2.6立式钢制拱顶储罐施工工艺标准(中心柱提升倒装法)
储罐气吹顶升倒装施工工法
可编辑修改精选文档，希望能帮到您Q B中国石化集团企业（通用工艺）标准第四建设公司★静设备工程卷★FCC/TS04.14-13储罐气吹顶升倒装法通用施工工艺2006-12-20发布 2007-01-01实施中国石化集团第四建设公司技术处发布储罐气吹顶升倒装通用施工工艺1 适用范围本工法适用于容积为3000m3到10000m3的立式圆筒形拱顶钢制焊接储罐的施工。
2 引用文件a）《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2005；b）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；c）《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》SH3530-2001；d）《承压设备无损检测》JB/T4730.1-2005～JB4730.6-2005；e）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2001；f）《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999。
3 施工准备3.1施工图纸审核3.2到货钢材检验a）到货钢材及配件必须有出厂合格证、质量证明书；b）到货钢板表面不得有气孔、裂纹、夹渣等现象。
钢板表面锈蚀深度不得超过0.5mm；c）焊接材料应具备合格证明书，当对焊材质量有怀疑时应对焊材成分进行复验；d）施工用胎具、机具：加减丝、千斤顶、倒链、砂轮机、真空箱、水泵的准备。
4 施工工艺4.1总体施工方案a）在现场铺设一个平台，也可选择已有的车间厂房，准备好相关的设备、机具，进行工厂化的预制，对成品和半成品严格检验，为保证现场的安装质量创造条件；b）需整体热处理的板采用炉内热处理的方式，不需要整体热处理的管口可在安装完后在现场进行热处理；c）利用鼓风机进行气吹顶升安装罐壁板，主体安装完成后进行附件的安装和上水试验。
4.2施工工艺流程施工工艺流程见下页：b）排版直径一般放大0.1%，罐底排版时，边角异形板与边缘板间留100mm的搭接余量。
中幅板的短边尺寸不得小于700mm，所有相邻焊缝的距离不小于300mm；c）罐底板的预制可以采用机械加工，也可以采用氧-乙炔焰切割加工。
拱顶储罐倒装法施工工艺流程
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大型储罐施工工法(倒装法安装)_secret
大型储罐施工工法1、前言钢油罐有立式（包括拱顶式和浮顶式圆筒形）、球壳式(球形)和卧式（圆筒形）。
立式拱顶油罐由球冠形的罐顶及立式圆柱形罐壁所构成，主要用于储存介质为不易挥发油品，如柴油及相似类油品。
立式圆筒形拱顶钢油罐。
容量一般在一万立方米以下。
壁板采用套筒式连接（贴角焊缝）。
施工时常用倒装法(从罐顶开始,自上而下逐层安装罐壁,并用风机送风使罐体上升)。
与正装法（从罐壁底圈板开始，自下而上逐层安装罐壁）比较，减少了高空作业。
此工程原料槽区共11个罐体，容积均为4600m³，成品槽区共10个槽，其中2000 m³5个，1000 m³3个，500 m³2个。
原料槽（含内部蛇形加热管）总重1100余吨，成品槽（含内部蛇形加热管）总重600余吨。
2、工法特点2.1工艺技术先进、确保施工质量由于此工程罐体直径达19米，高度为16米。
储罐施工焊接量大、板材薄，壁板焊接易变形,要投入足够的具有储罐施工经验的焊工及先进的焊接设备，才能保证焊接质量及施工工期。
罐体壁板采用钢板搭接焊接连接，因此对罐体壁板及罐体同心度要求极高。
因此本工法在罐体的底板中心设置永久性中心点来控制罐体的椭圆度及壁板垂直度，所有的椭圆度测量依照该控制点展开。
在罐体基础上均匀设置4个控制点来控制罐体安装完成后盛水沉降观测。
2.2施工工序优化、缩短工期、降低成本此工程采用倒装法进行安装作业，倒装法是目前大型储罐安装施工的常用方法，其工艺及配套设备有很多种，但其中最先进、最可靠、最具生命力的当数倒装法液压提升技术。
3、适用范围此工法可适用于几千立方米到几万立方米的不同容积的大型储罐的液压提升施工。
不仅可应用新储罐的安装施工，也可用于旧储罐的改造施工，同时还可用于高层建筑的钢桅杆或钢尖塔和通讯塔等的液压提升施工。
4、工艺原理及特点4.1、倒装液压提升工艺原理液压提升利用液压提升装置（成套设备）均布于储罐内壁圆周处，先提升罐顶及罐体的上层（第一层）壁板，然后逐层组焊罐体的壁板。
2.6立式钢制拱顶储罐施工工艺标准(中心柱提升倒装法)
２.６立式钢制拱顶储罐施工工艺标准（中心柱提升倒装法）1.总则1.1适用范围本标准适用于200-5000m3立式钢制拱顶罐的制作及提升安装。
1.2编制参考标准及规范《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128；《石油工程建设基本术语》SY 4039；《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》SH/T3530。
《石油建设工程质量检验评定标准储罐工程》SY 4026。
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236。
《石油化工施工安全技术规程》SH3505。
2.术语2.1中心柱利用无缝钢管制作，根据储罐罐顶高度确定其长度。
底部焊垫板与罐底相连，顶部焊吊耳悬挂倒链。
2.2伞形架由中轴与若干可拆卸的三角形架组成。
使用时，将伞形架撑开，套在中轴上，并用插销固定；方便携带，容易安装；2.3胀圈用槽钢煨制成的，利用千斤顶、调节丝杠连接，保证弧度与储罐壁板内要求弧度一致，依靠挡板带动罐壁板升降，并有保证罐壁几何尺寸的机具。
3.基本规定3.1从事储罐设施施工的单位，应当具有相应的资质等级。
3.2建筑工程施工现场的安全由施工单位负责。
施工单位必须具有安全生产许可证。
3.3施工单位必须按照已批准的设计图纸施工，不得擅自改动。
3.4工程施工全部完成后，施工单位应先进行自验，合格后再请建设单位（监理）、设计单位进行竣工验收，办理竣工验收单。
4.施工准备4.1技术准备4.1.1图纸会审已完成。
4.1.2编制储罐施工方案，明确流水作业划分、组装顺序、罐板的运输与吊装、作业进度计划、工程量等并分级进行交底。
4.1.3确定储罐总体重量，计算出倒链数量及布置方式，满足施工要求。
4.2材料准备4.2.1钢板均应附有质量证明书，并应符合设计要求和国家标准的规定。
4.2.2钢板规格、尺寸、材质应符合设计及规范的规定。
4.3主要设备机具主要施工机械、机具：汽车吊车；履带吊车；中心柱；伞形架；倒链；千斤顶；工装、卡具: 胀圈；切割平台；预制平台；罐顶胎具；罐壁板架；龙门板；立板；立缝防变形弧板；斜撑；方销子；圆销子。
钢制拱顶储罐倒装法施工工艺改进
钢制拱顶储罐倒装法施工工艺改进作者：史云飞来源：《中国科技博览》2016年第29期[摘要]在石油化工领域，大型储罐是石油储存的重要依托，钢制拱顶储罐的是施工工艺和施工质量也因此备受瞩目。
在不断的发展过程中，传统的倒装法施工工艺逐渐暴露出了一些不足和问题，无法有效满足人性化管理的需求，需要相关技术人员的重视和改进。
本文从当前钢制拱顶储罐倒装法施工中存在的问题出发，对工艺改进提出了几点合理化建议。
[关键词]钢制拱顶储罐倒装法施工工艺改进中图分类号：TQ639.3 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）29-0016-01前言：在石油行业大型油库的建设中，钢制拱顶储罐占据了相当重要的份额，一般情况下，采用的是倒装法施工工艺，即在完成储罐底板的铺设后，首先进行顶层壁板以及包边角钢的焊接工作，依照从上到下的顺序进行施工。
这种方法可以在保证安全的前提下，提升储罐的安装质量，不过也存在着一些不足，需要及时做好改进工作。
1 倒装法施工工艺存在的问题对于钢制拱顶储罐的建设而言，倒装法是最为常用的施工工艺，经过了较长时间的发展，已经基本趋于成熟，具有相当显著的优点，一是不需要如同正装法一样进行高空作业，更加安全；二是不需要用到大型的吊装设备和脚手架，成本更加低廉；三是施工迅速，效率高，可以确保工程的按期交付；四是在施工过程中，可以及时发现存在的问题，保证良好的施工质量[1]。
不过，最近几年，伴随着石油化工产业的发展，在工程建设中突出人性化管理，传统倒装法无法适应新的管理需求，也因此出现了一些不足和问题：（1）预留孔设计问题：在传统倒装法工艺中，罐底板铺设焊接完成后，可以按照自上而下的顺序进行操作，而对第一圈壁板进行安装时，需要在储罐基础排污管线预留通道的位置，设置相应的人孔，以方便手工人员的进出。
但是，从施工安全考虑和排污效率考虑，当前的储罐已经基本取消了罐底排污设计，如果依然按照以往的经验进行预留孔设计，必然会影响施工质量，也无法适应人性化施工管理的需求。
钢制拱顶储罐施工方案
1.1储罐安装技术措施根据我公司多年成功应用倒装法的施工经历，对储罐选择用整体倒装法进行安装，包括内部附件随罐体的提升同步安装提升到位。
适用于稀油60m³拉油罐、200m³拉油/注水罐及其他钢制拱顶储罐制作安装施工。
1.1.1倒装法有如下特点1.1.1.1安全可靠；1.1.1.2速度快，提升稳定可控；1.1.1.3电动倒链可单独小范围提升，易保证对口间隙；1.1.1.4减少了密封与限位平衡装置操作人员；1.1.1.5缩短了提升时间，减轻了工人劳动强度；1.1.1.6低空作业操作方便，省时省力；1.1.1.7罐内工艺随罐体同步安装，将罐内有限空间的高空作业量降为罐底平面作业，易于安装、保证质量。
1.1.2施工工艺流程：材料验收→绘制排版图→预制→基础验收→底板铺设焊接→罐底真空试漏、探伤→第一圈板组装焊接→胀圈调整组装→罐顶组装焊接及附件安装→电动倒链就位→依次提升组装焊接各圈壁板及探伤→组对角缝→拆除倒链→罐内、外附件安装→梯子平台组装→水压试验→交工验收1.1.3施工技术措施1.1.3.1组装工艺1.1.3.1.1组装前基础验收：储罐安装前应对基础各部位检查和验收，合格后方可进行安装。
储罐基础的表面应符合如下规定：罐基础中心标高允许偏差为±20mm；支承罐壁的基础表面，应符合每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的之差不得大于12mm。
沥清砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。
1.1.3.1.2预制：一般规定，储罐预制前应绘制罐壁、罐底及罐顶的排版图，排板根据施工图纸、板材规格及GB50128-2014有关规定绘制。
1.1.3.1.2.1预制前施工人员要认真研究排版图。
1.1.3.1.2.2储罐构件、壁板在滚弧过程中使用的弧形样板，弧长不得小于2m。
1.1.3.1.2.3钢板外观检查时不得有夹层、裂纹、重皮、折痕及表面锈蚀、麻点、深度超过0.5mm应进行补焊，打磨后再进行检查。
拱顶储罐制作、安装施工技术
拱顶储罐制作、安装施工技术作者：赵珍奇来源：《科技与创新》2016年第09期摘要：由于立式圆筒型钢制焊接储罐底板和顶板的焊缝比较多，而且密集，所以，如果焊接施工不当，就会导致底板和顶板变形。
关键词：拱顶罐；立式圆筒；倒装法；罐体中图分类号：TU714.2 文献标识码：A DOI：10.15913/ki.kjycx.2016.09.1601 概况江苏省泰兴市金达重油减黏油罐工程（一期）油罐共计15台，其中，有2台10 000 m3的拱顶罐，公称直径D×公称高度H=30 m×19.5 m，圆形拱顶球冠底圆直径d为29.95 m，拱顶相对高度h为3.268 m，设计型式为立式圆筒型钢制焊接罐。
该罐直径大，且底板和顶板焊缝比较多、密集，如果焊接施工不当，就会导致底板和顶板变形。
为了保证工程质量，施工时，必须严格按照施工方案和规法进行。
2 工艺流程在施工过程中，具体的工艺流程为：施工准备→材料验收和管理→切割、预制和工厂处理→基础验收→底板、壁板和附件的预制→顶板的预制→底板的摆放、组对、焊接、检查和真空检验→最顶层罐壁板的安装、焊接和射线检测，附件的安装→顶部角钢圈的安装→罐内顶升装置的安装→顶板的安装→采用顶升装置顶升壁板，顶起一层安装一层，并进行相应焊缝的焊接、射线检测（重复第8条工序），直至安装完壁板→从罐内拆除顶升装置→焊接底板与壁板的角焊缝→焊接底板与环板的角焊缝→扩散管、浮动出油装置，液位计管、温度计管、取样管等附件的安装→补强圈气密试验→充水试验（对罐壁和罐顶进行强度、稳定性和渗漏试验）→底板的二次真空检验→罐内、外壁喷砂除锈→罐内、外壁刷油防腐→为需要保温的罐体保温。
拱顶板如图1所示，底板如图2所示，壁板如图3所示。
3 准备工作预制前，要先绘制罐底、罐顶、罐壁排版图，所有进场材料必须符合图纸和有关规范的要求，而且现场要设置卷板机和校正平台，根据排版尺寸就地卷板、预制。
大型立式圆筒形钢制拱顶覆 土储罐安装施工工法(2)
大型立式圆筒形钢制拱顶覆土储罐安装施工工法大型立式圆筒形钢制拱顶覆土储罐安装施工工法一、前言：大型立式圆筒形钢制拱顶覆土储罐广泛应用于石油、化工、粮食等行业的储存和储运领域。
该工法以钢制拱顶为主体结构，采用覆土方式，能够有效地保护储罐内部的油品等物料不受外界环境的影响。
本文将介绍大型立式圆筒形钢制拱顶覆土储罐安装施工工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例。
二、工法特点：大型立式圆筒形钢制拱顶覆土储罐安装施工工法具有以下几个特点：1. 结构稳定性强：钢制拱顶作为主体结构，能够承受较大的风压和地震作用。
2. 覆土保温隔热性好：覆土层可以有效隔热保温，减少对储罐内部温度的影响。
3. 安全可靠：工法具备良好的防火、防雷等安全性能，能够确保储罐内部物料的安全。
4. 施工周期短：该工法施工周期相对较短，可以快速投入使用。
5. 适应性广：适用于各种地质条件和储罐规模，可以根据实际情况进行调整。
三、适应范围：大型立式圆筒形钢制拱顶覆土储罐适用于石油、化工、粮食等行业的大规模储存和储运需求。
无论是陆上还是海上，无论在寒冷地区还是高温地区，都能够满足其安全使用和保护要求。
四、工艺原理：大型立式圆筒形钢制拱顶覆土储罐的工艺原理主要包括施工工法与实际工程之间的联系以及采取的技术措施。
施工工法的实际应用是基于工程需求和环境条件的，通过合理的安装工序和技术措施来确保工程的稳定性和安全性。
五、施工工艺：大型立式圆筒形钢制拱顶覆土储罐的施工工艺包括以下几个阶段：基础施工、主体结构安装、拱顶安装、覆土施工、配套设施安装等。
具体的施工工艺将根据工程的实际情况进行调整和优化，以确保施工过程的顺利进行。
六、劳动组织：大型立式圆筒形钢制拱顶覆土储罐安装施工需要合理的劳动组织安排。
包括施工人员的分工、任务分配以及施工进度的控制等方面，以确保施工过程快速高效地进行。
七、机具设备：大型立式圆筒形钢制拱顶覆土储罐安装施工需要使用一些专用机具和设备，如大型吊装设备、施工平台、机械挖掘设备等。
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２。
６立式钢制拱顶储罐施工工艺标准（中心柱提升倒装法）1.总则1.1适用范围本标准适用于200-5000m3立式钢制拱顶罐的制作及提升安装。
1.2编制参考标准及规范《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128;《石油工程建设基本术语》SY 4039；《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》SH/T3530。
《石油建设工程质量检验评定标准储罐工程》SY 4026。
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236.《石油化工施工安全技术规程》SH3505。
2.术语2.1中心柱利用无缝钢管制作，根据储罐罐顶高度确定其长度。
底部焊垫板与罐底相连，顶部焊吊耳悬挂倒链。
2.2伞形架由中轴与若干可拆卸的三角形架组成。
使用时，将伞形架撑开，套在中轴上,并用插销固定；方便携带，容易安装；2.3胀圈用槽钢煨制成的，利用千斤顶、调节丝杠连接，保证弧度与储罐壁板内要求弧度一致，依靠挡板带动罐壁板升降，并有保证罐壁几何尺寸的机具.3.基本规定3.1从事储罐设施施工的单位,应当具有相应的资质等级.3.2建筑工程施工现场的安全由施工单位负责.施工单位必须具有安全生产许可证.3.3施工单位必须按照已批准的设计图纸施工,不得擅自改动。
3.4工程施工全部完成后,施工单位应先进行自验，合格后再请建设单位（监理）、设计单位进行竣工验收，办理竣工验收单.4.施工准备4.1技术准备4。
1。
1图纸会审已完成.4.1。
2编制储罐施工方案,明确流水作业划分、组装顺序、罐板的运输与吊装、作业进度计划、工程量等并分级进行交底。
4。
1.3确定储罐总体重量，计算出倒链数量及布置方式,满足施工要求.4.2材料准备4。
2.1钢板均应附有质量证明书，并应符合设计要求和国家标准的规定。
4。
2。
2钢板规格、尺寸、材质应符合设计及规范的规定.4.3主要设备机具主要施工机械、机具:汽车吊车；履带吊车；中心柱；伞形架；倒链；千斤顶;工装、卡具: 胀圈; 切割平台；预制平台; 罐顶胎具；罐壁板架；龙门板；立板;立缝防变形弧板；斜撑；方销子；圆销子。
4.4作业条件4。
4.1。
罐基础经检查验收合格符合设计要求,罐基础周围的地下工程已完成。
4.4。
2施工用料已按计划进场，同建设单位、监理单位一起，对材料进行复验；罐板有质量合格证明书及材质检验报告，排版图上罐板有编号和构件清单。
4。
4.3施工用的胀圈、卡具、倒链、中心柱、伞形架均已调整好；木契子、垫板、垫块已预制完毕。
4.4。
4施工设备、人员均已到场,开工手续办理完毕。
4.5劳动组织表1 储罐施工劳动力组织5.施工工艺5.1工艺流程基础验收→罐底边缘板铺设、焊接外端350mm→（→无损检测）→中幅板拼接（→无损检测→真空试漏)→中心柱安装→顶圈壁板安装（→无损检测）→伞形架安装→（→提升机具及施工手段用料进罐→提升机具安装就位）→罐顶蒙皮板安装→(→劳动保护、罐顶附件安装）→第二节壁板安装→第一次提升→第三节壁板安装→（→围板→立缝组焊→提升→横缝组焊→无损检测……→底节壁板安装→提升机具拆除→大角缝组装焊接→储罐低层附件安装→罐底焊缝收尾焊接→充水试验→防腐保温→交工验收.5.2操作工艺5。
2.1 储罐提升方法本工程储罐安装提升方法的选用是在充分考虑工程储罐的数量、规格、提升技术的可行性，并结合本公司现有储罐提升技术装备的基础上进行的.采用10t倒链倒装提升安装。
1）提升机的控制方式所有提升机均采用人工提升。
2）提升安装技术数据储罐吊装提升机数量是在综合考虑最后一次提升的最大负荷时的安全系数、相临两台提升机间距保证在3。
0m以内,以此来保证储罐安装几何尺寸等条件的前提下，并经过详细计算后确定的。
3）倒装提升力的计算(以2000m3拱顶罐为例）确定倒链数量计算公式:n＝K。
P／T n-倒链数量K-安全系数P—提升总重（罐壁+罐顶）T-倒链吨位／1.5。
提升总重:P＝罐壁+罐顶=52吨;倒链承载量:T＝10吨／1。
5＝6。
7；安全系数：K取1.6则：n=52×1.6/6。
7=13通过上述计算确定，提升一座2000m3罐需倒链13个。
5。
2。
2 顶圈壁板安装方法顶圈壁板安装前，罐底边缘板对接焊缝外侧300mm须经射线检测合格,并将壁板安装位置处60mm范围内的焊缝余高磨平。
壁板组对时，应按照罐壁板排板图确认方位及板号，按第一节壁板的位置组对控制基准线组对.采用吊车吊装壁板,吊装前需要验算确定适当吊具。
每块壁板吊装位置按边缘板上的壁板立缝中心线为准，逐块吊装，壁板与壁板之间用立缝组装夹具相连.壁板全部安装就位后,采用如图5。
2—1所示的方法限位固定，固定时,以壁板组装圆周线为基准，将壁板根部用楔子夹在壁板和固定板块之间进行限位固定和调节罐壁椭圆度和上口水平度，然后,调节罐壁组装斜支撑加减丝控制罐壁垂直度。
当罐壁椭圆度、垂直度和上口水平度调节合格后，方可进行罐壁板立缝的焊接.图5。
2—1: 壁板限位固定示意图5.2。
3中心柱安装1) 罐顶安装前必须将中心柱及伞形架安装调整完毕。
2） 中心柱、伞形架、拱顶加固圈、滑轮组及索具等应经过计算。
3）中心柱的选择应根据储罐的容积确定，如下表：中心柱的高度应比储罐高度高出3米，如果中心柱需要接长时,应采用对接，并在管内设置加强短管，进行塞焊。
中心柱规格选用推荐表4） 伞形架应符合下列规定:a 伞形架套在中心柱上,应能够进行自由升降，其套管长度不小于1。
5米；b 套管上焊接顶板胎具，其弧度与储罐顶板的弧度相同；c 加强板应呈辐射状，均匀布置；d 伞形架上应设置3—4组吊耳；e 伞形架上的吊耳与中心柱顶端之间应设置滑轮组；f 滑轮组的牵引绳应沿中心柱至罐底;g 底圈壁板预留一块板，待中心柱及伞形架拆除后，再进行组焊.h 中心柱和伞形架拆除时，宜将伞形架降至储罐底板上，再进行拆除。
5。
2。
4罐顶及顶圈壁板和罐顶附件组焊施工：1)顶层罐壁板组焊:①组装：组装前将壁板坡口和搭接部位的泥土、铁锈、水及油污清理干净，在胀圈安装完后,进行围板（顶层罐壁板）；用木楔子把罐壁板楔到与内档板紧贴，按设计找好顶层壁板罐内径尺寸(半径允许偏差为±19mm),垂直度偏差不大于该圈壁板高度的0。
3％,壁板纵缝对接错边量，≤1mm （板壁厚≤10mm 时）；≤1/10板厚且≤1。
5mm （板壁厚>10mm 时）;最后接口处用上下各用1个倒链拉紧。
②先焊其他纵焊缝，纵缝焊接分段进行，以减小变形，最后焊接口处纵焊缝。
③组焊包边角钢圈：顶层壁板完成后，组焊包边角钢圈，包边角钢的焊接顺序:先焊角钢对接缝，再焊外侧搭接连续角焊缝，焊脚高度不大于顶板厚度的3/4，且不大于4mm,罐顶内侧不许焊接。
包边角钢使用前用弦长1。
5m 弧度板测量其弧度，间隙不大2mm ，平整1- 滑轮组；2-中心柱；3-伞形架；4-加紧丝；5-滑轮组地牵引绳；6-加强板 7-套管；8-第一层壁板；9-第二层壁板；10槽钢胀圈；11-底板 图5.2-2: 壁板限位固定示意图度间隙不大于3mm,包边角钢焊接用八名焊工均匀分布同向分段退焊。
2）罐顶安装：①罐顶组装：包边角钢组焊完后，把抱杆吊入罐内。
a钢板罐顶组装:在临时支架上组对罐顶板肋及铺设罐顶板时，要求对称顺序地进行吊装，铺板后点焊固定，点焊长度30—50mm，罐顶板加强肋采用对接连接时，加垫板，且全焊透,采用搭接接头时，其搭接长度不小于加强肋宽度的2倍,加强肋不与包边角钢相焊.b罐顶钢制网壳及蒙皮板施工：网壳采用三角形网络布置，承插式节点体系钢制网壳；蒙皮板只作为维护结构与网壳杆件不得焊接，厚度不低于4.5mm.②罐顶焊接：罐顶板的焊接顺序a先焊内侧的断续焊缝，后焊外部的连续焊缝，均用手工焊。
b长缝的施焊由中心向外分段退焊。
c焊接顶板和包边角钢间的环缝时,焊工要对称均匀分布，沿同一方向分段连续退焊,焊角高度为3/4罐顶板厚度。
d罐顶的成型不得有明显的变形，用样板测量，焊接前要小于6mm，焊接后间隙不得大于15mm。
5。
2.5罐壁组焊：1)壁板组装：①上层壁板纵缝焊接完成后,用人工配合吊车围下一层壁板，紧贴上层壁板，外用木楔子楔紧，每围一块板，组对一块，组装前将罐板坡口的泥砂、铁锈、水及油污清理干净.⑵罐壁纵缝组对：纵缝对接错边量，板壁厚≤10mm时,≤1mm；壁板厚>10mm时，≤1/10板厚，且≤1。
5mm；纵焊缝在对好口后点焊上，点焊长度30—50mm，间距100mm-200mm，最后一节板与第一节板连接缝处用上下各1个倒链拉紧，当上层罐壁提升到位，环缝组对点焊完后,才进行该层壁板的最后一道纵焊缝焊接。
⑶罐壁环缝组对：②上层板提升后，在上层板下边缘紧贴罐内侧，点焊上间距为1m的10mm厚10cm×10cm钢档板，超过下缘5cm，使上下罐壁板内侧齐平，罐内壁环缝的错边量,壁板厚<8mm 时，≤1.5mm；壁板厚≥8mm时,≤1/5板厚且≤3mm；上下层板之间的环焊缝组对,壁板垂直度不大于该层壁板高度的0。
3％.2)罐壁板焊接：①先进行罐壁板纵缝焊接，采用二氧化碳气体保护焊与手工焊结合，先手工焊纵缝罐外侧打底,提升后焊内侧,然后进行纵缝罐外侧的CO2保护自动焊，纵缝焊接顺序为自下向上进行。
②待罐上下层罐壁板纵缝焊完后,再进行其间罐壁的对接环缝焊接,环缝内侧采用8名焊工均匀分布,同向等速手工焊接，打底厚度保证大于4mm；环缝外侧采用4台埋弧横道自动焊机均匀分布，同向等速焊接；环缝组焊完后，松开胀圈千斤顶,松开倒链使胀圈和提升台板同时下降。
⑶重复上述围板（按排板要求)焊接、提升、焊接、下降胀圈，围板操作，逐层组装壁板。
③底层壁板施工:底层罐壁板组装：底层壁板围板完成以后，纵缝打底焊道焊接时，留一块最短壁板只点焊，提升罐体，组对完环焊缝后，用16＃槽钢支撑两侧，加上一段胀圈，防止变形，拆下点焊的壁板，缺口处作为罐内外运输通道，其他纵缝、环缝焊完后,可拆胀圈和抱杆，移出抱杆和拆胀圈等，进行罐内其他附件施工。
6.质量标准6.1主控项目6.1.1.几何尺寸控制。
本工艺在罐壁施工过程中，第一圈罐壁在罐底基圆上定位施工,胀圈也以基圆为准将罐壁撑紧并保持到与下一圈罐壁组对完成后,第二圈壁板就位时下面以基圆为准，上面则与第一圈组对，通过组对机具保证组对质量，进而保证该环缝椭圆度和垂直度。
其它各圈与此同理。
此方法易于保证每圈板的椭圆度及垂直度,质量易于控制。
检查方法：利用线坠及弧形样板检查。
6.2一般项目6。
2.1第一圈罐壁板相邻两壁板上口水平差:≤2mm按各类被检件数的10％检查，但每一类被检件均不得少于3件。
检查方法：用塞尺检查6.2.2第一圈罐壁板整个圆周上任意两点水平差:≤6mm.检验方法：用连通管和尺检查或水准仪检查6。