铁路隧道施工规范》 TB 10204-2002；《铁路隧道工程施工质量验收标准》 TBJ 10417-2003；《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》 TB10108《混凝土外加剂》 GB8076《混凝土外加剂应用技术规范》 GB50119《客运专线铁路隧道工程施工技术指南》TZ214-2005；《客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号。
3、设备配置电动空压机2台型号 4L-20/8简易凿岩台车1台管棚钻机2台型号KR801412（或潜孔钻机2台）双液注浆机1台 KBY-50/70水泥砂浆搅拌机1台钢管螺纹车床1台测斜仪1台4、劳动力组织总负责人1人技术3人：技术员1人，测量1人，试验1人工人12人：钻工4人，混凝土工4人，普工4人5、施工工艺、施工步骤5.1工艺流程测量放样→布孔→钻机就位→打孔（对称）→打孔至设计深度→注水清孔→分节装入花管→取出套管→做止浆墙→高压注浆5.2施工步骤5.2.1管件制作长管棚采用φ108热轧无缝钢管，壁厚6mm，制作环向间距40cm。
为利于管棚整体受力，相邻管的接头前后错开，选用节长5m、7m、8m三种规格的钢管。
钢管四周梅花形钻φ12mm出浆孔眼，孔间距15cm，尾部4m不钻孔。
每节钢管、管节联结套都用钢管螺纹车床加工，丝扣长度不小于15cm，并把管节联结套预先焊接在每节钢管两端，便于联结。
5.2.2施工机具超前长管棚钻孔采用我公司现有的美国英格索兰公司管棚钻机，型号KR801412，最高水平钻进高度4.5m，单根钻杆长度3m，主臂可垂直360°回转。
隧道超前支护和地层预加固措施 超前大管棚
1. 构造组成
管棚是利用钢拱架沿开挖轮廓 线以较小的外插角、向开挖面前方 打入钢管或钢插板构成的棚架来形 成对开挖面前方围岩的预支护。
超前大管棚
大管棚支护示意图
先行插入围岩的钢管作为纵向支撑； 钢拱架作环向支撑； 锚杆、钢筋网喷射混凝土作为连接和整合介质。
超前大管棚
2. 性能特点及适用条件
超前大管棚
5. 管棚钻进流程
准备工作
套管定位
安装管棚
取出套管
钻孔
一节套管钻完
退钻
孔深到位
安装下节套管 继续钻孔
钻机移位
下一孔位
超前大管棚
模块六 超前支护与与加固围岩
6. 注浆流程（以双液浆为例）
水
水泥
水泥浆池 稀释水玻璃
注
混 三通
浆
合
钻孔注浆
泵
器
超前大管棚 7. 注浆及浆液扩散示意图
超前大管棚 超前管棚进洞施作步骤：
开
棚
固
挖
设备材料准备
超前大管棚
4. 管棚钻孔、安设施工要求
➢(引孔顶入法)当钻进地层易于成孔时，一般采用先钻孔、后插管的方法。即 钻孔完成经检查合格后，将管棚连接接长，由钻孔旋转顶进将其装入孔内。 ➢(跟管钻进法)当地质状况复杂，遇有砂卵石、岩堆、漂石或破碎带不易成孔 时，可采用跟管钻进工艺，即将套管及钻杆同时钻入，成孔后取出内钻杆， 顶进棚管，拔出外套管。
进洞前施作套拱
钻孔
超前大管棚 钻杆接长
超前大ห้องสมุดไป่ตู้棚
钢管顶入
焊接注浆接头
超前大管棚 注浆作业
超前大管棚
注浆后接头密封
管棚支护下开挖
特点： 整体刚度较大，对围岩变形的限制能力较强，且能提前承受
超前支护
技术交底一、管棚质量标准：1、管棚钻孔方向角允许偏差为1°。
2、管棚钻孔孔口距允许偏差为±50mm。
3、管棚钻孔孔深允许偏差为±50mm。
4、管棚所用钢管进场必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合国家有关规定及设计要求。
技术措施：1、管棚是利用导向架，沿着开挖外轮廓线，以较小的外插角，向开挖面前方打入钢管，形成对开挖面前方围岩的预支护。
2、先标出隧道中心线及拱顶标高，开挖预留核心土，作为施工套拱和管棚施钻的工作平台。
工作平台宽度宜为2.5m，高度宜为2.0m，平台两侧宽度宜为1.5m。
3、管棚按照设计位置施工，能成孔时，钻孔至设计深度，成孔困难地段采用套管跟进方式顶进。
4、施钻过程中要准确控制钻机立轴方向，保证钻孔方向的准确性。
同时，经常采用仪器进行测量纠偏控制。
5、钢管采用热轧无缝钢管，壁厚为6mm，钢管直径为φ108或φ89。
6、纵向两组管棚的搭接长度应不小于3m。
7、管棚方向应与线路中线平行，外插角应考虑钻具下垂的影响。
8、钢管开口间距误差应不大于50mm。
9、管棚注浆压力初压力控制在0.5～1.0MPa为宜，终压宜控制在2.0MPa为宜。
注浆浆液要充满钢管及其周围的空隙。
安全措施：1、在施作大管棚预支护的过程中应设置必要的监测项目,根据监测反馈信息及时采取相应的措施以保证施工安全。
2、在施工全过程中，应严格执行有关机械的安全操作规程。
二、超前小导管质量标准：1、超前小导管方向角允许偏差为2°。
2、超前小导管孔口距允许偏差为±50mm。
3、超前小导管孔深允许偏差为+50mm，0mm。
4、超前小导管所用钢管进场必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合国家有关规定及设计要求。
技术措施：1、超前小导管支护一般用于软弱围岩或断层及其影响带、浅埋地段和洞口附近。
隧道超前支护和地层预加固措施 超前小导管注浆
a<40cm
r
r
b (取30cm)
➢在小导管前端做成约 10cm长的圆锥状，在尾 端焊接直径6~8mm的钢 筋箍，距后端100cm内不 开孔，剩余部分按20 ~30cm梅花形布置直径 6mm的溢浆孔。
管箍(φ6钢筋加焊)
φ42~50mm有缝钢管
1.5m不钻孔
出浆孔 3.5~6.0m
0.2m
超前小导管注浆
➢小导管插入后应外露一定长度，以便连接注浆管，并用塑胶泥(40ºBe水玻璃拌525号水泥) 将导管周围孔隙封堵密实。
超前小导管注浆
4. 注浆 ➢ 注浆设备应性能良好，工作压力应满足注浆压力要求，并 应进行现场试验运转。 ➢ 注浆压力
❖注浆压力与地层条件及注浆范围要求有关，一般要求单管注浆能扩散
到管周0.5~1.0m的半径范围内。
超前小导管注浆
3. 小导管布置和安装
➢小导管钻孔安装前，应对开挖面及5m范围内的坑道喷射5~10cm厚的混凝土封闭。
➢钻孔直径应较管径大20mm以上，环向间距应按地层条件而定，一般采用20~50cm；外插 角应控制在10°~30°之间，一般采用15° 。
➢极破碎围岩或处理坍方时可采用双排管；地下水丰富的松软层，可采用双排以上的多排管； 大断面或注浆效果差时，可采用双排管。
2. 性能特点及适用条件
特点： 浆液被压注到岩体裂隙中并硬化后，不仅将岩块或颗粒胶结
为整体起到了加固作用，而且填塞了裂隙，阻隔了地下水向坑道渗 流的通道，起到了堵水作用。
适用条件： 适用于渗透系数较大的无地下水或水量和压力较小的一般软
弱破碎岩采用时性价比比较高。
❖孔口最高压力应严格控制在允许 范围内，以防压裂开挖面，注浆压 力一般为0.5~1.0 MPa，止浆塞应能 经受注浆压力。
隧道超前支护专项工程施工方案
隧道超前支护专项工程施工方案目录1、编制依据 (1)2、工程概况 (1)3、施工安排 (4)3.1施工部署 (4)3.2隧道施工管理组织机构 (4)3.3劳动力安排 (5)4、施工准备 (6)4.1技术准备 (6)4.2隧道施工前期准备 (6)4.3机具准备 (7)5、超前长管棚施工 (8)6、超前小导管施工 (12)7、超前砂浆锚杆施工 (12)7、施工质量保证 (16)8、安全保障措施 (18)9、文明施工保证措施 (24)10、环境保护措施 (25)11.应急预案 (26)1、编制依据1.1《京承高速公路（密云沙峪沟～市界段）工程招标文件》；1.2京承高速公路（密云沙峪沟～市界段）工程第7#合同段隧道工程设计图纸；1.3《公路工程技术标准》（JTJ B01-2003）、《公路隧道施工技术规范》（JTJ042-94）、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）；1.4《京承高速公路(三期)工程第七标段施工组织设计》；1.5现场踏勘及调查资料；1.6我单位的技术实力及参加同类工程的施工经验，目前可投入的机械设备和人员。
2、工程概况2.1隧道基本概况本合同段主线设置分离式隧道两处，共计4座，总长1352米。
这4座隧道基本情况见下表：隧道基本情况统计表隧道各级围岩构成见下表：2.2地质概况塔洼2#隧道隧址区为构造剥蚀形成的低山丘陵区，地表植被发育。
塔洼2#隧道穿越塔洼村旧址北侧的山体，清水河在隧址南侧蜿蜒流过。
隧址区山体较完整，但岩体受构造影响严重，隧道出口处山体部沟坎发育，围岩以浅紫色白云质石英砂岩为主，砂质白云岩、叶片状含粉沙泥质白云岩组成数十个旋回性基本层序，厚度稳定，为潮间～潮上环境沉积。
隧道进口段岩体破碎，坡面陡立，围岩的节理裂隙较发育。
西圈隧道隧址为构造剥蚀形成的低山丘陵区，西圈隧道穿越西圈村西北侧的山体。
西圈隧道岩层的岩性为硅质条带粉～细晶白云岩、藻纹层粉晶白云岩、藻团粉晶白云岩层序组成，岩体受多期构造影响，节理裂隙发育。
超前预支护专项施工方案
超前预支护专项施工方案一、背景介绍随着城市建设规模日益扩大，高楼大厦拔地而起，建筑工程施工需求也越来越迫切。
在繁忙的施工进度中，保障施工过程中的安全和效率变得尤为重要。
本文将针对超前预支护专项施工方案进行探讨和阐述。
二、施工方案目的超前预支护专项施工方案的制定旨在提高施工效率，确保施工过程中的安全性和稳定性，同时降低施工风险，保障人员和设备的安全。
三、施工方案内容1.技术选型采用先进的建筑施工技术和设备，确保高质量的施工效果。
2.材料选择选用符合相关标准要求的材料，保证施工质量和安全。
3.施工流程制定详细的施工流程图，合理分工，提高工作效率。
4.安全措施强化安全管理，设立安全警示标识，做好现场安全检查，防止施工意外发生。
5.质量控制建立严格的质量控制制度，加强施工过程监督，确保施工质量达标。
6.环境保护重视环境保护工作，设立施工区域，避免对周边环境造成污染。
7.沟通协调加强施工团队之间的沟通协调，有效解决施工过程中的问题。
四、施工效益1.提高施工效率通过科学合理的施工方案，提高工作效率，缩短工期，降低成本。
2.优化施工质量严格落实质量控制措施，保证施工质量，提升工程美观度和可持续性。
3.降低施工风险制定科学的安全管理措施，减少意外风险，保障施工人员和设备的安全。
4.提升企业形象通过规范化的施工管理，树立企业良好的品牌形象，提升市场竞争力。
五、总结与展望超前预支护专项施工方案的制定和实施对于建筑工程的安全、质量和效率有着积极的促进作用。
未来，我们将不断优化完善施工方案，提高施工档次，逐步实现施工过程智能化、高效化，致力于促进城市建设的可持续发展。
井巷工程超前支护施工方案
井巷工程超前支护施工方案一、施工前的准备工作1. 踏勘地质条件在进行井巷工程超前支护施工前，需要对地下工程区域的地质条件进行踏勘，对地层厚度、土壤类型、地下水情况等进行详细的调查和分析。
通过地质踏勘，可以为后续的超前支护工程提供可靠的地质参数和依据。
2. 制定施工方案根据地质踏勘结果，结合井巷工程的具体情况，制定超前支护施工方案，包括超前支护的设计参数、工程进度、施工人员配置、材料和设备的选择等内容。
施工方案需要经过专业人员的审核和批准。
3. 安全措施制定井巷工程超前支护施工的安全措施，包括施工现场的安全防护措施、施工人员的安全技术培训、事故应急预案等。
确保在施工过程中能够最大程度地保障施工人员和周围环境的安全。
二、超前支护的设计方案1. 支护结构选择根据地下工程的具体情况，选择合适的支护结构，包括钢架支撑、钢支撑、预应力锚杆等多种支护形式。
在选择支护结构时，需要考虑地质条件、井巷工程的尺寸和深度等因素。
2. 超前支护参数设计根据地质踏勘的结果和支护结构的选择，进行超前支护的参数设计，包括支撑的尺寸、间距、材料强度等参数。
设计过程需要根据相关标准和规范进行，确保超前支护结构的稳定性和可靠性。
3. 地下水处理方案针对井巷工程中的地下水情况，制定合适的地下水处理方案。
包括抽排地下水、井巷周边地区的隔水和排水等工程措施，确保井巷工程在地下水情况下的施工安全。
三、材料和设备的选择1. 材料选择在超前支护施工中，需要选择合适的支护材料，包括钢材、混凝土、预应力锚杆等材料。
材料的选择需要符合国家相关标准和规范，具有良好的耐腐蚀性和承载能力。
2. 设备选择针对超前支护的施工过程，需要选择相应的施工设备，包括液压支撑器、扫方机、地下水抽排设备等。
设备的选择需要考虑施工现场的实际情况和施工效率的要求。
四、施工过程中的安全措施1. 施工现场管理对施工现场进行严格管理，设置必要的警示标识和安全防护设施，保持施工现场的整洁和安全。
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隧道支护专项施工方案1 编制依据（1）根据《沙厂1号、2号隧道施工图设计》（2005J234-B03S01（02）SD）（2）根据施工规范：《公路隧道施工技术规范》（JTJ042-94）、《公路隧道设计规范》（JTG D70-2004）、《公路工程技术标准》（JTJB01-2003）、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）和《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95)等。
（3）根据我项目部进场后编制的《实施性施工组织设计》中的施工方案要求。
（4）根据我单位在其他高速公路隧道的施工经验，和施工能力进行编制。
（5）根据现场踏勘和对隧道明洞的开挖分析。
2 工程概况京承高速公路（密云沙峪沟～市界段）设计起点密云沙峪沟（京承二期终点），桩号K68+300；终点市界，桩号为K131+014.92，路线全长62.66km，全长共分15个标段。
本标段为第3合同段，起讫桩号为K79+000～K83+740，路线长4.74km。
本标段共有沙厂1号、2号隧道两座，位于北京市密云县巨各庄镇沙厂村东南方向，隧道全长2772.8米。
其中沙厂1号隧道左线起讫里程为5K81+933~5K82+206，单洞长273米；隧道右线起讫里程为1K81+985~1K82+230，单洞长245米；沙厂2号隧道左线起讫里程为5K82+426~5K83+550，单洞长1124米；隧道右线起讫里程为1K82+444.2~1K83+575，单洞长1130.8米。
2.1超前支护简介(1)洞口第一环超前支护采用大管棚施工，大管棚采用Φ108、壁厚6mm无缝钢管，布置在拱顶180º。
每环47根，每根长度24米，外插角1~3º，钢管环向间距为50cm。
当洞内遇到极破碎的围岩时，经地勘及设计院认为需要加设时施作。
大管棚预注浆采用水泥浆（30MPa），其参数如下：注浆压力0.5~1.0MPa；水泥浆水灰比1：1；水泥标号为425。
(2)Ⅳ级围岩超前支护采用Φ22超前砂浆锚杆施工，锚杆长3.5米，纵向间距2米，最小搭接长度1米。
(3) Ⅴ级围岩超前支护采用超前小导管施工，超前小导管选用Φ42，壁厚3.5mm 的钢管加工而成，在管段中间部位按＠0.15m的间距施钻梅花形注浆孔，长3.5米，纵向间距2.25米，最小搭接长度1米，如围岩较为破碎，稳定性差，极易坍塌，则根据现场情况邀请三方召开现场办公会确定是否施作Φ108大管棚超前支护。
2.2初期支护简介(1)Ⅱ级围岩开挖后，在拱部施作Φ22砂浆锚杆，每环11根，长度为2.5m，C25喷射混凝土厚度8cm；施工图中未设预留变形量，建议增设2~4 cm的预留变形量。
(2)Ⅳ级围岩系统锚杆采用R25中空注浆锚杆，每环27根，长度为3.5m；加强措施采用格栅钢架，纵西向间距100cm；钢筋网采用Φ6.5钢筋网，网格尺寸为20cm×20cm。
C25喷射混凝土厚度20cm；预留变形量8cm。
(3)Ⅴ级围岩系统锚杆也采用R25中空注浆锚杆，每环25根，长度为4.0m；加强措施采用格栅钢架，纵向间距75cm；钢筋网采用Φ6.5钢筋网，网格尺寸为20cm×20cm。
C25喷射混凝土厚度25cm；预留变形量25cm。
围岩类别及初期支护参数3 施工部署3.1工期安排依据现场实际情况，各工序施工工期安排如下：(1)沙厂1#隧道进出口大管棚：进口：2008年3月1日～2008年3月20日；出口：2008年6月1日～2008年7月1日；(2)沙厂2#隧道进口大管棚：2008年8月1日～2008年9月1日；(3)沙厂2#隧道出口大管棚：2008年3月16日～2008年4月1日；(4)沙厂1#隧道超前及初期支护:2008年3月1日~2008年9月30日；(5)沙厂2#隧道超前及初期支护：2008年4月1日~2009年4月1日。
3.2 资源配置计划3.2.1劳动力计划(1)大管棚施工根据现场具体情况，在每个大管棚作业面配置一个作业工班，每个作业面工班班组配备见下表：每个大管棚作业面班组配置表(2)超前小导管（锚杆）施工因软弱围岩较多，每个作业面设置一个超前支护工班，每个作业面超前支护工班班组人员配置如下表所示：每个超前支护作业面班组配置表(3)初期支护施工根据现场实际情况配备劳动力，在每个初期支护作业面配置一个作业工班，每个作业面工班班组配置如下表所示：每个初期支护作业面班组配置表3.2.2主要材料计划主要材料进场表3.2.3主要机具配备(1)大管棚施工机具每个大管棚作业面主要机具使用表(2)超前支护施工机具每个超前支护作业面主要机具使用表(3)初期支护施工机具每个初期支护作业面主要机具使用表4 施工方案4.1 大管棚施工方案及方法4.1.1 大管棚施工工艺大管棚施工工艺框图4.1.2 大管棚施工方法(1)施工准备在开工前对施工方案进行仔细的分析，对主要施工内容需要的机械、人力、材料资源进行详细的配置安排，保证施工的顺利进行。
(2)施工套拱、安装导向管首先经精密测量标出隧道中心线及拱顶标高，进行仰坡开挖并预留核心土做为施工套拱和管棚施钻的工作平台，工作平台留成多台阶形式，方便管棚钻进施工。
然后施工套拱并进行导向钢管的定位安装，考虑洞口位置围岩破碎，稳定性差，套拱施工时将预留沉降量加大至25cm，然后安装导向钢管，导向钢管的规格为Φ133×4mm，长度为2米。
导向钢管的安装原则为：保证管棚外插角度（1º~3º），同时考虑到隧道纵坡影响，适当进行调整。
(3)安设钻机安装钻机并调整好角度，确定钻孔位置及方向。
(4)钻孔及清孔钻孔施工开孔时低速钻进，钻进20～100cm后转入正常钻速，钻孔时随着孔深的增长，对回转扭矩、冲击力及推力进行控制和协调，严格控制钻进推力。
钻杆钻入岩层尾部剩余20～30cm时钻进停止，用管钳卡紧钻杆，钻机低速反转，脱开钻杆，人工装入下一根杆节，钻机低速送至前一根钻杆尾部，方向对准后联接成一体。
钻孔完成后对孔内浮碴进行清除，用钻杆配合钻头来回扫孔，清除浮渣至孔底，防止堵孔。
然后用高压风从孔底向孔口清理钻渣。
完毕后对孔径、孔深、倾角、外插角进行检查，确保满足设计要求。
(5)管棚安装管棚钢管应在专用的管床上加工好丝扣(按每节3-6米加工)，当第一根钢管推进孔内，孔外剩余30～40cm时，开动钻机反转，使顶进联接套与钢管脱离，人工装上第二节钢管，再以冲击压力和推进压力低速顶进钢管，根据管棚设计长度，以同样施工方法顶进其他管节。
为避免钢管接头在同一截面，第一根管及最后一根为调接管，中间管为标准节。
成孔后及时顶管作业，防止塌孔影响顶管作业。
钢管未到设计长度而无法顶进时，视顶进长度向上移位300mm另钻处理。
相邻钢管的接头必须前后错开，同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1 m（如因围岩需要进行连续管棚施工时，纵向两环管棚的搭接长大于3.0米）。
(6)注浆安装好管棚钢管并对管棚钢管孔口进行封闭处理，即对孔内注浆，注浆参数：水泥浆水灰比1∶1的水泥浆。
采用液压注浆机将水泥浆注入管棚钢管内，施压0.5 mpa～1.0 mpa，持压15 min后停止注浆。
注浆量一般为钻孔圆柱体的1.5倍，若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，直至符合注浆质量标准，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙均为浆液充填，方可终止注浆。
注浆结束后及时清除管内浆液，并用水泥砂浆充填，增强管棚的刚度和强度。
施工中为避免长管棚钢管全部安装后注浆，导致先注浆孔的浆液流入相邻未注浆孔，引起堵塞钢管四周的小圆孔，造成注浆困难，采取安装一孔，立即注浆一孔的办法。
钢管注浆完毕后，在钢管内填塞M10水泥砂浆，最后封口。
(7)应注意的事项管棚在注浆以前充分做好各项准备工作，特别是机具设备的检修工作，认真进行检查并试运转，如发现问题，及时排除、予以修复，使其处于良好状态，结束后尽快卸开孔口接头，冲洗管路，以免造成管路中的剩余浆液凝结、堵塞管路。
管棚注浆作业前后配合，统一指挥，保证注浆计划的实现，以期达到预期的目的和效果。
操作过程中配备专业电工，以防电路、电器设备发生问题，造成意外事故。
4.2超前小导管施工方案及方法4.2.1超前小导管施工工艺超前小导管施工工艺框图4.2.2超前小导管施工方法施工中严格遵守管超前的原则。
超前小导管采用凿岩机打眼，人工安装注浆管入孔，如人工安装困难时辅助风钻顶入。
超前小导管由钢拱架内穿过，管尾和格栅钢架焊接，注浆前用高压风将管内的砂石吹出。
小导管安设后，封堵孔口及周围裂隙，小导管注浆压力为0.5～1.0MPa。
具体步骤如下：(1)钢管加工小导管选用φ42的钢管加工而成，在管段中间部位按＠0.15m的间距施钻梅花形注浆孔。
(2)钻孔、安设小导管精确定位，确定小导管的孔位并作好标记，钻孔方向垂直于开挖面，仰角6~10º。
采用凿岩机钻孔，孔口钻眼偏差不大于50mm，孔眼长度大于钢管长度。
在钻孔内插入Φ42的钢花管，在管尾后段30cm处，将麻丝缠绕在管壁上成纺锥状，并用胶带缠紧。
开动钻机，利用钻机的冲击力将钢花管顶入围岩中，孔口露出喷射混凝土面15cm，钢管顶进钻孔长度不小于管长的95%，尾端焊接在钢架腹部以增强共同支护能力。
(3)连接注浆管及封闭管口顶进钢花管至设计孔深后，将孔口用水泥浆将钢花管与孔壁之见的缝隙封堵，连接注浆管并进行注水试验，保证注浆回路正常且不漏浆。
(4)注浆：采用水灰比为1：1的水泥浆注浆，注浆压力为0.5～1.0Mpa，在孔口处设置止浆塞，浆液配合比由现场试验确定；注浆时先注无水孔，后注有水孔，从拱顶向下注，如遇窜浆或跑浆，则间隔一孔或几孔注。
高压阀水泥浆液注浆工艺流程图(5)注浆异常现象处理发生串浆现象，即液浆从其他孔中流出时，采用多台泵同时注浆或堵塞串浆隔孔注浆。
注浆过程中压力突然升高，可能发生了堵管现象，停机检查，查明堵塞原因，清除堵塞部位后继续压浆至规定压力值。
水泥浆液进浆量很大，压力长时间不升高，则调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间。
(6)4.3超前锚杆施工方案及方法4.3.1超前锚杆施工工艺4.3.2超前锚杆施工方法(1)施工准备在岩面上进行锚杆位置精密测量，将钻孔位置用红油漆在掌子面上进行明确标记。
检查施工机具的完好性和安全性，确保施工的正常进行。
(2)钻孔采用凿岩钻机进行钻孔，在标记好的锚杆位置进行准确定位，纵向向上倾6~10°角钻孔，钻孔是控制用水量，以防坍孔。
(3)注浆钻孔完毕后，对锚孔进行冲洗，利用注浆泵往孔内注入水泥砂浆。
注浆时，以水引路，将搅拌好的砂浆装入注浆器并充满管路，并将注浆管插入孔中，使管口离孔底10cm间隙，开进风阀门，用高压空气将水泥砂浆压入孔眼中，注浆管逐渐被砂浆向外推挤，注到孔深2/3以上时停止注浆，由插入的钢筋将孔内砂浆挤出填满为止。