H型钢生产工艺流程
焊接H型钢制作工艺规程完整
焊接H型钢制作工艺规程1．主体内容和适用范围本工艺规则规定了焊接H型钢产品一般制作流程和检验要求。
本规程适用于焊接H型钢产品的制作、检验、涂装要求等2．引用规范与标准GB709-88 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》JGJ99-88 《高层民用建筑钢结构技术规程》JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》YB3301-02《焊接H型钢》GB50017-2003《钢结构设计规范》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》Q/ZJG-012-2004《焊接H型截面钢制产品质量标准》3．人员、设备、材料的要求3.1 人员要求焊工须参加相应资格的焊工考试,合格后方可进行相应资格的焊接作业。
所有参加焊接的焊工必须按照相应的焊接工艺规程的规定进行操作。
3.2 设备的要求设备使用前应检查设备的仪器、仪表是否正常,气路是否畅通,接地是否良好,保证设备使用过程中的安全性和完好性。
3.3 材料的要求3.3.1 产品材质符合国家相关标准和设计要求。
进口钢材产品的质量符合设计和合同规定的标准要求,钢材进厂要有质量证明书。
3.3.2钢材厚度的负偏差符合GB709-88的规定。
3.3.3焊接材料焊接材料应符合图纸和工艺有要求,按照图纸和工艺要求执行,无要求时按照下表进行选用：焊接材料烘干温度表3.4螺栓普通螺栓应符合现行国家标准《六角头螺栓-A和B》〔GB5782和《六角头螺栓-C级》〔GB5780的规定。
高强螺栓应符合《钢结构高强度大六角螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件》〔GB/T1228~1231和《钢结构用纽剪型高强度螺栓连接副》〔GB/T3632~3633的规定。
3.4.1圆柱头焊钉〔栓钉栓钉应满足标准《电弧螺柱用圆柱头焊钉》〔GB/T10433的规定。
4．焊接H型钢工艺制作要领4.1焊接H型钢工艺制作流程焊接H型钢制作流程见图一。
马钢H型钢生产工艺介绍
马钢小H型钢生产工艺介绍马鞍山钢铁股份有限公司第三钢轧总厂二零一一年二月前言1、产品大纲及设计指标2、产品质量标准、技术条件和检验方法3、原料种类、标准和技术条件4、生产工艺流程及特点5、主要生产设备及其技术性能6、生产工艺制度7、H型钢的常见缺陷8、H型钢的应用主要内容前言H型钢的概念：腹板（常称为腰）与两翼缘（常称为腿）相垂直，翼缘内、外两侧边相互平行，腿端平直，棱角分明，故也被称为“平行腿工字钢”。
因其翼缘较宽，又称为“平行宽翼缘工字钢”。
H型钢有热轧和焊接两大类，因其断面形似英文字母“H”，故称为H型钢。
H型钢规格的表示方法：高度H，宽度B，腰厚t1,腿厚t2，如400*200*8*13表示高度H直为400mm，宽度B值为200mm，腹板厚度t1为8mm，翼缘厚度t2为13mm。
前言在欧美，1900年初开发了无斜度大尺寸轨底的H型钢。
1926年在美国已经用万能轧机生产出H型钢，并广泛用于摩天大楼、桥梁及地铁等建筑工程。
1961年日本引进万能轧机后，H型钢占据了日本型钢轧制的主要地位。
我国在1998年前，H型钢还是空白，之后马钢、莱钢、日照、津西等钢厂相继上H型钢项目，各轨梁厂也将原来的两辊轧机改造成万能轧机，具备了生产H型钢的条件。
前言热轧H型钢是一种新型经济建筑用钢，具有截面模数大，抗弯能力强，单位重量轻，外形美观、构造方便、节约工时、降低造价，可加工再生等优点，已经被广泛地应用在工业与民用建筑钢结构中。
与工字钢相比，相同重量下增加承重15～30％，方便工程安装；与焊接Ｈ型钢相比，减少焊接过程中的人工、能源及材料消耗，避免产品因焊接而产生的缺陷。
热轧H型钢工字钢焊接H型钢前言为满足市场品种、规格配套的需求，马钢在2005年新建中/小H型钢生产线，产品范围H400mm/B200mm以下。
该生产线的关键工艺技术和轧线主要设备均从意大利DANIELI公司引进, 轧线采用“5+10”全连续轧制方式, 电气传动自动控制系统及计算机1级、2级控制系统从GE公司引进, 步进式加热炉由北京凤凰工业炉公司提供, 其他辅助设备由马钢重机、二机制公司等配套制造。
H型钢的生产工艺流程【最新版】
H型钢的生产工艺流程H型钢的种类根据使用要求及断面设计特性，通常H型钢分为两大类:一类是作为梁型建筑构件用的H型钢;另一类是作为柱型(或桩型)建筑构件的H型钢。
作为梁型构件的H型钢，其高度与腿宽之比为2∶1~3∶1，其规格一般从100mm×50mm~900mm×300mm。
作为柱型构件的H型钢，其高度与腿宽之比为1∶1，其规格一般从100mm×100mm~400mm×400mm。
H型钢高度80~1100mm，腿宽46~454mm，腰厚2.9~78mm，单重6~1086kg/m。
H型钢的生产工艺H型钢的轧制方法按历史的顺序，可大致分为以下3类:(1)利用普通二辊或三辊式型钢轧机的轧制法;(2)利用一架万能轧机的轧制法;(3)利用多机架万能轧机的轧制法。
现代化H型钢生产方法用多机架万能轧机轧制H型钢，这种方法在世界上已获得普遍采用，具体方法有格林法、萨克法、杰·普泼法等。
格林法格林法的主要特点是采用开口式万能孔型，腰和腿部的加工是在开口式万能孔型中同时进行的。
为有效地控制腿高和腿部加工的质量，格林认为立压必须作用在腿端，故把腿高的压缩放在与万能机架一起连轧的二辊式机架中进行。
目前世界各国的轧边机多采用格林法。
采用格林法轧制H型钢其工艺大致如下:用初轧机或二辊式开坯机把钢锭轧成异形坯，然后把异形坯送往万能粗轧机和轧边机进行往复连轧，并在万能精轧机和轧边机上往复连轧成成品。
格林法在进行立压时只是用水平辊与轧件腿端接触(腰部与水平辊不接触)，这可使轧件腿端始终保持平直。
这种方法其立辊多为圆柱形，而水平辊两侧略有斜度，在荒轧机组中，水平辊侧面有约9%的斜度。
在精轧机组中水平辊侧面有2%~5%的斜度，不过精轧机组水平辊侧面斜度应尽量小，才能轧出平行的腿部。
1908年在美国伯利恒公司建的轧钢厂就是采用上述工艺流程，它由一架异形坯初轧机和两架紧接其后间距为90m的万能轧机所组成。
h钢生产工艺
h钢生产工艺H钢是一种常见的结构钢材，具有重量轻、强度高、刚度好等特点，广泛应用于建筑、起重机械等领域。
下面将为大家介绍一下H钢的生产工艺。
H钢的生产工艺一般包括原材料准备、装料、预热、轧制和冷却等阶段。
首先是原材料的准备。
H钢的主要原材料是钢坯，一般采用平板型钢坯。
在进入生产车间之前，需要对钢坯进行清洗、修整等处理，以确保钢坯的表面光洁、无瑕疵。
接下来是装料阶段。
钢坯通过操纵起重机将其装入轧制机台架的控制辊道上。
装料时需要保证钢坯的位置准确，以免影响后续工序的进行。
然后是预热阶段。
预热是为了提高轧制效率和保证产品质量而进行的。
预热的方法可以有多种，比如对钢坯进行间歇性预热或连续预热。
预热温度的选择需要根据具体的材料和规格来确定，一般情况下，预热温度在700℃以上。
接下来进入轧制阶段。
H钢的轧制一般采用通用剪断锯式热轧工艺，具备高产能、高精度的特点。
在轧制过程中，钢坯在高温下经过一系列的压下、拉伸变形，最终形成所需的H型钢材。
最后是冷却阶段。
在轧制完成后，H型钢需要经过快速冷却来提高其机械性能。
冷却的方法可以有多种，比如自然冷却、水冷遭、风冷等，具体选择需要根据钢材的使用要求来确定。
H钢的生产工艺中还包括一些辅助工序，比如钢材切割、修整、成品检验等。
切割可以根据需要对H型钢进行定尺切割，修整则是对钢材进行矫直、修边等处理，以确保其外观美观。
成品检验则是对H型钢进行各项性能指标的测试，确保其符合国家标准要求。
总的来说，H钢的生产工艺包括原材料准备、装料、预热、轧制和冷却等阶段。
通过科学合理的工艺流程和严格的质量控制，可以保证生产出高质量、高性能的H型钢材，满足不同行业对结构材料的需求。
h型钢生产工艺流程
h型钢生产工艺流程
H型钢是一种重要的结构钢材，广泛应用于建筑、桥梁、轨道交通等领域。
H型钢的生产工艺流程一般包括原材料准备、铸造、轧制、热处理和成品整理等环节。
首先，准备原材料。
H型钢的主要原材料是钢坯，在生产前需要对钢坯进行检验和筛选，以确保其质量符合要求。
同时还需要准备其他辅助材料，如燃料、脱硫剂和流化剂等。
接下来是铸造过程。
首先将钢坯放入炉中进行熔化，炉温达到适宜的铸造温度后，将钢水倒入铸模中进行铸造。
铸造时需要控制好浇注温度、浇注速度以及浇注方式，确保钢液充分填充整个铸模，排除气泡和杂质。
然后是轧制工艺。
在铸造完成后，将H型钢坯进行预轧，将钢坯中的缺陷和不均匀组织矫正，然后再进行精轧，得到符合规定尺寸和质量要求的精轧带钢。
轧制过程中需要严格控制轧制温度、轧制速度和轧制力度，确保钢材的力学性能和表面质量达到标准。
轧制完成后，进行热处理。
热处理是为了改善H型钢的组织结构和性能，通常采用控制冷却的方式进行。
常用的热处理方法有正火、球化退火和淬火等，具体选择方法根据钢材的成分和应用要求来确定。
最后是成品整理。
将经过热处理的H型钢切割成规定长度，并对其表面进行除锈和喷漆等处理，以提高钢材的耐腐蚀性能
和美观度。
同时还对每根H型钢进行质检，保证产品质量合格。
总之，H型钢的生产工艺流程包括原材料准备、铸造、轧制、热处理和成品整理等环节。
通过严格控制每个环节的工艺参数和质量要求，可以生产出质量可靠、性能优良的H型钢产品，满足各种工程和结构的需求。
H型钢制作工艺流程
H型钢制作工艺流程H型钢是一种常用的结构钢材，由于其横断面形状呈“H”字形，因此被称为H型钢。
H型钢具有强度高、刚性好、受力分布合理等特点，广泛用于建筑、桥梁、机械制造等领域。
下面将介绍H型钢的制作工艺流程。
1.原材料准备制作H型钢的原材料主要有钢板和钢线。
首先需要根据产品的要求选择合适的钢材等级和规格。
然后进行原材料的验收，包括外观检验、尺寸测量、化学成分分析等。
2.材料切割将钢板切割成合适的长度。
根据工艺要求，可以采用切割机、割炬等设备进行切割。
切割后的钢板需要进行清理和打磨，以确保表面光洁度和平整度。
3.预制工序根据H型钢的横截面形状，将预制的H型槽钢和H型加强肋钢焊接在一起，形成H型钢的组合横截面。
这一工序可以采用手工焊接或自动化焊接设备进行。
4.热处理对焊接好的H型钢进行热处理，以提高其强度和韧性。
热处理工艺可以采用淬火、回火、正火等方式，根据产品要求进行选择。
5.整形工序通过锻造、冷弯、矫直等工艺对热处理后的H型钢进行整形处理。
这一步主要是为了提高H型钢的尺寸精度和形状品质。
6.表面处理对整形后的H型钢进行表面处理，以提高其耐腐蚀能力和美观度。
常见的表面处理方法包括喷漆、镀锌、喷砂等。
7.检验与修整对制作好的H型钢进行检验，包括尺寸、外观、化学成分等方面的检验。
检验合格后，对不合格产品进行修整，以满足产品的要求。
8.包装运输对制作好的H型钢进行包装和标记，并进行出厂检验记录。
然后按照客户的要求进行运输。
以上就是H型钢的制作工艺流程。
制作H型钢需要经过原材料准备、材料切割、预制工序、热处理、整形工序、表面处理、检验与修整、包装运输等多个环节。
在每个环节都需要严格控制质量，以确保制作出符合要求的H型钢产品。
H型钢加工制作工艺流程
H型钢加工制作工艺流程H型钢是一种常用的结构材料，广泛应用于建筑、桥梁和机械制造等领域。
下面是H型钢的加工制作工艺流程的详细介绍。
1.材料准备：首先需要准备H型钢的原材料。
一般来说，H型钢的原材料是钢坯，通常是钢厂生产的宽坯。
材料的质量和尺寸要符合设计要求，并经过检验合格。
2.切割：钢坯需要根据设计要求进行切割。
根据具体尺寸，可以选择手工切割或者机械切割。
机械切割通常使用火焰切割、等离子切割或者激光切割等方法。
3.热轧加工：切割好的H型钢需要进行热轧加工。
热轧加工是通过将钢坯放入轧机中，在高温条件下进行轧制，将钢坯压成所需形状的H型横断面。
轧制过程中，要控制轧制力、轧制温度和轧制速度等参数，以确保轧制出符合要求的H型钢。
4.冷拉：热轧后的H型钢需要进行冷拉，以改善其表面质量和尺寸精度。
冷拉是将热轧的H型钢通过轧机再次轧制，使其尺寸更加精确，并去除轧制产生的表面氧化皮和麻点。
5.矫直：冷拉后的H型钢需要进行矫直。
矫直是通过拉伸或压缩的方式，使H 型钢恢复原始形状，使其具有良好的直线度和弯曲度。
矫直过程中需要控制矫直力和矫直速度，以确保矫直效果达到要求。
6.表面处理：矫直后的H型钢需要进行表面处理。
表面处理的目的是防止H型钢在使用过程中腐蚀和氧化，同时提供良好的涂装附着力。
常见的表面处理方法包括酸洗、喷砂和热浸镀锌等。
7.切割定尺：经过表面处理的H型钢需要按照设计要求进行切割定尺。
切割定尺可以使用机械切割或者手工切割，以确保H型钢的长度和角度精确。
8.检验和质量控制：完成加工制作的H型钢需要进行检验和质量控制。
检验的内容包括尺寸、重量、力学性能和表面质量等。
根据检验结果，可以对不合格品进行修复或者淘汰，确保出厂的H型钢符合要求。
9.包装和运输：经过检验合格的H型钢需要进行包装和运输。
通常采用钢带绑扎、木架包装或装运集装箱的方式，以确保H型钢在运输过程中不受损坏。
以上是H型钢加工制作工艺流程的详细介绍，通过这些工艺步骤可以生产出具有良好性能和质量的H型钢产品。
H型钢工艺流程
拼装
H型组对前应对钢材表面曲度、高度、平整度进行检验。对钢板 接触面旳毛刺、污物和杂物等应清理洁净，以确保构件旳组装紧密 结合。组立前应备齐检测工具，如直角钢尺、钢板尺等，以确保组 立后有足够旳精度。点焊焊材材质应与主焊缝材质相同，长度50m左 右，间距300mm，焊缝高度不得不小于6mm，且不超出设计高度旳2/3 。因为构件较长，故腹板和翼缘板都有对接焊缝。
校正
对于焊接变形，一般能够用冷压校正，利用卡栏和千斤 顶进行机械校正。 对于较大旳变形或扭曲可用热变形处理，加工温度和时 间应按操作规程进行。
打磨
坡口切割面应该进行砂轮打磨，清除焊渣和硬化层。 H型钢制作完毕后，应该整体清除焊接遗留旳焊渣、焊疤和 飞溅等残留物。
检验
下列情况之一应进行表面检验
（1）外观检验发觉裂纹时，应该对该批中同类焊缝进行100%旳表 面检验； （2）外观检验怀疑有裂纹时，应对怀疑旳部分进行表面探伤； （3）设计图纸要求进行表面探伤时； （4）检验员以为有必要时。
角，合理布置，先割大件，后割小件。 c、在钢板上切割不同形状旳工件时，应先割同步切割旳措
施，以预防产生旁弯。
开坡口
开坡口，采用坡口倒角机或半自动切割机，根据H型钢 旳板厚、坡口要求制备引弧板及引出板，引弧板及引出板 旳坡口形式应与H型钢旳坡口形式相同，引弧及引出长度 应不不大于60mm，其材质应与母材相同；坡口加工完后， 必须对坡口面及附近50mm范围内进行修磨，清除割渣及氧 化皮等杂物，同步，对全熔透焊和部分熔透焊旳坡口，在 其过渡处应修磨出过渡段，使其平滑衔接。
放样允许旳误差见下表：
号料
号料前仔细检验钢材旳材质、规格、数量、裂纹等， 拟定无误后进行号料。在钢材上画出加工位置线，并标 出工艺旳零件号。而后用样冲冲点。 画线号料质量检 验措施：用钢尺检测。放样和号料应预留收缩量（涉及 现场焊接受缩量）及切割、铣端等需要旳加工余量。铣 端余量：剪切后加工旳一般每边加3~4mm，，气割后加 工旳则每边加4~5mm。切割余量：自动气割割缝宽度为 3mm，手工气割割缝宽度为4mm（与钢板厚度有关）。此 次号料剩余材料应进行余料标识，涉及余料编号，规格 ，材质及炉批号等，以便于余料旳再次使用。
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型钢生产工艺流程
一、工艺流程
目前各主要H型钢厂所采用的工艺流程如图所示.
H型钢生产工艺流程示意图
一般小号H型钢多选用方坯，大号H型钢多选用异形坯，方坯和异形坯可用连铸坯,
也可由初轧直接供给。
钢坯在经过精整和称重后，装人步进式加热炉中加热到1200～1250℃出炉。
钢坯出炉后，先用1800MPa的高压水除鳞，然后被送入开坯机轧制。
开坯机一般为两辊可逆式轧机,在开坯机上需要轧制7～13道左右，然后轧件被送往热锯，热锯只负责切去头尾未成形部分.最后再把轧件送入万能粗轧机轧制,一般轧制数道后送人万能精轧机，轧一道最后成形。
这时还要再次切去头尾，并按定货要求把轧件切成定尺长度再送往冷床冷却。
由于H型钢腿厚与腰厚之比较大,若采用平放容易因腰腿冷却速度不一致,造成腰部波浪，故一般多采用立冷.现在多数都采用步进式冷床,这不仅可以减少原来用链式拖运机构造成的
缺陷，而且容易控制钢材冷却速度。
经过冷却后的H型钢被送人矫直机矫直。
钢材经矫直后被送到检查台检查尺寸、外形和表面质量，并根据标准做出标志，然后按不同等级、不同长度进行分类、堆垛和打捆后送人仓库。
对不合格品按再处理品进行重矫后,用冷锯切断或修磨、焊补后再重新检查。
为提高轧机作业率、减少换辊时间,大多数厂采用快速换辊系统，即在生产的同时预先把下一个品种所需轧辊组装好。
在换辊时只要把全部原机架拉出，换上已装好的新机架即可。
每个机架都装有一个自动电器接线，以及冷却水、稀油和干油管接头及连接杆的定位连接装置。
该装置拆接方便、迅速，整个换辊时间约20min。
为对生产工艺流程进行有效控制，现代化的H型钢厂都采用计算机控制。
一般是三级控制系统，第一级用于生产组织管理，采用大型计算机进行DDC控制（直接数字控制）；第二级是对生产过程的控制，即程序控制,程序控制计算机一般分两线控制．一线控制热轧作业区,一线控制精整作业区;第三级是对每道工序的控制,包括对加热、轧制、锯切等工序的控制，一般采用微型机进行控制。
各工序微型机反应的生产信息通过中间计算机反映给各自
的程序控制机，经程序控制机汇总分析后反映给中央控制机，中央控制机再根据生产标准要求发出下一步调整和控制的指令。
总之，由于计算机反应迅速，可以对产品质量信息及时进行收集处理,因此计算机控制是进行生产工艺控制的最佳手段.
二、H型钢生产工艺
近几十年来,随着连铸技术的进步和在线计算机控制轧制自动化程度的提高，H型钢生产工艺也日益成熟.根据所采用的坯料、所采用的孔型系统和轧机种类的不同，可以有多种不同的工艺组合，当代H型钢生产工艺共有5种可供选择。
第一种生产工艺是采用传统的钢锭做原料。
首先在初轧机上把钢锭轧成矩形坯或方坯,然后将这些矩形坯或方坯加热后送到开坯机轧制。
钢坯在开坯机上被轧成似狗骨头状的H型钢形坯，然后被送到由2架万能可逆粗轧机所组成的万能粗轧机组上轧制。
万能轧机水平轧辊的碾轧和立辊的侧压,使异形坯腰厚进一步减薄，腿部变得更加尖扁.
第二种生产工艺是采用连铸矩形坯.它与第一种生产工艺的不同之处，在于不需要初轧机，而且第二种工艺生产H型钢可以获得比第一种工艺更高的收得率、更好的成品质量和更好的经济效益。
这种工艺唯一受到的限制是所生产的H型钢腿较宽,因为所用连铸坯的厚度要受连铸机设备条件的限制。
连铸坯在型钢厂的轧制工艺与第一种是相同的.
第三种生产工艺是采用连铸异形坯。
其优势是采用一种或少量几种连铸异形坯就可以生产全部尺寸的H型钢，这要在开坯机上采用宽展法才能达到，其孔型可用闭口式,也可用开口式。
与前两种工艺相比，这种生产工艺的孔型数目更少。
这种工艺的不足是受连铸异形坯腿宽的限制。
开坯后的轧制工艺也与前两种方法相同，需经过万能粗轧机组粗轧和万能精轧机组精轧而成形。
第四种生产工艺是采用连铸板坯。
以连铸板坯为原料生产H型钢比用初轧坯及连铸异形坯更为经济，但这需要在开坯机上设计一个专门孔型。
这个孔型与轧钢轨的孔型类似,它是有一定角度的切楔．用以辗轧板坯形成类似狗骨头状的异形断面.为此板坯要首先在第一孔进行立轧,以形成所需的腿宽，然后在下一个异形孔中(开口孔或闭口孔均可）轧成类似狗骨头状的异形坯。
这种生产工艺比前三种变形更均匀，其优点是仅用一台开坯机加万能粗轧机组加万能精轧机组就可以生产大号H型钢。
在开坯机上还有一种改造工艺板坯开坯机，利用其水平辊与立辊成一定角度所形成的侧压可直接轧出狗骨头状的异形断面。
后面工序与第一种工艺相同。
第五种生产工艺是采用具有很薄腰厚的连铸异形坯为原料。
这种薄连铸异形坯已接近成品H型钢尺寸，因此它可以直接在万能机组上进行粗轧和精轧,而不再需要开坯机。
在这种情况下.提高产量的方向是要求连铸机具有更高的铸速，能铸造出更薄的异形断面。
其轧制特点是整个轧制过程变形更加均匀。
对于上述生产工艺,我们可以得出如下结论：
若以传统的初轧坯为原料，由于初轧坯为方形或矩形，与成品H型钢在外形上无几何相似性，其轧制工艺至少需要两个步骤。
第一步首先在二辊式开坯机上将初轧坯轧成狗骨头状异形坯，这是必不可少的。
但在这个二辊式开坯机的孔型上进行的切楔轧制,由于坯料外形与孔型无几何相似性，在轧制过程中，随着整个断面腿及腰的形成，坏料即轧件不可避免地要受到剪应力的作用，同时产生金属的横向流动,即宽展.为减少因不均匀变形所造成的金属外形的破坏，应尽量在高温下采用每道小压下量来完成从初轧坯到狗骨头状异形坯的轧制过程，但这需要较多道次才能完成。
从异形坯到成品的轧制过程，受到轧件温度相对较低、金属塑性变差等条件的限制。
首要的是要防止在轧制过程中产生横向金属流动，其办法是必须保证万能机架的驱动水平辊与从动立辊的直径比控制在3:1.同时在设计孔型和轧机调整时要保证轧件腿部与腰部的延伸一致，否则将会影响成品尺寸的准确和外形的完整.
若以异形初轧坯或板坯为原料轧制H型钢，则开坯机仍是不可缺少的，至于需要几架开坯机，则需根据产品范围选择，至少1架，多则2～3架。
若以连铸薄异形坯为原料,由于其断面形状与成品断面最接近，则可以不要开坯机,而用万能轧机直接轧出成品，因此这种工艺轧钢设备投资最省,流程最短，是最具有发展潜力的新工艺。
目前这种工艺存在的主要问题是如何提高连铸机铸速及产量,以与轧机能力相平衡
三、H型钢常见的轧制缺陷
（1)轧痕。
轧痕一般分为两种,即周期性轧痕和非周期性轧痕。
周期性轧痕在H型钢上呈规律性分布,前后两个轧痕出现在轧件同一部位，同一深度，两者间距正好等于其所在处轧辊圆周长。
周期性轧痕是由于轧辊掉肉或孔型中贴有氧化铁皮而造成的在轧件表面的凸起或凹坑。
非周期性轧痕是导卫装置磨损严重或辊道等机械设备碰撞造成钢材刮伤后又经轧制而在钢材表面形成棱沟或缺肉，其大多沿轧制方向分布。
图为轧痕示意图。
轧痕
（2）折叠。
折叠是一种类似于裂纹的通常性缺陷，经酸洗后可以清楚地看到折叠处断面有一条与外界相通的裂纹。
折叠是因孔型设计不当或轧机调整不当,在孔型开口处因过盈充满而形成耳子，再经轧制而将耳子压人轧件本体内，但不能与本体焊合而形成的，其深度取决于耳子的高度。
另外,腰、腿之间圆弧设计不当或磨损严重,造成轧件表面出现沟、棱后，再轧制也会形成折叠。
图为折叠示意图。
折叠
（3）波浪。
H型钢波浪（见图)可分为两种：一种是腰部呈搓衣板状的腰波浪；另一种是腿端呈波峰波谷状的腿部波浪。
两种渡浪均造成H型钢外形的破坏。
波浪是由于在热轧过程中轧件各部伸长率不一致所造成的。
当腰部压下量过大时，腰部延伸过大，而腿部延伸小，这样就形成腰部波浪，严重时还可将腰部拉裂。
当腿部延伸过大，而腰部延伸小时,就产生腿部波浪。
另外还有一种原因也可形成波浪。
这就是当钢材断面特别是腰厚与腿厚设计比值不合理时，在钢材冷却过程中,较薄的部分先冷，较厚的部分后冷,在温度差作用下，在钢材内部形成很大的热应力,这也会造成波浪.解决此问题的办法是:首先要合理设计孔型,尽量让不均匀变形在头几道完成;在精轧道次要力求H型断面各部分腰、腿延伸一致;要减小腰腿温差，可在成品孔后对轧件腿部喷雾，以加速腰部冷却，或采用立冷操作.
波浪
（4)腿端圆角.H型钢腿端圆角（见图）是指其腿端与腿两侧面之间部分不平直,外形轮廓比标准断面缺肉,未能充满整个腿端。
造成腿端圆角有几方面原因：其一是开坯机的切深孔型磨损，轧出的腿部变厚，在进入下一孔时,由于楔卡作用，所以腿端不能得到很好的加工；其二是在万能机组轧制时，由于万能机架与轧边机速度不匹配，而出现因张力过大造成的拉钢现象,使轧件腿部达不到要求的高度，这样在轧边孔中腿端得不到垂直加工,也会形成腿端圆角；其三是在整个轧制过程中人口侧腹板出现偏移，使得轧件在咬A时偏离孔型对称轴，这时也会出现上述缺陷。
腿端圆角
（5)腿长不对称。
H型钢腿长不对称(见图）有两种：一种是上腿比下腿长（图a）;另一种是一个腿上腿长，而另一个腿则下腿长（图b).一般腿长不对称常伴有腿厚不均现象，稍长的腿略薄些．稍短的腿要厚些。
造成腿长不对称也有几种原因:一种是在开坯过程中，由于切深时坯料未对正孔型造成切偏，使异形坯出现一腿厚一腿薄，尽管在以后的轧制过程中压下量分配合理,但也很难纠正，最终形成腿长不对称；另一种是万能轧机水平辊束对正轴向位错，造成立辊对腿的侧压严重不均，形成呈对角线分布的腿长不对称.
腿长不对称。