【精品】点焊工艺基础知识
点焊生产工艺培训
05 点焊缺陷及预防措施
焊接不牢的预防措施
总结词
焊接不牢是点焊生产中常见的问题，主要原因是焊接参数不当或操作不规范。
详细描述
为预防焊接不牢，应确保电极压力足够，焊接电流稳定且符合工艺要求，同时 保持电极头清洁，避免夹杂物影响焊接质量。在生产过程中应定期检查电极压 力和焊接电流，确保其处于最佳状态。
点焊生产工艺培训
目录
• 点焊工艺简介 • 点焊设备与工具 • 点焊工艺流程 • 点焊质量影响因素 • 点焊缺陷及预防措施 • 安全操作规程与环保要求
01 点焊工艺简介
点焊的定义与特点
总结词
点焊是一种将两个金属板通过局部加热熔化连接在一起的焊 接工艺。
详细描述
点焊是一种常见的焊接工艺，通过在两个金属板之间施加电 流，利用电阻热熔化接触点，从而实现连接。点焊具有操作 简单、成本低、生产效率高等特点，广泛应用于汽车、电器 、建筑等制造业领域。
其他点焊缺陷及预防措施
总结词
点焊生产中还可能出现其他缺陷，如焊点表面质量差、 电极头磨损过度等。
详细描述
为避免焊点表面质量差，应保持电极头清洁并定期修磨 。对于电极头磨损过度的情况，应及时更换或修整电极 头，确保其符合工艺要求。此外，还应加强生产过程中 的质量检查，及时发现并处理各种缺陷。
06 安全操作规程与环保要求
有害气体
点焊过程中会产生一些有害气体，如 一氧化碳、氮氧化物等，应通过通风 设施排出室外。
烟尘
点焊过程中会产生烟尘，应通过除尘 器进行收集和处理。
噪音
点焊设备运行时会产生噪音，应采取 消音措施降低噪音。
废弃物
点焊过程中产生的废弃物应按照相关 规定进行分类处理。
点焊设备的环保要求与改进方向
点焊工艺知识培训
选择合适的电极制造材料，确保具 有良好的导电性和导热性，同时具 备耐磨性和耐腐蚀性。
对电极进行必要的热处理和表面处 理，以提高电极的性能和使用寿命 。
04
点焊焊接质量与控制
点焊焊接缺陷的类型和原因分析
飞溅类缺陷 飞溅是由于电极端面不平整或电 极与工件接触不良而引起的。飞 溅会导致焊接处不连续，影响焊 接质量。
点焊的适用范围和局限性
适用范围
点焊适用于金属薄板、管件、线材等材料的连接，广泛应用于汽车、航空、电子 等领域。
局限性
点焊不适合连接不同材料、厚度差异较大的金属，以及一些高熔点的金属材料。 同时，点焊的焊接质量受电极材料、表面质量、电流稳定性等因素影响。
02
点焊工艺参数
焊接电流
焊接电流对熔核形 成和焊接质量有着 直接的影响。
焊接时间过长，会导致热影响 区扩大、晶粒粗大、力学性能 下降等缺陷。
焊接时间过短，会导致熔核形 成不完全、未熔合等缺陷。
焊接压力
焊接压力是指在焊接过程中，电极对工件施加的压力。 焊接压力过大，会导致工件变形、电极寿命降低等缺陷。
焊接压力过小，会导致熔核形成不完全、未熔合等缺陷。
焊接功率
焊接功率是指焊接过程中消耗的 能量。
裂纹类缺陷 裂纹是由于材料内部应力集中、 热膨胀系数差异等原因引起的。 这类缺陷会导致焊接处断裂，严 重影响焊接质量。
熔核偏移类缺陷
熔核偏移是由于电流、电极压力 、电极端面与工件表面贴合不良 等因素引起的。这类缺陷会导致 焊接处强度不足。
缩孔类缺陷
缩孔是由于金属表面氧化膜的熔 化和电极压力不足而引起的。这 类缺陷会导致焊接处承载能力下 降。
点焊工艺基础知识
减少分流
选择合适的点距：为了减小分流，通常按焊件材料的电阻率和厚 度规定点距的最小值。材料的电阻率越小，板厚越大，焊件层数 越多，则分流越大，所允许的最小点距也应增大。
► 增加IW、和tW，都使熔核尺寸和焊透率增大，提高焊点的抗剪强度。如果对这两个工艺 参数进行不同的配合调节，就会得出加热速度快慢不同的两种焊接条件，即强条件（规 范）。
► 强条件是焊接电流大、焊接时间短。其效果是加热速度快、焊接区温度分布陡、加热区窄、 接头表面质量好，过热组织少，接头的综合性能好，生产率高。因此，只要焊机功率允许， 各工艺参数控制精确，均应采用。但由于加热速度快，这就要求加大电极力和散热条件与 之配合，否则易的大部分热量
是从上、下电极传导而散失，被焊板件越 薄，其散失的热量就越多。焊接厚度为 1mm的低碳钢，电极散走的热量约占输入 点总热量的70%-80%。
复合电极
▪ 把钨(钼)棒或钨(钼)片镶嵌于铜合金电极的头部构
成复合电极，可提高电极的导电性，改善钨极的 散热效果。此外，可以防止钨极在焊接时受冲击 而碎裂。
❖ 当焊件厚度较大，（铝合金为1.6-2mm,钢板为5-6mm）时, 因熔核周围金属壳较厚,常需增加锻压力。加大压力的时间须 控制好。过早，会把熔化金属挤出来变成飞溅，过晚，熔化 金属已凝固而失去作用。一般断电后在0-0.2秒内加大锻压力。
点焊电极
是点焊机中重要但又易损耗的零 件，它的材质、结构形状直接影 响焊接质量、生产成本和劳动生 产率，也对自身使用寿命有影响
❖ 低碳钢和低合金钢在大气中耐腐蚀能力弱，在运输、存放和加工过程中 常用抗蚀油保护，若涂油表面未被脏物或其他不良导电材料所污染，在 电极压力下，油膜很容易被挤开，不影响接头质量。对未经酸洗过的热 轧钢板，焊前必须用喷砂、喷丸或用化学腐蚀的方法清除氧化皮。有镀 层的钢板，除少数外，一般不用特殊清理就可以进行焊接。镀铝钢板则 需要用钢丝刷或化学腐蚀清理。
点焊培训(精华)
焊接电流---一般焊机有3个可设定电流值：“焊接电流1”、“焊接电流2”、“焊接 电流3”。焊接低碳钢通常使用上图中单脉冲通电的方式。也就是说只需要设置其 中的一个焊接电流和对应的焊接时间，其他的设为零。
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谢 谢!
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电极修磨的标准： 1)上下电极同心度 偏心控制在1.0mm以内 2)上下电极的重合度 在一端接触的情况下,另一端间隙控制在0.5mm 以内 3)电极工作端面的表面状态 电极端面应无针孔.裂纹.凹陷.变形.毛刺. 合金层等脏污 4）直径达到规定要求。
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二、点焊过程控制
3、撬检；
是非破坏性焊接检验，是通过给焊核施以外力，使薄钢板从熔核的任一侧 剥离而不被剪切，所进行的薄钢板焊接质量的检查。撬检时使用风镐，注意 不能正对焊点，要撬焊点旁边的金属。
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二、点焊过程控制
1、点焊分流与间距； 危害：分流使焊接区电流密度降低，可能造成未焊透、焊核形状畸变，严
重时产生喷溅等缺陷。由于分流电流不稳定，使焊点质量也不稳定。 影响分流的主要因素： 焊点间距； 焊接顺序； 焊件表面状态； 电极与工件的非焊接区相接触； 焊件装配不良或装配过紧； 当两焊件为相同厚度时，因分路阻抗小于焊接电阻时，此时分流将大于焊接 处所通过的电流。 ⑶消除分流的方法： （1）选择合理的焊点距； （2）严格清理被焊工件表面； （3）注意焊接时的操作姿势，不要让焊枪碰到零件。
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二、点焊过程控制
一般车身会有3到5千个焊点，且在车身碰撞吸能以及承受强度方面基本 都是由点焊进行连接。但无法大规模的检查焊接情况，外观不能有效判 断其是否为合格焊点，必须要进行破坏性和半破坏性检查。
点焊重要基础知识点
点焊重要基础知识点点焊是一种常见的焊接方法，其基础知识点对于学习和理解这一技术非常重要。
下面将介绍一些关键的基础知识点。
1. 点焊的原理和特点：点焊是通过在焊接区域施加高电流和短暂的时间来形成焊接接头。
它具有快速、高效、自动化程度高等特点，适用于薄板材料和小型工件的焊接。
2. 点焊机的构成：点焊机主要由焊接电源、焊接钳、控制系统以及电缆组成。
焊接电源提供所需的电流和电压，焊接钳用于夹持工件并施加电流，控制系统用于控制焊接参数和时间，电缆连接各个部件。
3. 焊接接头的准备：在进行点焊之前，需要对要焊接的接头进行准备。
这包括清洁接头表面，去除油脂、氧化物和其他污染物，以确保焊接电流能够通过接触面。
4. 点焊参数的选择：点焊中的关键参数包括焊接电流、时间和压力。
这些参数的选择取决于所使用的材料和接头的厚度。
一般来说，焊接电流和时间的大小应根据材料的导电性、热导率和厚度来决定。
5. 焊接过程的控制：在点焊过程中，需要确保电流的正确传输和持续施加，温度的适当升高以及接触面的紧密结合。
控制系统可以通过传感器和反馈机制来监测和调整焊接过程中的参数，以确保焊接质量。
6. 焊接后的处理：焊接完成后，需要对焊接接头进行后处理。
这包括修整焊接点的凸起部分，清除焊渣和氧化物，以及进行必要的表面处理，例如研磨、抛光或涂层。
以上所述只是点焊的一些重要基础知识点，实际上，点焊还有很多进阶技术和应用领域，例如电阻焊、脉冲点焊等。
通过深入学习和实践，我们可以进一步了解和掌握这一重要的焊接技术，为应用于工业生产中的焊接操作提供支持。
点焊常识
点焊基本常识(何文章提供)一. 点焊及施焊方法点焊工作原理是根据电流的热效应。
点焊时两个被焊工件首先在焊钳或焊枪气缸的作用下通过上下电极压紧，然后通过焊接电流(一般在几千到几万安培 )，根据焦耳定律Q=0.24I 2Rt，使被焊处金属熔化，达到焊接温度后切断电流，在电极的压力作用下，熔化金属冷却结晶形成焊核。
点焊多数用于薄板焊接，接头形式多采用搭接接头和翻边接头。
点焊的种类很多，我们焊装车间主要有两种。
即：双面单点，单面双点。
双面单点是应用最广的一种点焊形式。
如：悬挂式吊点焊机，座点焊机。
它的特点是一次通电只能焊一个焊点。
单面双点：主要应用在工件同面上，另一面垫有一大块导电性能很好的铜导电板(块)，焊接变压器二次线两端与电极连接，工件被压在电极与铜垫块之间。
因此，在装配多点焊机电极块时必须用绝缘材料将电极块与电块支架分离开。
维修时一定要把原有的绝缘垫片装上，防止在施焊时分流。
单面双点(多用与专用多点焊机) 双面单点二.点焊的循环每焊一个焊点必须经过予压.焊接.维持.休止四个过程。
每一个过程都持续一定的时间，分别为予压时间t压，焊接时间t焊，维持时间t维，和休息时间t休，这四个过程对点焊的质量是不可缺少PI予压：予压时间是指电极开始向工件加压到通电开始这段时间。
在这段时间内，电极必须向工件加给焊接时所必须的压力。
保证被焊工件紧密接触，如予压时间太短，没等两工件紧密接触时就开始通电，因接触电阻太大，点焊时就可能出现烧穿现象。
焊接：焊接时间是指在点焊过程中，电极通过的时间，是焊接过程中的重要环节。
焊接时电流通过电极流经焊件，使焊接处产生强烈的电阻热，在热量最集中处的金属首先熔化，同时熔化的金属被周围尚未熔化处与塑性状态的金属环所包围，使熔化的金属不能外溢。
随着时间的增长，熔核不断扩大，焊接时加热的速度是非常快的，低碳钢点焊时可以在0.06~0.1秒内使核心温度达到1800O C以上超过金属熔点200~300度。
点焊工艺及参数资料
点焊工艺及参数资料
（一）焊接工艺要求
1、点焊是由深焊和浅焊两种焊接方法组成，点焊是在每一焊点上只能做一遍，焊接后不能再焊接。
2、焊点的形状应现场决定，熔核和熔池大小是通过选择合适的焊接参数和实践熔核把握的，焊接时要避免过多的焊点堆积。
3、焊接参数的控制：根据熔核和熔池的尺寸，焊接参数应根据不同焊方式及被焊件的物理性质变化，根据熔核尺寸，焊接参数应选择合适的温度，直流焊接时考虑电流大小，选择合适的电流，焊接时考虑焊材的厚度，选择合适的焊接频率。
4、焊点质量检测：焊点质量检测应按照焊接质量检测标准进行，焊点应符合技术要求，焊点表面应均匀，不应有外观缺陷，接触电阻和接触电压应达到规定的要求。
（二）焊接参数
1、焊接电流：焊接电流应根据焊点的熔核深度和厚度来选择，正常情况下，焊接电流大小低于50A，常规焊电流在7~18A之间，而对于厚如2mm及以上的电缆，焊接电流可以超过100A。
2、焊接频率：焊接频率是指一次焊接完成过程中有多少次变化的频率。
一般的焊接频率为50〜1000Hz,具体可根据使用的焊接电源参数来确定。
点焊工艺及参数资料
点焊方法和工艺一、点焊方法：点焊通常分为双面点焊和单面点焊两大类。
双面点焊时，电极由工件的两侧向焊接处馈电。
典型的双面点焊方式如图11-5所示。
图中a是最常用的方式，这时工件的两侧均有电极压痕。
图中b表示用大焊接面积的导电板做下电极，这样可以消除或减轻下面工件的压痕。
常用于装饰性面板的点焊。
图中c 为同时焊接两个或多个点焊的双面点焊，使用一个变压器而将各电极并联，这时，所有电流通路的阻抗必须基本相等，而且每一焊接部位的表面状态、材料厚度、电极压力都需相同，才能保证通过各个焊点的电流基本一致。
图中d为采用多个变压器的双面多点点焊，这样可以避免c的不足。
单面点焊时，电极由工件的同一侧向焊接处馈电，典型的单面点焊方式如图11-6所示，图中a为单面单点点焊，不形成焊点的电极采用大直径和大接触面以减小电流密度。
图中b为无分流的单面双点点焊，此时焊接电流全部流经焊接区。
图中C有分流的单面双点点焊，流经上面工件的电流不经过焊接区，形成风流。
为了给焊接电流提供低电阻的通路，在工件下面垫有铜垫板。
图中d为当两焊点的间距l很大时，例如在进行骨架构件和复板的焊接时，为了避免不适当的加热引起复板翘曲和减小两电极间电阻，采用了特殊的铜桥A，与电极同时压紧在工件上。
在大量生产中，单面多点点焊获得广泛应用。
这时可采用由一个变压器供电，各对电极轮流压住工件的型式（图11-7a),也可采用各对电极均由单独的变压器供电，全部电极同时压住工件的型式（图11-7b).后一型式具有较多优点，应用也较广泛。
其优点有：各变压器可以安置得离所联电极最近，因而。
其功率及尺寸能显著减小；各个焊点的工艺参数可以单独调节；全部焊点可以同时焊接、生产率高；全部电极同时压住工件，可减少变形；多台变压器同时通电，能保证三相负荷平衡。
二、点焊工艺参数选择通常是根据工件的材料和厚度，参考该种材料的焊接条件表选取，首先确定电极的端面形状和尺寸。
其次初步选定电极压力和焊接时间，然后调节焊接电流，以不同的电流焊接试样，经检查熔核直径符合要求后，再在适当的范围内调节电极压力，焊接时间和电流，进行试样的焊接和检验，直到焊点质量完全符合技术条件所规定的要求为止。
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点焊工艺基础知识版本:A/01主题内容与适用范围2焊点的形成及对其质量的一般要求焊接是两种或两种以上同种或异种材料通过分子或原子间的结合和扩散而连成一体的工艺加工过程。
焊接包括：熔化焊、压焊、钎焊。
压焊包括：电阻焊、锻焊、摩擦焊、高频焊、超声波焊等等。
电阻焊包括：点焊、凸焊、对焊、缝焊。
电阻焊就是将工件置于两个电极之间加压,通以电流,利用工件的电阻产生热量并形成局部熔化，或达到塑性状态.断电后，压力继续作用，形成牢固接头。
2。
1焊点的形成点焊过程可分为彼此相联的三个阶段：预加压力、通电加热和锻压。
2。
1。
1预加压力预加电极压力是为了使焊件在焊接处紧密接触。
若压力不足，则接触电阻过大,导致焊件烧穿或将电极工作面烧损.因此,通电前电极力应达到预定值，以保证电极与焊件、焊件与焊件之间的接触电阻保持稳定。
2.1.2通电加热通电加热是为了供焊件之间形成所需的熔化核心。
在预加电极压力下通电，则在两电极接触表面之间的金属圆柱体内有最大的电流密度,靠焊件之间的接触电阻和焊件自身的电阻，产生相当大的热量，温度也很高.尤其是在焊件之间的接触面处,首先熔化，形成熔化核心。
电极与焊件之间的接触电阻也产生热量，但大部分被水冷的铜合金电极带走，于是电极与焊件之间接触处的温度远比焊件之间接触处为低。
正常情况下是达不到熔化温度.在圆柱体周围的金属因电流密度小，温度不高,其中靠近熔化核心的金属温度较高，达到塑性状态，在压力作用下发生焊接，形成一个塑性金属环，紧密地包围着熔化核心，不使熔化金属向外溢出.在通电加热过程中有两种情况可能引起飞溅:一种是开始时电极预压力过小,熔化核心周围未形成塑性金属环而向外飞溅；另一种是加热结束时,因加热进间过长,熔化核心过大，电极压力下，塑性金属环发生崩溃，熔化金属从焊件之间或焊件表面溢出。
2。
1.3锻压锻压是在切断焊接电流后，电极继续对焊点挤压的过程，对焊点起着压实作用。
断电后，熔化核心是在封闭的金属“壳”内开始冷却结晶的，收缩不自由。
如果此时没有压力作用，焊点易出现缩孔和裂纹,影响焊点强度。
如果有电极挤压，产生的挤压变形使熔核收缩自由并变得密实。
因此，电极压力必须在断电后继续维持到熔核金属全部凝固之后才能解除。
锻压持续时间视焊件厚度而定。
对于厚度1—8mm的钢板一般为0。
1-2。
5秒。
当焊件厚度较大，（铝合金为1。
6-2mm,钢板为5—6mm）时,因熔核周围金属壳较厚,常需增加锻压力。
加大压力的时间须控制好。
过早，会把熔化金属挤出来变成飞溅，过晚，熔化金属已凝固而失去作用。
一般断电后在0-0.2秒内加大锻压力。
以上是焊点形成的一般过程.在实际生产中，往往根据不同材料、结构以及对焊接质量的要求，采用一些特殊的工艺措施。
例如：对热裂纹倾向较大的材料,可采用附加缓冷脉冲的点焊工艺，以降低熔核的凝固速度;对调质材料的焊接，可在两电极之间作焊后热处理，以改善因快速加热、冷却而产生的脆性淬火组织；在加压方面，可以采用马鞍形、阶梯形或多次阶梯形等电极压力循环.以满足不同质量要求的零件焊接。
2。
2对焊点质量的一般要求点焊接头的强度决定于焊点的几何尺寸及其内外质量。
焊点的几何尺寸如图1所示，一般要求熔核直径随板厚增加而增大。
图1焊点的几何尺寸δ-焊件厚度d －电极直径d n －熔核直径d r －塑性环外径h n －熔核高度Δ－压痕深度熔核在单板上的熔化高度h n 对板厚度δ的百分比称焊透率A ，即%100⨯=δ板厚单板上的熔化高度nh A 通常规定A 在20％—80%范围内。
试验表明,焊点熔核直径符合要求时，取A ≥20％便可保证焊点的强度。
A 过大,熔核接近焊件表面，使表面金属过热，晶粒粗大，易出现飞溅或熔核内产生缩孔、裂纹等缺陷，接头承载能力下降。
一般不许A ＞80%。
电极在焊件表面上留下压痕的深度，是熔核获得锻压的标志，但不能过深，否则影响焊件表面美观和光滑，减小该处断面尺寸，造成过大的应力集中，使焊点强度下降。
当电极压力越大,焊接时间越长，或焊接电流越大时，压痕就越深。
为了减少压痕深度，可采用较硬的规范及较大的电极端面尺寸。
3点焊方法的种类点焊方法很多，按供电方向和在一个焊接循环中所能形成焊点数可归纳为表1所列的种类。
表1点焊方法的种类及其特点与应用4点焊接头的设计的基本形式b—边距4.1是指点焊电极必须能方便地抵达构件的焊接部位。
为此，须熟悉点焊设备的各种类型、注意电极和电极夹头的形状和尺寸，要使装到焊机上的电极都能达到每个待焊点。
4.2边距与搭接量边距是指从熔核中心到板边的距离。
该距离上的母材金属应能承受焊接循环中熔核内部产生的压力。
若焊点太靠近板边,则边缘处母材过热并向外挤压，减弱对熔核的拘束，还可能导致飞溅,最小边距取决于被焊金属的种类、厚度、电极面形状和焊接条件。
对于屈服点高的金属、薄件或用强条件焊时，可取较小值.搭接量是指接头重叠部分的尺寸.最小搭接量通常是最小边距的两倍，若搭接量太小，则边距必然不足，推荐最小搭接量见表2。
4。
3点距是指相邻两焊点的中心距离。
设计时规定点距最小值是主要考虑分流的影响。
该最小值与被焊金属的厚度、导电率、表面清洁度以及熔核直径有关.表3为推荐的点距最小值。
表3点焊接头的最小点距(单位：mm）4。
4装配间隙必须使互相配合的焊件装在一起时，沿接头方向上没有间隙或只有极小的间隙，因为靠压力消除间隙将耗去一部分电极力，使焊接的压力降低。
若装配间隙不均匀，则造成焊接压力的波动，从而引起各焊点强度不一致。
过大的间隙会引起严重飞溅.许用间隙取决于焊件刚性和厚度，刚性与厚度越大，许用间隙越小，通常取0。
1—2mm。
4.5厚度比点焊两个或更多个不同厚度的同种金属时，有一个能有效焊接的最大厚度比,它是根据外侧工件的厚度决定的。
当点焊两种厚度的碳钢时，最大厚度比为4:1;点焊三种厚度的接头时,外侧两板的厚度比不得大于2。
5:1.如果厚度比大于此数，则须从工艺方面采取措施（如改变电极形状或成分等）来保证外侧焊件的焊透率。
通常薄板的焊透率不能小于10%，厚件的焊透率应达到20％-30％.点焊三层板件时,推荐的最小点距比点焊两块较厚外侧板的点距大30%。
5点焊电极点焊电极是点焊机中重要但又易损耗的零件，它的材质、结构形状直接影响焊接质量、生产成本和劳动生产率，也对自身使用寿命有影响。
5.1电极功能及基本要求5.1.1电极功能可归纳为传输电流、传递压力和迅速散热。
a.传输电流：点焊时焊接电流靠电极传输，流过电极工作面的电流密度很大，表4为三种金属材料点焊的一般电流密度范围。
表42从表中看出，点焊时的电流密度是常用导线电流密度的数十到数百倍，已超过一般导线所能承受能力.b。
传递压力:点焊时须通过电极向焊件施加一定的焊接压力和锻压力。
按被焊材料不同,电极压力高达几十千牛。
焊接低碳钢时其内部压强达30-140MPa，焊不锈钢时为250—400MPa,焊高温合金时，高达400—900MPa。
电极工作面直接接触焊点，它承受着焊接产生的高温,所以电极必须具有足够的高温强度，否则会导致电极工作面迅速变形与压溃而无法进行工作。
c.散热作用：点焊时,焊接区的大部分热量是从上、下电极传导而散失，被焊板件越薄，其散失的热量就越多.焊接厚度为1mm的低碳钢,电极散走的热量约占输入点总热量的70%—80％。
5。
1。
2对电极材料的基本要求从上述可见点焊电极工作条件复杂、恶劣。
为了发挥其功能，保证焊接质量和延长其使用寿命，所使用的电极材料必须:a。
在高温与常温下都有合适的导电、导热性能，具有高的耐氧化能力，并与焊件材料形成合金的倾向性小；b.有足够的高温硬度和强度，再结晶温度高；c。
电极与焊件之间的接触电阻应足够低，以防止工件表面熔化。
5。
2点焊电极的分类点焊电极的形式和种类较多，在生产中大量采用标准电极，此外也根据需要采用许多专用的特殊形状的电极.按电极的结构形式分为整体式、分体式和复合式三大类。
整体式电极是指构成电极的头部、杆部和尾部用同一材料制成整体；分体式电极只包括其中的两部分,通常是头部分开;复合式电极是指头部用特殊极材料制成并镶嵌到杆部上。
在每一大类中又按每部分的构造特点分成若干小类,见表5。
5.3点焊电极的结构5.3.1构造图3为应用最广整体式直电极的构造及各部分名称.头部是电极与焊件接触进行焊接部分，焊接工艺参数中的电极直径是指此接触部分的工作面直径。
其长度由尾部是电极与握杆或直接与电极臂配合（连接）的接触部分。
须保证顺利传输焊接电流和电极压力。
接触面的接触电阻要小,密封而不漏水。
5。
3。
2头部形状点焊的标准直电极的头部形状有尖头、圆锥、球面、弧面、平面和偏心等六种，其形状特征与适用场合.5。
3。
3尾部形状点焊电极的尾部形状取决于它与握杆的连接形式。
在电极与握杆的连接中最常用的是锥柄连接，其次是直柄连接和螺纹连接。
与之相应，电极尾部的形状就有锥柄、直柄和螺旋等三种。
如果锥柄的锥度与握杆孔的锥度相同,则电极的装拆简单,不易漏水,适用于压力较高场合；直柄连接具有快速拆卸的特点，也适用于压力较高的焊接，但电极尾部应有足够好的尺寸精度，以便与握杆孔紧密相配，使导电良好。
螺纹连接的最大缺点是电接触较差,其使用寿命不如锥柄电极。
表5点焊电极分类5.4点焊电极的基本尺寸5。
4.1标准直电极的基本尺寸直电极的应用面广量大，其基本尺寸已标准化.表6是《电阻点焊直电极》（JB/T3158-1999）中规定标准直电极的基本尺寸。
是适用于焊接低碳钢、低合金钢、不锈钢和一般条件下焊接铝及铝合金的电极尺寸。
5.4.2弯电极的基本尺寸只要焊件结构允许,都应尽可能选用标准直电极，因为直电极结构简单,承载能力强，变形小，冷却效果好,加工方便、成本低。
只有直电极无法焊接的部位才采用弯电极.弯曲极的缺点是焊接时承受偏心力距，易出现挠曲,使上、下电极工作面对中不良，因此允许的电极力比直电极小。
它的加工较复杂、成本高。
表8点焊用双弯电极尺寸（单位：mm）5。
4。
3帽式电极的基本尺寸帽式电极由电极帽与电极接杆组成。
表9和表10分别列出它们的基本尺寸。
表9点焊用电极帽的尺寸（JB/T3948-1999）（单位：mm）5.4。
4复合电极及其关部尺寸把钨(钼）棒或钨（钼)片镶嵌于铜合金电极的头部构成复合电极，可提高电极的导电性，改善钨极的散热效果.此外,可以防止钨极在焊接时受冲击而碎裂。
由于用纯钨（钼）作电极的镶嵌件，其尺寸受到限制而不能做得过大，且电极形式有限。
因此,用得较多的是铜-钨和银-钨粉末烧结材料,可加工成不同形状和尺寸的电极。
这些钨（钼）镶嵌件或烧结材料均用钎焊焊于电极主体的头部。
表11为复合电极的头部尺寸。
6点焊工艺6。
1焊前工件表面清理当焊件表面有油污、水分、油漆、氧化膜及其它脏物时,使表面接触电阻急剧增大，且在很大范围内波动，直接影响到焊接质量的稳定。